Глава VII заточка сверл

§ 1. Типы сверл, их конструктивные и геометрические особенности

Сверло предназначено для образования цилиндрических от­верстий в сплошном материале *.

В промышленности применяются следующие основные типы сверл: спиральные, перовые, ружейные и др. Как правило, сверла

В ) Рис. 67. Сверла:

а — спиральное с коническим хвостиком, б — спиральное с цилин­дрическим хвостовиком, в — ружейное

изготавливают из быстрорежущей стали марок Р18, Р12, Р9, Р6МЗ

или оснащают пластинками твердого сплава марок ВК8 и ВК15.

Спира-льное сверло (рис. 67, а, б) является основным

типом сверл. Его особенность заключается в том, что канавки сверла

* При рассверливании сверло используется не по^прямому назначению, а в качестве зенкера. • .

155 .

делают винтовыми для облегчения отвода стружки из отверстия. Угол наклона канавки со обычно равен 19—33°. С увеличением угла наклона улучшается отвод стружки, но ослабляется прочность режущего клина и снижается жесткость корпуса сверла.

Ружейное св-ерло (рис. 67, в) применяют для сверления глубоких отверстий. Сверло состоит из двух частей: рабочей (из быстрорежущей стали) длиной 60—150 мм и зажимной (из угле­родистой стали), представляющей длинную трубку с провальцован-ной по всей длине канавкой. Рабочая часть снабжена отверстием круглой или 'серпообразной формы для подвода охлаждающей

Рис. 68. Геометрические параметры спирального сверла:

а >— с одинарной, 6 — с двойной заточкой

жидкости к режущей кромке; обратно жидкость вместе со стружкой выходит по канавке.

Задние поверхности ружейного сверла затачивают по винтовым поверхностям на универсально-заточном станке в специальном приспособлении.

Рассмотрим подробнее геометрические особенности конструкции спирального сверла, наиболее распространенного на практике.

Спиральное сверло при одинарной (нормальной) заточке имеет пять режущих кромок, симметрично расположенных относительно его оси: две главные кромки, две кромки ленточек и одну поперечную кромку (рис. 68, а). При двойной заточке обра­зуются также две переходные кромки (рис. 68, б).

Главная кромка образуется пересечением поверхности винтовой канавки с задней поверхностью сверла. Кромки ленточек выполняют работу резания на длине, равной половине осевой подачи сверла. Поперечная кромка возникает от пересечения задних'поверхностей.

Задняя поверхность сверла должна соприкасаться с дном отвер­стия (поверхностью резания) только по режущей кромке. Между

157

При переточке сверла необходимо полностью удалить следы износа на его ленточках. Поэтому величина припуска при переточке

остальными точками задней поверхности и поверхностью резания имеется зазор, без которого сверление становится невозможным. Наличие достаточного зазора оценивается по спаду задней поверх­ности q, который представляет собой расстояние между начальной и конечной точками пера, измеренным в направлении оси сверла (см. рис. 68, а).

Величина спада должна быть достаточной, чтобы обеспечить зазор между задней поверхностью сверла и дном отверстия, но не чрезмерной во избежание снижения теплоемкости, жесткости и виброустойчивости режущего клина. Оптимальным является спад задней поверхности в пределах q = (0,04 ч- 0,12) D. Допустимыми пределами можно считать q = (0,03 -f- 0,2) D.

Угол сверла при вершине 2 ф находится между проекциями главных кромок на осевую плоскость сверла, им парал­лельную. При заточке угол между осью сверла и,плоскостью шли­фовального круга ф₀ всегда меньше, чем угол <р.

Задние углы образуются между двумя плоскостями, про­ходящими через главную кромку. Одна плоскость касательна к зад­ней поверхности, а другая — к поверхности вращения кромки вокруг оси сверла. Пересекая эти плоскости цилиндром диаметра!), получим задний угол а на периферии сверла. Нормальный задний угол a_N^ измеряется в плоскости, перпендикулярной к главной режущей кромке, 'причем

tg a sin ф — sin (г cos

COS(i

где

dc

D_c — диаметр сердцевины;

D — наружный диаметр сверла.

Величины углов 2 ф и а выбирают главным образом в зависи­мости от обрабатываемого материала.

Угол наклона поперечной кромки if опреде­ляется между проекциями главной и поперечной кромок на торце­вую плоскость сверла. С увеличением угла -1|> сокращается длина поперечной кромки и возрастает активная длина главных-кромок: точность сверления улучшается. С уменьшением угла наклона улучшаются условия отвода стружки, образующейся на попереч­ной кромке, в канавки сверла; стойкость сверла возрастает. На практике применяются углы ty = 35—65°. Наиболее целесообразно принимать этот угол равным 45-^55°.

.У спиральных сверл изнашиваются передняя и задняя поверх­ности, ленточка и поперечная кромка (рис. 69). При работе по чу­гуну лимитирующим (ограничивающим стойкость сверла) является износ по задней поверхности со срезом уголков h_y. При работе по стали лимитирующим является износ по ленточкам Н_л.

158

Проточина Б)

Рис. 69. Виды износа спиральных сверл:

а — по задней поверхности со срезом уголков, б — по ленточкам с образованием проточин и появлением налипов

равна h = h_n + А, где А = 0,1—0,15 мм для быстрорежущих сверл и Д = 0,05 мм для твердосплавных сверл (табл. 33).

Таблица 33 Нормальный припуск на переточку сверла

Диаметр сверла, мм		Сверла
		быстрорежущие		твердосплавные
		Обрабатываемый материал
		сталь	чугун	чугун
		Припуск, мм
До 5 .		0,8 1,0 1,5 2,0 2,2 -2,5	0,8 0,9 1,0 1 2 U -1,6	0,6 0,7 1 0,8 0;9 1,1 1,2
От 5 > 10 > 15 •> 20 Свыше	ло 10
	з, 15 . .
	> 20 .
	> 25
	25 • , - .