Лекции и пособия / MU_dlya_KP_po_rabotam_nulevogo_tsikla_dlya_zhilykh_zdaniy

21

где П – грузоподъемность автосамосвала, т.

Определяется объем грунта в плотном теле, загружаемый в кузов автосамосвала

V = Vгр × n .

Подсчитывается продолжительность одного цикла работы автосамосвала

Т = t + 60L + t + 60L + t ,

где tп – время погрузки грунта, мин.

Нвр – норма машинного времени по ЕНиР Е2–1 для погрузки экскаватором 100 м3 грунта в транспортные средства, мин.; L – расстояние транс-

– время маневрирования перед погрузкой и разгрузкой, мин. (прил. 12). Требуемое количество автосамосвалов составит

N = Tц / tn .

Число N округляют до ближайшего меньшего целого числа, учитывая перевыполнение сменного задания при работе экскаватора.

Разработку недобора грунта осуществляют, как правило, механизированным способом: экскаваторами-планировщиками или бульдозерами с размещением грунта в котловане. При этом остается недобор грунта до проектной отметки не более 5–7 см. Оставшийся недобор грунта дорабатывается вручную непосредственно в местах устройства фундаментов.

Монтажные краны выбирают исходя из максимальной массы сборных элементов (табл. 2) с учетом размеров и конфигурации подземной части здания. Краны размещают вне котлована, в этом случае могут быть использованы башенные или самоходные краны, обеспечивающие необходимую грузоподъемность на довольно значительном вылете крюка.

В зависимости от ширины здания можно предусмотреть один кран, который в ходе монтажа перемещается вдоль бровки котлована, или два крана, которые располагаются с обеих сторон котлована. Самоходные краны могут перемещаться по периметру, осуществляя монтаж с каждой стоянки до середины ширины здания.

При расположении крана вдоль бровки котлована существенно сокращается площадь склада, что возможно для зданий с ограниченной шириной в осях.

22

Расчет требуемых технических параметров кранов начинают с вычерчивания схемы, на которой изображается разрез подземной части здания и положение крана с привязкой его к осям с учетом принятой схемы расположения крана (рис. 8).

Рис. 8. Схема для определения вылета крюка крана

Грузоподъемность крана определяется максимальной массой монтируемых элементов и грузозахватных приспособлений:

Qтреб ³ Рmax + Pc ,

где Qтреб – требуемая грузоподъемность крана, т; Pmax – масса самого тяжелого элемента, поднимаемого краном, т; Pс – масса стропующего устройства, т.

Вылет крюка определяется из условия монтажа самых удаленных от крана элементов. В случае, если монтаж будет производиться одним краном при расположении его вдоль одной из сторон здания, требуемый вылет крюка Lкр определяется по формуле:

Lкр = а2 + b + с,

где а – ширина колеи крана, м; с – ширина здания, м; b – расстояние от рельса подкранового пути до оси здания, м:

b = b1 + mHк + b2 + b3 ,

где b1 – расстояние от оси ближайшего рельса до бровки котлована, обеспечивающее устойчивость грунта и безопасность работы крана, принимается не менее 1,0 м (прил. 13); mHк – заложение откоса котлована, м; b2– запас

23

между подошвой откоса и фундаментом, принимается равным 0,3–0,5 м; b3

– половина ширины фундаментной плиты или фундаментного блока, м. Если требуемый вылет крюка крана получился более 20–25 м и один

кран, таким образом, не сможет обеспечить монтаж отдаленных от него элементов, можно использовать два крана с установкой их с двух сторон. В этом случае в формуле учитывается половина ширины здания, т. е. принимается 0,5с.

Третьей технической характеристикой крана является высота подъема крюка, которая определяется по формуле:

Hкр = h0 + hэ + hз + hс ,

где h0 – превышение опоры монтируемого элемента над уровнем стоянки крана, м; hэ – высота элемента в монтажном положении, м; hз – запас по высоте (по условиям безопасности монтажа) между ранее смонтированными конструкциями или опорой и элементом при его перемещении к месту установки, принимается не менее 0,5 м; hc – высота строповки в рабочем состоянии (от верха монтируемого элемента до грузового крюка), м.

При выборе монтажных кранов для подземной части здания, как правило, высота подъема крюка не является определяющей технической характеристикой, поэтому в проекте можно ограничиться расчетом требуемой грузоподъемности крана и требуемого вылета крюка.

Выбирая конкретные марки кранов на основании рассчитанных параметров, необходимо сделать анализ грузовых характеристик рассматриваемых кранов [25, 26] и убедиться в том, что кран отвечает предъявляемым к нему требованиям по грузоподъемности Qтреб на нужном вылете

крюка Lкр

Грузовая характеристика крана представляется в виде графика зависимости грузоподъемности от вылета крюка. По горизонтальной оси откладывается вылет крюка Lкр (м), а по вертикальной – грузоподъемность Q (т) и высота подъема крюка Н (м).

Зависимость грузоподъемности крана от вылета крюка на графиках показывают сплошной линией, а высотную характеристику – зависимость высоты подъема крюка от вылета – штриховой линией (рис. 9).

Для выбранного крана значение грузоподъемности Q, соответствующее вылету крюка Lкр, должно быть не менее требуемого параметра Qтреб на этом вылете.

Обратную засыпку грунтом пазух котлована после монтажа плит перекрытий производят бульдозерами или экскаваторами послойно с уплотнением каждого слоя (10–20 см) электрическими трамбовками (технические характеристики трамбовок даны в ЕНиР Е2–1), .

24

Рис. 9. Пример грузовых и высотных характеристик кранов

Подбор средств механизации для выполнения остальных простых процессов нулевого цикла производится по справочникам строителя на соответствующие виды работ.

5. Состав исполнителей, трудоёмкость работ и заработная плата рабочих

Для определения профессионального и квалификационного состава рабочих, их численности простые процессы разбивают на отдельные операции. Профессия и разряд рабочего, выполняющего каждую операцию, устанавливаются действующим "Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих, занятых в строительстве и на ремонтно-строительных работах" (ЕТКС). Нормы времени на выполнение операции устанавливаются на основании хронометрических измерений. Для типовых, традиционных операций и процессов эти данные имеются в картах трудовых процессов или в технологических картах, в составе которых приведены пооперационные графики выполнения процессов.

Пооперационный график в курсовом проекте разрабатывается по форме табл. 5 для выполнения одного из двух простых процессов: устройства системы понижения уровня грунтовых вод или устройства гидроизоляции стен подвала.

Операциями, входящими в состав процесса устройства системы понижения УГВ, являются: сборка иглофильтров; погружение их в грунт; монтаж всасывающего коллектора и гибких соединений между иглофильтрами и коллектором; монтаж и испытания насосного агрегата.

Единицей измерений объёма работ в этом случае можно принять 10 иглофильтров. Нормы времени на выполнение отдельных операций устройства системы понижения УГВ приведены в прил. 15.

При устройстве гидроизоляции операциями процесса являются: подготовка поверхности под гидроизоляцию (очистка поверхности от грязи, наплывов раствора или бетона, заделка раковин раствором и т.д.); нанесение на поверхность грунтовочного состава; подготовка гидроизоляционного материала (перемотка рулонного материала с очисткой от присыпки и др.); послойное нанесение горячего битума перед приклейкой рулонного материала и послойное его наклеивание. Единицей измерения объёма работ в данном процессе можно принять 10 м2 гидроизоляционного покрытия. Необходимые для выполнения курсового проекта нормы времени на

выполнение отдельных операций приведены в ЕНиР Е 11 (§ 37, 40, 74, 75) на изоляционные работы или в картах трудовых процессов и технологических картах.

Производственная калькуляция на монтажные работы (табл. 6) разрабатывается по форме табл. 4. Операциями, входящими в состав монтажных работ являются: монтаж фундаментных плит; монтаж стеновых блоков подвала; подача бетонной смеси в бадьях; устройство бетонного пола подвала, монтаж плит перекрытия подвала; заливка швов между плитами перекрытий; устройство оклеечной гидроизоляции стен подвала. Необходимые для выполнения производственной калькуляции нормы времени на выполнение отдельных операций приведены в ЕНиР Е4–1 (§ 1, 3, 7, 26);

Е1 (§ 6, 7); Е19 (§ 38); Е11 (§ 40).

26

Нормы времени на выполнение остальных простых процессов в составе нулевого цикла, а также состав звена и расценки на все простые процессы принимаются из ЕНиР на соответствующие виды работ.

6. Календарный график производства работ

Технологическая последовательность выполнения строительных процессов (работа всех машин и производство всех видов работ) может быть представлена в виде календарного графика (табл. 7). Продолжительность работ по графику не должна быть более заданной. При разработке графика следует учитывать возможность совмещения по времени процессов, не нарушая при этом требований по технике безопасности.

Работы, которые выполняются в одном потоке в одно и то же время следует объединить.

Нормативные машиноемкость и трудоемкость (графы 7, 10) принимают по производственным калькуляциям на соответствующие строительные процессы. Плановые машиноемкость и трудоемкость (графы 8, 11) определяют с учетом перевыполнения норм на 5…20%. Перевыполнение норм должно быть основано на применении рациональной технологии и прогрессивных методов производства работ.

Количество смен в сутки, количество машин и число рабочих в смену (графы 12, 6, 9) принимается в соответствии с запланированной организацией работ с учетом необходимости выполнения работ в заданные сроки. Работу всех ведущих машин следует планировать, как правило, двухсменной. При переводе количества часов в количество смен продолжительность смены принимается равной 8 ч.

Продолжительность процесса в днях определяется путём деления величины принятой машиноемкости (графа 8) на произведение количества рабочих в звене (графа 9) и количества машин (графа 6).

Процент выполнения норм (графа 14) определяется, как частное от деления нормативной машиноемкости (графа 7) на принятую машиноемкость (графа 8) умноженное на 100%.

Выполнение процесса изображается линией (одинарной, двойной, тройной в зависимости от количества рабочих смен в сутки). Длина линии должна соответствовать продолжительности выполнения процесса.

При планировании необходимо обеспечить полную загрузку машин и организовать производство работ поточным методом при соблюдении правильной последовательности выполнения отдельных работ и обеспечения их качества. Для исключения ошибок в графу «наименование работ» вписываются работы в той последовательности, в которой они выполняются на строительной площадке.

27

После монтажа плит перекрытия подвала следует незамедлительно, особенно в зимнее время, производить засыпку пазух котлована с тщательным уплотнением грунта.

В случае, когда общий срок выполнения нулевого цикла первоначально получается больше заданного, необходимо произвести корректировку состава (количества) исполнителей в наиболее трудоёмких процессах.

7. Организация и технология производства строительно-монтажных работ

Описываются кратко правила производства, последовательность выполнения строительных процессов и операций, применяемые средства механизации.

Способы определения размеров забоев одноковшовых экскаваторов изложены в [5, 7, 4]. Технические параметры землеройных машин, необходимые для построения забоя, приведены в прил. 16, 17, 18 [5, 15]. При проектировании экскаваторного забоя необходимо решить следующие задачи:

−определить формы и размеры всех элементов экскаваторного забоя и всех экскаваторных проходок;

−разбить поперечное сечение разрабатываемой выемки на экскаваторные проходки, установить их количество и размеры;

−установить пути движения транспорта и места их стоянки под погрузкой;

−принять схему зачистки дна котлована в увязке с последователь-

ностью разработки грунта экскаватором.

Запроектированный экскаваторный забой должен удовлетворять следующим требованиям:

−минимальное количество проходок;

−высота забоя должна быть достаточной для наполнения ковша за одно черпание;

−минимальный угол поворота стрелы.

При построении экскаваторных забоев рекомендуется пользоваться технологическими картами [22].

При рытье котлована землеройно-транспортными машинами следует разработать технологическую схему разработки грунта машиной этого типа.

29

Выбор рабочего оборудования для экскаваторной разработки котлованов, схемы проходок зависят от размеров выемок, рабочих параметров экскаватора, характера напластования грунтов, уровня грунтовых вод, а также от условий выгрузки грунта. Организация рабочей зоны экскаватора должна быть показана на плане котлована (в виде проходок) и в разрезе с основными рассчитанными параметрами забоя, размещением экскаватора и транспортных средств при выемке и выгрузке грунта в отвал или в транспортные средства.

Размеры забоев прямых лопат определяются по рабочим параметрам (рис. 10), расположению и габаритным размерам транспортных средств.

Рис. 10. Профиль забоя прямой лопаты Рабочие параметры экскаватора: α – угол наклона стрелы, град.; Ннв – высота

напорного вала, м; Rр – наибольший радиус резания, м; Rр.ст – наибольший радиус резания на уровне стояния экскаватора, м; Ln – длина рабочей передвижки, м;

Rрmin.ст – наименьший радиус резания на уровне стояния, м; Rв – радиус выгрузки из ковша, м; Нв – высота выгрузки, м; Нз – высота забоя, м.

Рабочие параметры экскаваторов, оборудованных прямой лопатой, приведены в табл. 8.

Экскаватор, оборудованный прямой лопатой, разрабатывает котлован лобовыми или боковыми забоями. Котлованы шириной от 1,9 RP до 2,5 RP разрабатывают уширенной лобовой проходкой с перемещением экскаватора по зигзагу, а шириной до 3,5 RP – с перемещением поперёк котлована. Для вывода прямой лопаты на подошву большого в поперечном сечении котлована разрабатываются вспомогательная пионерная траншея и ступенчатый боковой забой (рис. 11, 12).

30

Таблица 8

Технологические параметры оборудования механических экскаваторов

Наибольшая высота пионерной траншеи Нзп или уступа бокового ступенчатого забоя Нзу (рис. 11):

Нзп = Нзу = Нв − (hт + 0,5),

где hm – высота транспортного средства, м; 0,5 – превышение ковша над бортом транспортного средства, м.

Рис. 11. Определение высоты пионерной траншеи и уступа бокового забоя

Наибольшая ширина пионерной траншеи Взп и бокового ступенчатого забоя Взу (рис. 12):