Расчет припусков на обработку.

Припуск на обработку поверхностей деталей может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков. ГОСТы и таблицы позволяют назначить припуски независимо от технологического процесса и поэтому в общем случае являются завышенными, содержащими резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали. Расчетно-аналитический метод предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки поверхности детали (промежуточные припуски, их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки). Применение этого метода сокращает в среднем отход металла в стружку, по сравнению с табличными значениями, создает единую систему припусков на обработку и размеров деталей по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению технологической культуры производства.

Проведем расчет припусков для трех типов размеров.

Расчет припусков на обработку наружной поверхности  22,5h8(-0.045).

Таблица 1.2.

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм								Предельный размер, мм		Предельный припуск, мм
	Rz	Т			мкм	мм	, мкм		d max	d min	2Zпр min		2Zпр max
Заготовка	150	150	4,5	-	-	33,832	1035		33,832	32,797	-	-
Точение черновое	50	50	0,27	110	24801	23,465	270		23,465	23,195	9,602		10,37
Точение чистовое	30	30	0,18	5,5	2370	22,635	180		22,635	22,455	0,74		0,83
Итого											10,342		11,2

При обработке наружной поверхности (двусторонний) минимальный припуск.

Минимальный припуск:

,

где Rz_i-1 - высота неровностей профиля на предыдущем переходе;

Т_i-1 - глубина деформируемого слоя на предыдущем переходе;

_i-1- суммарное отклонение расположения поверхностей (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, позиционирования, симметричности, пересечения осей) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности) на предыдущем переходе;

_i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна) определяется:

,

где _к = 1 - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 м l - длина оправки, мм.

= 0,15 30 = 4,5 мкм.

Остаточное пространственное отклонение:

после чернового обтачивания:

1= К_у  _К ,

где К_у = 0.06 - коэффициент уточнения [15, с. 190]

1=0,064,5=0,27мкм.

после чистового обтачивания:

2= К_у  _К ,

где К_у = 0.04 - коэффициент уточнения

2=0,044,5=0,18 мкм.

Погрешность установки при черновом точении:

_у = 110 мкм.[15, с. 48],

при чистовом точении:

_чист=0,05_черн=0,05110=5,5мкм.

Минимальный припуск.

под черновое точение:

= 2  4801 мкм.

под чистовое точение:

= 2  370мкм.

Расчетный размер.

d_р2 =22,455 мм

d_р1 =22,455+0,740=23,195 мм

d_р0 =23,195+9,602=32,797 мм

Наименьший предельный размер получим по расчетным размерам, округляя до точности допуска соответствующего перехода.

d_2min = 22,5мм

d_1min = 23,2 мм

d_0min = 32,8 мм

Наибольший предельный размер получим из наименьших предельных размеров путем прибавления допусков соответствующих переходов.

d_2max =22,5+0,18=22,68мм

d_1max =23,2+0,270=23,47 мм

d_0max =32,8+1,035=33,835 мм

Минимальные и максимальные предельные значения припусков.

2Z^пр_max2 = 23,465 - 22,635 = 0,83 мм

2Z^пр_min2 = 23,195 – 22,455 = 0,74 мм

2Z^пр_max1 = 33,832 – 23,465 = 10,367 мм

2Z^пр_min1 = 32,797 – 23,195 = 9,602 мм

Общие припуски.

2Z_0min = 0,74 + 9,602 = 10,342 мм

2Z_0max = 0,83 + 10,367 = 11,197мм

Проверка.

_dз - _dд = 2Z_0max – 2Z_0min

1,035 – 0,27 = 10,367 – 9,602

0,765 = 0,765

dmax заготовки 33,832 мм

dmin заготовки 32,797 мм

 заготовки 1,035 мм

dmax чернового обтачивания 23,465 мм

dmin чернового обтачивания 23,195 мм

 чернового обтачивания 0,27 мм

dmax чистового обтачивания 22.635 мм

dmin чистоâого обтачивания 22.455 мм

 чистового обтачивания 0,18 мм

2Zmin на чистовое точение 740 мкм

2Zmax на чистовое точение 830 мкм

2Zmin на черновое точение 9602 мкм

2Zmax на черновое точение 10367 мкм

рис.1.1 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку наружной поверхности  22,5h8(-0.045).

Расчет припусков на обработку внутренней поверхности

 7,5H12(+0,1).

Таблица1.3.

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм								Предельный размер, мм		Предельный припуск, мм
	Rz	Т			мкм	мм	, мкм		d max	d min	2Zпр min		2Zпр max
Заготовка	40	60	225	110	-	7,6	270		7,6	7,42	-	-
Сверление чистовое	20	30	180	5,5	2221,9	7,16	180		6,89	7,16	4,4		5,3
Итого											4,4		5,3

При обработке внутренней поверхности (двусторонний) минимальный припуск.

Минимальный припуск:

,

где Rz_i-1 - высота неровностей профиля на предыдущем переходе;

Т_i-1 - глубина деформируемого слоя на предыдущем переходе;

_i-1- суммарное отклонение расположения поверхностей (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, позиционирования, симметричности, пересечения осей) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности) на предыдущем переходе;

_i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна) определяется:

,

где _к = 1 - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 м l - длина оправки, мм.

= 0,15 16,24 = 2,436 мкм.

Остаточное пространственное отклонение:

после чистового обтачивания:

1= К_у  _К ,

где К_у = 0.05 - коэффициент уточнения [15, с. 190]

1=0,052,44=0,122мкм.

Погрешность установки при черновом точении:

_у = 110 мкм.[15, с. 48],

при чистовом точении:

=0,05=0,05110=5,5мкм.

Минимальный припуск.

под чистовое растачивание:

= 2  221,9мкм.

Расчетный размер.

d_р1 = 7,6 мм

d_р0 =7,6 – 0,44 = 7,16 мм

Наибольший предельный размер получим по расчетным размерам, округляя до точности допуска соответствующего перехода.

d_1max = 7,6 мм

d_0max = 7,2мм

Наименьший предельный размер получим из наибольших предельных размеров путем вычитания допусков соответствующих переходов.

d_1min = 7,6 – 0,18 = 7,42 мм

d_0min = 7,16 – 0,27 = 6,89 мм

Минимальные и максимальные предельные значения припусков.

2Z^пр_max1 = 7,42 – 6,89 = 0,53 мм

2Z^пр_min1 = 7,6 – 7,16 = 0,44 мм

Общие припуски.

2Z_0min = 0,44 мм

2Z_0max = 0,53 мм

Проверка.

_dз - _dд = 2Z_0max – 2Z_0min

0,27 – 0,18 = 0,53 – 0,44

0,09 = 0,09

dmax чистовое сверление 7,6 мм

dmin чистовое счерление 7,42 мм

 чистового ссверления 0,18мм