_Быков Зайковский В ПЕЧАТЬ 18.05.2022

Значение приоритетности риска RPNможно использовать для установления приоритетов при планировании действий, направленных на уменьшениериска,т.е.ранжируют приоритетности действий,направленных на обеспечение наивысшего уровня безопасности для заказчика (потребителя, клиента). Высокий приоритет назначают для больших значенийRPN.Припринятиирешенияомерах воздействиянариск учитывают значение тяжести видов отказа, подразумевая, что при равных или близких значениях RPN в первую очередь это решение следует применять к видам отказов с более высокими значениями тяжести отказов.

Например, вид отказа с высоким значением тяжести, низкой интенсивностью появления и очень высоким значением обнаружения (например, 10, 3 и 2) может иметь намного более низкий RPN (в приведенном случае 60), чем вид отказа со средними значениями всех перечисленных величин (например,5 в каждом случае), и соответственно RPN = 125. Поэтому часто используют дополнительные процедуры для гарантии того, что видам отказов с высоким рангом тяжести (например, 9 или 10) придано первостепенное значение и меры по их устранению приняты в первую очередь. В этом случае для решения следует руководствоваться еще и рангом тяжести, а не только RPN. Во всех случаях для принятия более обоснованного решения необходимо учитывать ранг тяжести наряду с RPN.

Подчеркнем, что концепция RPN имеет следующие недостатки:

промежутки в диапазонах значений: 88 % диапазонов пусты, только 120 из 1000 значений использованы;

неоднозначность RPN: несколько комбинаций различных значений параметров приводят к одинаковым значениям RPN;

чувствительность к небольшим изменениям: малые отклонения одного параметра оказывают большое влияние на результат, если другие параметры имеют большие значения (например, 9 х 9 х 3 = 243 и 9 х 9 х

х4 = 324, в то время как 3 х 4 х 3 = 36 и 3 х 4 х 4 = 48);

неадекватная шкала: таблица появления отказов является нелинейной (например, отношение между двумя последовательными рангами может быть и 2,5, и 2);

неадекватный масштаб RPN: разницав значениях для RPN может казаться незначительной, в то время как фактически является весьма существенной. Например, значения S = 6, O = 4, D = 2 дают RPN = 48, а значения S = 6, O = 5 и D = 2 дают RPN = 60. Второе значение RPN

241

2 или D: редкий отказ, вероятность его появления изменяется

винтервале: 0,001 ≤ Pi < 0,01;

3 или С:возможный отказ,вероятность егопоявления изменяется

винтервале: 0,01 ≤ Рi <0,1;

4 или В: вероятный отказ, вероятность его появления изменяется

винтервале: 0,1 ≤ Рi < 0,2;

5 или А: частый отказ, вероятность его появления изменяется

винтервале: 0,2 ≤ Рi < 1.

Рисунок 3.5. Иллюстрация матрицы критичности

(ГОСТ Р 51901.12-2007)

В примере, приведенном на рисунке 3.5, вид отказа 1 имеет более высокую вероятность появления, чем вид отказа 2, который имеет более высокую тяжесть последствий. Решение о том, какому виду отказа соответствует более высокий приоритет, зависит от вида шкалы, классов тяжести и частоты и используемых принципов ранжирования.

Следует иметь в виду, что не существует универсального введения матрицы критичности/риска. Определения могут существенно различаться для различных задач.

Ростехнадзором (подобно крупным нефтяным компаниям, таким как Exxon или Shell) рекомендуется (таблица 3.13) применять систему классификации критичности событий по критериям «вероятности-тяже- сти последствий», конкретизируя ее для каждого объекта с учетом его специфики(Руководствопобезопасности«Методическиеосновыпопроведению анализа опасностей и оценки риска аварий на опасных производственных объектах (ОПО)», утвержденное приказом Ростехнадзора от 11.04.2016).

243

С – рекомендуется проведение качественного анализа опасностей или принятие некоторых мер безопасности;

Д– анализ ипринятиеспециальных (дополнительных) мер безопас-

ности не требуется.

Систему классификации отказов по критериям частоты (вероятности) – тяжести последствий согласно Руководству по безопасности «Методические основы по проведению анализа опасностей и оценки риска аварий на опасных производственных объектах (ОПО)», утвержденному приказом Ростехнадзора от 11.04.2016, следует конкретизировать для каждого объекта или технического устройства с учетом его специфики.

Отметим, что в данном случае частота измеряется количественно, тяжесть последствий – качественно. Если же удается градуировать последствия количественно, то тогда матрицу можно охарактеризовать как матрицу принятия решений.

Вкачестве примера приведем следующую матрицу для принятия решений «частота-тяжесть последствий (размер ущерба)» (таблица 3.14),

вкоторой распределение размера ущерба по уровням критичности произведено экспертно исходя из опыта проведения анализа риска зарубежных предприятий нефтегазового комплекса. На матрице принятия решений (см. таблицу 3.14) выделена красным цветом область жесткого регулирования риска, желто-зеленым цветом – область экономического регулирования и контроля риска, зеленым – область пренебрежимого риска с отсутствием необходимости регулирования риска.

Отметим, что в таблице 3.14 усилен критерий принятия решений для «частых событий с пренебрежимо малыми последствиями» (категория С по классификации Ростехнадзора соответствующей ячейки таблицы 3.14 заменена на В), как это принято в международной практике анализа риска.

Втаблице 3.14 под пренебрежимо малым понимается ущерб имуществу в размере до 10 тыс. долл. США, за границу катастрофического ущерба принята величина 100 млн долл. США, поскольку на практике часто к катастрофическим относят события с ущербом более 100 млн долл. США. Разбиение шкалы частот оставлено таким, как предложено в Руководстве по безопасности «Методические основы по проведению анализаопасностейиоценкирискааварийна опасных производственных объектах (ОПО)», утвержденном приказом Ростехнадзора от 11.04.2016.

245

применяются в отношении сложных или высокорисковых технических систем. По этой причине FMECA не должен использоваться как единственный метод принятия решения о приемлемости риска для системы с высоким риском или высокой сложностью, даже если оценка частоты и тяжести последствий основана на заслуживающих доверие данных. Это должно быть задачей вероятностного анализа риска, где учитывается больше влияющих факторов, параметров, их взаимодействий (например, время выдержки, вероятность предотвращения последствий, скрытые отказы механизмов обнаружения отказов и др.).

Анализ опасности и работоспособности (HAZOP)

HAZOP – это сокращение английских слов «HAZard» и «Operability», что в переводе означает дословно «опасность (угроза)» и «работоспособность (оборудования и технологий)». Методология исследований HAZOP была разработана в 60-х годах прошлого столетия Им-

перским химическим трестом (ICI – Imperial Chemical Industries) в Вели-

кобритании.

ВметодеАОР– «Анализопасностииработоспособности»(Hazard and operability study – HAZOP) (Химмельблау, 1983; Reliability, 1991; Services, 1990) исследуется влияние отклонений технологических параметров (температуры, давления и пр.) от регламентных режимов с точки зрения возможности возникновения опасности. Процедура применения данного метода заключается в получении ответов на вопросы: «Что может произойти в системе при изменении ее параметров, чем это изменение может быть вызвано и как противодействовать его влиянию?».

Данный метод основан на том, что развивающиеся или уже существующие неполадки проявляются в той или иной мере в отклонениях переменных процесса от обычно наблюдаемого уровня. Применение методаначинаетсясисследованияструктурысистемыипротекающихвней процессов, а также с анализа каждого возможного отклонения переменных от нормального значения; затем выявляются возможные причины и следствия этих отклонений. Результаты исследований для каждого из параметров процесса заносятся в специальные таблицы (Теряев, Бурдаков, Елохин и др., 1992).

АОР по сложности и качеству результатов соответствует уровню АВПО, АВПКО.

247

и действий. Важно понимать, что в ходе исследований HAZOP невозможно выявить все имеющиеся отклонения и ошибки, которые могут послужить причиной возникновения аварийной ситуации на предприятии. Результат исследований будет зависеть от профессионализма и способности участников совещания представлять потенциальные отклонения. Группа HAZOP исследует каждый элемент (и характеристику, где это уместно) для выявления такого отклонения от целей проекта, которое может вести к нежелательным последствиям.

При изучении каждого параметра производственного процесса в методе HAZOP предпринимаются четыре важных шага (Блок, Селиг, Порфирьев и др., 1999):

оцениваются различные отклонения в производственном процессе и возможные последствия этих отклонений;

при выявлении нежелательных последствий изучаются причины отклонений, приводящих к этим нежелательным последствиям;

предлагаются мероприятия по повышению безопасности на объекте, определяется их целесообразность и эффективность при предотвращении или смягчении последствий;

оцениваются проектные решения на предмет их приемлемости илинеобходимостипроводитьдальнейшиеисследования, проверять оборудование, устанавливать дополнительное оборудование или производить изменения существующего регламента технологического процесса.

Диаграмма P&ID распределения ресурсов и оборудования по процессу производства может служить основой при делении производственного объекта на участки. Пример P&ID диаграммы процесса разгрузки жидкого хлора из железнодорожной цистерны приведен на рисунке 3.7 по (Блок, Селиг, Порфирьев и др., 1999).

При этом должны приниматься во внимание следующие факторы:

задачи и функции участка;

перечень технологического оборудования на участке;

используемые вещества:

число фаз производства;

виды последствий, выделенные для рассмотрения.

Если целью исследования HAZOP является выявление возможных аварий, которые могут нанести ущерб вне территории предприятия, объект, как правило, делится на более крупные участки, по сравнению с

249