Расчет режимов резания.

Рассчитаем режимы резания для трех видов обработки: точение, сверление и шлифование.

Расчет режимов резания при сверлении отверстия 3,6(+0,16) .

1. Расчет рабочего хода:

L_рх = L_рез + y +L_доп ,

где Lрез = 30 мм - длина резания, мм;

y = 8 мм, согласно приложению 3 [3, с.303] - длина подвода, врезания и перебега, мм.

L_рх = 30 + 8 = 38 мм

2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя станка S_o.

При группе I, согласно карте С-2 [3, с.110-114] подача на оборот инструмента

S_o = 0.04 мм/об.

3. Определение стойкости инструмента по нормам, согласно карте С-3 [3, с. 114].

Т_р = Т_м  ,

где Т_м = 20 мин - машинное время, мин;

 - коэффициент времени резания каждого инструмента.

 = = = 0,789

Так как   0.7, коэффициент времени резания инструмента не учитываем и принимаем Т_р = Т_м.

Т_р = 20 мин.

4. Расчет скорости резания, согласно карте С-4 [3, с. 115-123]

V = V_таб  К₁ К₂  К₃ ,

где V_таб = 26 м/мин - табличное значение скорости резания;

К₁ = 0.7 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ = 1.4 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₃ = 1 - коэффициент, зависящий от отношения длины к диаметру

обработки.

V = 26  0,7  1,4 1 = 25,48 м/мин

Рассчитаем число оборотов шпинделя.

n = ,

где d - диаметр сверла, мм.

n = = 2254,1 об/мин.

Примем n = 2254 об/мин, тогда скорость резания определим по формуле:

V = = = 25,5 м/мин

5. Расчет основного машинного времени обработки t_м.

t_м = = = 0,42 мин

6. Определение осевой силы резания, согласно карте С-5 [3, с. 124-126].

P_o = P_таб  К_р ,

где P_таб = 100 кГ - табличное значение осевой силы резания;

К_р = 0,75 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

P_o = 100  0,75 = 75 кГ.

7. Определение мощности резания, согласно карте С-6 [3, с. 126-128]

N_рез = N_таб  К_N  ,

где N_таб = 0,22 кВт - табличное значение мощности, кВт;

К_N =0,75 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

N_рез = 0,22  0,75  = 0,37 кВт.

Расчет режимов резания при точении.

1. Расчет длины рабочего хода.

L_рх = L_рез + y + L_доп ,

где L_рез = 15 мм - длина резания, мм;

y - подвод, врезание и перебег инструмента.

y = y_врез + y_подв + y_п [3, с. 299]

y = 1 + 2 = 3мм

L_рх = 15 + 3= 18 мм.

2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя, согласно карте Т2 [3,с.22-25].

S_o = 0,4 мм/об.

Так как требования к чистоте обрабатываемой поверхности достаточно высоки, то снизим значение подачи до 0,2 мм/об.

3.Определение стойкости инструмента по нормативам, осуществляем согласно карте Т-3 [3, с. 26-28]

Т_р = Т_м  ,

где Т_м = 50 мин - машинное время, мин;

 - коэффициент времени резания каждого инструмента.

 = = = 0,83

Так как   0,7, коэффициент времени резания инструмента не учитываем и принимаем Т_р = Т_м.

Т_р = 50 мин.

4. Расчет скорости резания, согласно карте Т-4 [3, с. 29-34]

V = V_таб  К₁ К₂  К₃ ,

где V_таб = 135 м/мин - табличное значение скорости резания;

К₁ = 1,7 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ = 1,55 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К₃ = 1.05 - коэффициент, зависящий от отношения вида обработки.

V = 135  1,7  1,55  1.05 = 153,7 м/мин

Рассчитаем число оборотов шпинделя по выбранной скорости резания.

n = ,

где d - обрабатываемый диаметр, мм.

n = = 1631,6 об/мин.

Примем n = 1631 об/мин, тогда скорость резания определим по формуле:

 = = = 153,6 м/мин

5. Расчет основного машинного времени обработки t_м.

t_м = = = 0,055 мин