Диплом станок 1а616

комплектность всех механизмов агрегата, выявляют неисправности, а также задиры, забоины, вмятины, трещины, изломы, изгибы, и другие дефекты деталей, видимые без разборки механизмов; кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Дефекты выявляются при проверке оборудования на точность и анализе записей механика и дежурных слесарей в журнале.

Станок очищается от грязи, стружки, пыли, смазочно-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных материалов. Перед разборкой станок отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло и смазочно-охлаждающая

жидкость, вывешивается табличка «Не включать - ремонт».

Таблица 3 – Последовательность разборки оборудования

2.2 Последовательность разборки узла

Разборка ремонтируемого оборудования.

Разборка станка должна производиться с соблюдением следующих правил:

1)Перед разборкой необходимо ознакомиться техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей, составить схему - график разборки - сборки;

2)Если кинематическая и гидравлическая схема в техдокументации на станок отсутствует, ее нужно составить в процессе разборки ремонтируемого станка;

3)Произвести дефектацию деталей и составить дефектную ведомость;

4)Разборку станка и его узлов следует начинать со снятия предохранительных щитков, кожухов и крышек, чтобы обеспечить доступ к разбираемым узлам;

5)Разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

11

исключает возможность порчи годных деталей;

6)Ударять молотками по деталям при разборке следует через подставки или выколотки из дерева или мягкого металла;

7)Разбираемые детали надо снимать аккуратно, не допуская их перекосов, заклинивания и повреждений;

8)К трудноснимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия необходимо выяснить причину заедания устранить ее;

9)Детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики,

накрывать крышкой;

10)Крупные детали укладывают на подставки около ремонтируемого станка;

11)Детали отдельных узлов следует пометить на нерабочих поверхностях клеймами,

краской или электрографом;

12) Болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывают в

специальный ящик, при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять

обратно в предназначенные для них отверстия.

2.3 Составление дефектной ведомости на узел

Изложение данного раздела в дипломном проекте предусматривает описание назначения дефектации и дефектной ведомости, порядка ее составления, описание применяемых методов дефектации, составление дефектной ведомости

2.3.1 Составление дефектной ведомости на узел

Во время дефектации, выполняемой в целях оценки техниче­ского состояния детали,

узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. При дефектации устанавливают: износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.;

остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физикомеханических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют ее форму и

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

12

размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими,

сопряженными с ней, с целью установить, что целесообразнее — ее ремонт или замена новой.

Цель дефектации — выявить дефекты деталей и установить возможность ремонта или необходимость их замены. В процессе дефектации детали сортируются на три группы:

годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, у которых из­нос рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допус­ков, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене. Рекомендуется годные детали помечать белой краской, требующие ремонта — зеленой, а негодные — красной.

При дефектации составляется дефектная ведомость. Ведомость дефектов на ремонт -

исходный технический и финансовый документ. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта.

При дефектации узла задней бабки применяют следующие методы:

1)Наружный осмотр - При наружном осмотре обнаруживается наличие поверхностных дефектов, трещин, забоин, раковин, изгибов, значительных износов, поломок

2)Остукивание молотка - Деталь остукивается мягким молотком, рукояткой. Способ позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук

3)Измерение - Позволяет определить величину износа, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы и нарушения взаимного расположения поверхностей. Выполняются измерения с помощью различных измерительных инструментов и приборов

4)Проверка сопряжения деталей - Определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.д.

5)Керосиновая проба - Предназначена для обнаружения трещин. Деталь погружают на

15-30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещины.

2.3.2 Дефектная ведомость

Наименование оборудования - токарно-винторезный станок Модель – 1а616

Изготовитель - «Средневолжский станкостроительный завод СВСЗ» Категория ремонтной сложности - 1

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

13

Вид ремонта – капитальный См. Таблицу 3

Таблица 4 - Дефектная ведомость

2.4 Выбор заготовки изготавливаемой детали

Изготавливаемая деталь – винт.

Материал винта Сталь 45

Материал изготавливаемой детали сталь 45 ГОСТ 1050-88, химические и механические свойства указаны в Таблице 4 и 5.

Таблица 5 - Химический состав сталь 45 ГОСТ 1050-88

Таблица 6 - Механические свойства сталь 45 ГОСТ 1050-88

Учитывая единичный характер ремонтного производства наиболее целесообразно получение заготовки из проката.

1)наибольший диаметр детали 40 мм;

2)припуск на черновое точение 3 мм;

3)припуск на чистовое точение 2 мм;

4)припуск на шлифование 0,2/0,3 мм;

5)Расчетный диаметр заготовки 46 мм

6)выбирается заготовка диаметром 46 мм;

7)наибольшая длина детали 165 мм;

8)окончательно принимаем размеры заготовки 46×165мм.

КИМ определяется по формуле:

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

14

где Мдет - масса детали, Мдет =0,266 кг;

Мзаг - масса заготовки, которая определяется по формуле:

Определяем коэффициент использования материала:

Полученный коэффициент использования материала низок, но учитывая единичный характер ремонтного производства, окончательно принимаем размеры заготовки Ø46 мм, L=165 мм.

2.5 Технология механической обработки детали

Технологическая последовательность изготовление детали представлена в Табл. 7

Таблица 7 – Технологическая последовательность

2.6 Технология восстановления заданных деталей и заполнение маршрутных карт ремонта

Характер восстановления детали и ее материал.

Материал детали сталь 45 ГОСТ 1050-60

Химический состав и механический свойства представлены в таблицах 7

Таблица 8 – Химический состав сталь 45 ГОСТ 1050-60

2.6.1 Конструктивные особенности ремонтируемой детали

Масса 6.5 кг.

Наибольший диаметр 60 мм Длина детали 312 мм

Небольшой отрезок длины ствола имеет резьбу на его внутренней поверхности, а остальная часть его длины представляет собой конус Морзе с гладкой полой поверхностью.

2.6.2 Выбор метода восстановления и его описание

Согласно дефектной ведомости, конус пиноли имеет следующий дефект:

Износ конуса Для устранения износа нужно отшлифовать до устранения следов износа, произвести

осталивание, и снова отшлифовать.

2.6.3 Описание метода ремонта

Процесс осталивания представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность в водном растворе хлористых или сернокислых солей железа.

Область применения:

1)Восстановление изношенных деталей;

2)Исправление брака механической обработкой;

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

16

3)Создание подслоя для последующего хромирования;

4)Покрытие пластинок твердого сплава перед припаиванием;

Осталиванием можно получить слой до 3 мм.

Преимущества:

1)Износостойкость почти как у закаленных сталей;

2)Возможность регулирования твердости;

3)Производительность в 15 - 20 раз выше чем при хромировании;

Недостатки:

1)Возможность появления трещин при твердости больше HRC 38…40;

2)Необходимость подогрева электролита до 80 - 100 С;

3)Коррозия оборудования;

4)Вредность процесса для человека;

Перед осталиванием детали обезжиривают венской известью или карбидным илом. Перед погружением в ванну детали подвергают анодному травлению в 30%-ном растворе серной кислоты и 20-30 г/л сернокислого железа при плотности тока 10-40 А/дм* в течении 2-5

минут.

Осталивание выполняют в следующей последовательности:

1)Очистка детали от грязи и масла;

2)Изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию, и монтаж детали подвесные приспособления. Обезжиривание детали;

3)Промывка горячей водой (70-80 °C);

4)Промывка холодной водой;

5)Анодная обработка в 30% - ном растворе серной кислоты;

6)Промывка холодной водой;

7)Промывка теплой водой (50-60 C);

8)Железение;

9)Промывка горячей водой (70-80 C);

10)Нейтрализация;

11)Промывка горячей водой (70-80 C);

12)Демонтаж деталей с подвесок и снятие изоляции;

13)Контроль качества покрытия;

14)Механическая обработка;

2.7Технологический процесс ремонта и испытания узла после ремонта

Вданном разделе дипломного проекта представлены описания правил сборки, правил

составления схемы сборки, разработки схемы сборки, технический процесс сборки, описания

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

17

испытания сборочной единицы.

Правила сборки Сборка завершающий и наиболее ответственный этап ремонта оборудования. При

Сборки задней бабки токарно-винторезного станка 1а616 необходимо выполнять следующие требования:

1)тщательно совмещать сопрягаемые детали и сборочные единицы;

2)обеспечивать соосность опор подшипников, опор и осей;

3)соблюдать радиальные и осевые зазоры в передачах;

5)равномерно затягивать все ответственные резьбовые соединения по определенной схеме;

6)обеспечивать герметичность мест соединения трубопроводов, заглушек и уплотнений.

Технологическая схема сборка Эта схема является наглядным дополнением к технологическому процессу сборки и

указывает последовательность проведения сборки. Схему сборки строят по следующим правилам:

1)в левой части схемы указывают базовую деталь;

2)в правой указывается сборочная единица;

3)две эти части соединяются горизонтальной линией;

4)вдоль линии обозначают прямоугольниками все детали в порядке последовательности сборки;

5)сборочные единицы указывают внизу;

6)детали, которые ставят непосредственно на базовую деталь, указывают вверху.

2.7.1 Описание испытания сборочной единицы

По окончании ремонта, приработки и предварительной проверки качества ремонта механик цеха или ремонтный мастер предъявляют станок представителю отдела технического контроля для проверки выполненных слесарно-монтажных работ и точности станка.

Прием оборудования из ремонта производится согласно утвержденным техническим условиям на ремонт металлорежущих станков. Акт приемки подписывается по истечении испытательного срока работы агрегата.

Проверка станка включает приемку по следующим параметрам:

1.испытания станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;

2.испытания станка в работе под нагрузкой;

3.проверка станка на геометрическую точность, шероховатость поверхности и

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

18

точность обрабатываемой детали; 4. испытания станка на жесткость.

С помощью индикатора на стойке с магнитным основанием проводят контроль биения шпинделя, его конусной и посадочной части в нескольких точках. Для контроля параметров геометрической точности, шероховатости поверхности и точности обработки устанавливают образец изделия или проточенную цилиндрическую оправку, после обработки проводят измерения в нескольких точках при вращении оправки на разной длине обработки.

Норма времени на регулировку, координацию узлов, испытания станка на холостом ходу Т12 = 0,83 ч

Норма времени на испытания станка под нагрузкой, сдача ОТК Т13=0,72

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

19

Глава 3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Патрон, изображённый на рисунке 4, является приспособлением, используемым в токарной и фрезерной обработке. Патрон представляет собой устройство для закрепления детали на станке и обеспечения ее устойчивости во время обработки. Патроны могут иметь различные типы крепления и подходят для широкого спектра деталей различной формы и размеров. Они классифицируются по способу крепления детали и типу закрепления инструмента, например, самоцентрирующиеся или же патроны с плоской плитой и пассивным закреплением. Патроны также бывают разных размеров и могут быть изменены в зависимости от требуемого диаметра детали.

Рисунок 4 – Трёхкулачковый патрон

Лист

ДП23.15.02.01.4МО292.ПЗ

20