УЧОБА ЛЕХА / Правоведение / Понаморев / New / ОТМС / ТМ3
.doc1 Деталь - часть изделия, выполненная из однородного материала без применения сборочных операций.
2. Сборочная еденица изделие, составные части которого соединены сборочными операциями,
3. Комплекс - 2 или более специфированных изделия, несоединенных между собой,но предназначенные для выполнения одной функции.
4. Комплект - 2 или более изделия несоединенных на заводе-изготовителе и предназначенных для выполнения функций вспомогательного характера.
5. Производственный процесс - вся совокупность действий, в результате которых материалы или полуфабрикаты превращаются в готовое изделие.
б Технологический процесс - часть производственного процесса на котором происходит качественное изменение объекта производства или определяется его состояние.
7.
Оперения
- законченная часть технологического
процесса выполняемая на одном рабочем
месте. Переход-часть
операции хар-зуемая постоянством
обрабатываемых поверхностей, применяемого
инструмента и режима станка. Раб.ход-часть
перехода при котором снимается один
слой материала.
8 Рабочее место - часть производственной площади, оборудованная в соответствии с выполняемой работой.
9. Установ - часть операции, которая выпалняется при неизменном закреплении заготовки.
10. Технологический переход - часть операции, характеризуемая постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента и режимов работы станка.
11 . Вспомогательный переход - необходим для выполнения технологнческого ( установить и снять заготовку, повернуть резцедержатель).
12. Позиция - каждое из различных положений неизменно закрепленной заготовки относительно рабочего контура станка или инструмента.
13 Трудоемкость изделия - продолжительность изготовления изделия (чел/час).
14. Производительность рабочего - количество деталей выпущенных за смену.
15. Производительностъ станка - объем удаляемого материала в ед. времени.
16. Производительность работающих - объем выпушенной продукции в денежном выражении, которой приходятся на одного работающего в ед. времени.
]7. Конструкторская подготовка производства - разработка конструкции изделия.
18. Технологическая подготовка производства - разработка технологической карты для данного изделия.
19. Единичное производство - многономенклатурное (Кз.о.>40). Здесь используется универсальное оборудование, стандартные режущие, измерительные инструметы и приспособления, оборудование в цехах располагают по группам станков ( уч. токарных станков). Технологические процессы обычно подробно не разрабатываются, используется маршрутная технология (посл. операций, тип станка, норма выработки). Квалификация рабочих - оч. высокая; производительность mpудa - самая низкая; себестоимость - самая высосая.
20. Серийное производство - изготовление изделий партиями (Кз.о.=1-10 - крупносерийное, 10-20 - среднесерийное, 20-40 -мелкосерийное). На рабочих местах выполняется несколько периодически повторяющихся операции, где исполъзуются специализированные и специальные станки, инструменты и приспособления. Технология разрабатывается подробно; оборудование в цехах обычно распологают по ходу тех процесса.
21 . Массовое производство - изделия рассчитаны на широкий крут потребителей (Кз.о.=1). Технологический процесс разрабатывается оч. детально и выполняется на высокопроизводительном, специальном оборудовании с использованием специальных приспособлений и инструментов. Оборудованне в цехах располагают строго по ходу тех. процесса. Квалификация рабочих - самая низкая; трудоемкость и себестоимость - самая низкая производительность — самая высокая.
22. Коэффициент закрепления операций - показывает сколько в среднем операций выполняется в данном цехе. Кз o.=P/N. Где. Р - все операци, выполненные в цехе за месяц; N - число рабочих мест в цехе (за 1 мec ).
23. Поточное и не поточное производство. Поточное производство - после выполненяя очередной операции изделие передается сразу на следущую и т.д; при этом время выполнения операции должно быть равно или кратно такту выпуска изделий. Не поточное производство -длительность операций не синхронизируется, между операциями образуются паузы.
24. Такт выпуска изделий - промежуток времени, через который выпускается очередное изделие: (tв=Ф/N, где Ф - годовой фонд работы оборудования. N - годовая программа выпуска изделий.
25 Показатели качества машины. 1 группа - показатели технического уровня машины (КПД, мощность, производительность, точность и др ). 2 группа -показатели технологичности(приспособляемость конструкции изделия к достижению оптимальлых затрат) (себестоимость, трудоемкость, материалоемкость,уровень взаимозаменяемости). 3 группа эксплуатационные показатели (надежность,долговечность, эргономическая .характеристика(взаимодействие человека с машиной), эстетическая характеристика. Технологичность конструкции изделия-понимается степень приспособленности конструкции к достижению оптимальных затрат живого и вещественного труда при ее производстве, эксплуатации и ремонте.
26. Постоянное повышение точности в изготовлении изделий продиктовано требованиями к качеству, долговечности и экономичности изделий.
27. Роль точности в МС, Повышение точности машин - увеличивает их долговечность и снижает потребность в этих машинах Повышение точности заготовок снижает объем последующейобработки резанием и удешивляет згу обработку. Повышение точности механической обработки позволяет использовать принцип полной взаимозаменяемости и упростить сборку изделия.
Размерная цепь - совокупность взаимных размеров, образующих замкнутый контур и участвующих в решении последующей задачи.
Классификация размерных цепей. Линейное РЦ - все звенья выражены в линейных единицах и параллельны. Плоская РЦ - одно или несколько составляющих звеньев не параллельны замыкающему звену. Пространственная РЦ - звенья расположены в пространстве. В зависимости от этапа производства РЦ делят на: Конструкторские РЦ - применяют при проектировании; Технологические РЦ - связывают размеры обрабатываемой заготовки на разных стадиях технологического процесса и размеры готовой детали; Измерительные РЦ(сборочные) -замкнутая последовательность
Замыкающее звено PЦ - звено которое получается последним при обработке или сборке.
Решите прямой или обратной задачи для размерной пепн. Обратная задача состоит в том, чтобы по известным номинальным значениям допусков и предельных отклонений составляющих звеньев найти номинальное значение, допуск н предельное отклонение замыкающего звена. Прямая задача состоит в том, чтобы по известнымым номинальным значениям всех звеньев, допуску и предельным отклонениям замыкающего звена найти допуск и предельное отклонение соответствующих звеньев.
37 Решение обратной методом "максимума-минимума"1) Определить знаки соответствующих звеньев; 2) Определить номинальные эначения АД
3) Определитъ предельные отклонения замыкающего звена BOAi и НОА 4) Проверить с помощью уравнения допусков ТАД
Решение прямой задачи методом «максимума-минимума». 1)Определяем допуски составляющих звеньев (на практике определяется методом подбора с учетом сложности получения каждого размера); 2) Определить предельные отклонения на все звенья кроме одного (любого); 3) Определить предельные отклонения на оставшееся звено с помощью уравнения координаты середины поля допуска и уравленнй предельных отклонений; 4) Cделать проверку используя уравнение номиналов.
Решение обратной залачи вероятностным методом. 1) Определить допуск замыкающего звена; 2) Найти координату середины поля допуска замыкающего звена; 3) Найти предельное отклонение замыкающею звена; 4) Определить номинальное значение 33; 5) Определить окончательный размер ЗЗ.
40. Решение прямой задачи вероятностным метолом. 1) Определить допуска составляющих звеньев; 2) Назначить предельные отклонения на все звенья кроме одного (любого); 3) Определить предельные отклонения оставшегося звена: 4) Проверка (решение обратной задачи).
Граф-дерево технологических размеров - геометрическая фигура состоящая пз точек и линий, соединяющих эти точки.
Граф технологическнх paзмерныx цепей - граф-дерево технологических размеров с нанесенными припусками и конструкторскими размерами.
Припуск является составляющим звеном в технологической цепи когда его изменение приводит к изменению замыкающего звена, а замыкающим когда...
Метод пробных ходов. С небольшого участка детали снимается слой материала, измеряется полученный размер, который сопоставляется с требуемым, затем с помощью лимбов станка вносится коррекция в положение режущего инструмента, вновь обрабатывается заготовка на небольшом участие и так до получения нужного размера. Достоинства: I) Возможность получения высокой точности на неточном оборудовании; 2) компенсирует вредное влияние износа инструмента на точность; 3) Отсутствие потребности в сложных приспособлениях для установки заготовки. Недостатки: 1) Высокая трудоемкость и низкая производительность; 2) Требуются высококвалифицированные рабочие; 3) Зависимость получаемой точности от внимания рабочего и от минимальной глубины резания. Этот метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве; в массовом и серийном производстве этот метод используется для настройки станков, также его применяют во всех тапах производства, при обеспечении точности многозаходных процессов абразивной обработки
46. Метол автоматического получения размеров на настроенных станках При этом методе режущий инструмент устанавливается в определенное положение относительно приспособлений, в которых в свою очередь устанавливается деталь. Обработку всей партии заготовок ведут не меняя положения инструмента относительно приспособления. Достоинства: 1) Высокая производительностъ: 2) Независимостъ получаемой точности oт внимания оператора. Недостатки: иногда возникает необходимость в использовании сложных специальных приспособлений.
Высокоточные станки эксплуатируют в термоконстантных помещениях из-за влияния перепада температуры на точность изготовления детали.
Высокоточные статей нужно использовать только для чистовой обработки из-за их высокой стоимости, т.к. при черновой обработке эти станки в результате износа могут потерять свои качества.
Погрешность от упругих деформаций технологической системы от сил резаши. Технологическая система (СПИД)'. станок, приспособления для установки заготовок, инструмент, деталь. При обработке резанием технологическая система является замкнутой упругой системой. Под действием сил резания элементы системы деформируются, причем обычно инструмент и деталь отжимаются друг от друга. При обработке партия заготовок и отдельной заготовки силы резания колеблются из-за переменной глубины резания, твердости заготовок, прогрессирующего износа инструмента и детали, следовательно будут возникать погрешности равные колебанию упругих отжатяй. ∆=ymах-уmin (погрешность). Упругие деформации в технологической системе существенно зависят от расположения ее элементов. Упругие деформации в технологической системе происходят за счет собственной деформации деталей станка; - приспособлений; - обработываемых деталей; - за счет контактных деформаций в стыках деталей и устранение зазоров в сопряжения детали. Снижение погрешности данного вида при обработке нежестких валов 1)Повышение жесткости станка стопорением подвижных элементов 2)Применение дополнительных опор для обрабатываемой детали и инструмента (: люнет); 3)Применение бесцентровых схем обработки (когда сила Ру взаимно уравновешиваются); 4) Обработка за несколько рабочих ходов (переходов); 5) Повышение жесткости приспособлений для установки деталей. 6) Применение адаптивных систем управления станком; 7) Обработка с переменной подачей или с предискожением траектории инструмента на станках с ЧПУ.
Понятие об адаптивном управлении точностью обработки. При применении таких систем повышается точность в 2-8 раз и до 2-х раз увеличивается производительность.
Погрешность от температурных деформации станка. Станок нагревается из-за потерь на трение в механизмах и узлах станка, потерь энергии в гидроприводах, электрическнх потерь в эл. двигателе. Нагрсв станка происходит неравномерно, cильнее всего нагреваются шпиндельные бабки (70-80°). Неравномерность нагрева станины =10*. ∆l=ά*∆t*l , где ά-коэффициент линейного темпера турного расширения (для стали =10-61\c). Пути уменьшения погреишости; 1) Дополнительное охлаждение отдельных узлов станка; 2) Предварительный разогрев станка; 3) Эксплуатация станков в термоконстантных помещениях
Погрешности от температурных деформаций инструмента. Быстрорежущие стали - темп. на рабочей поверхности 500-600 градусов; Твердый сплав - 800-900. Для уменьшении этих погрешностей необходимо: 1) Применять эффективное охлаждение; 2) Нe допускать больших перерывов в работе инструмента; 3)Coкращать вылет инструментa.
Погрешности от температурных деформаций детали. Наиболее существенным являются для маложестких тонкостенных деталей с которых снимаются большие припуски. ∆D=∆t*ά*D. Для уменьшения погрешности необходимо: 1) Использовать эффективное охлаждение детали, 2) Деление чистовой и черновой обработки.
Погрешностп от усилий закрепления заготопкн. Наиболее существенными являются для нежестких деталей. Для уменьшения погрешностейнеобходимо: 1) обеспечивать рациональную схему закрепления; 2) Рациональное расположение опор; 3) Использовать механизированные зажимы
Погрешности от износа инструмснта и неточности изготовления мерного инстр'умента. К мерным инструментам отноcятcя. сверла, зенкеры, развертки. метчики, протяжки, резьбовые резцы и т.д. Износ инструмента в направлении перпендикулярном к обрабатывоемой поверхности ведет к увеличению (уменьшению) размера настройки и к увеличению силы Ру, а следовательно упругой деформации. Для уменьшения погрешности необходимо: 1)Повышать качество заточки; 2) Выполнять на режущей кромки фаску или радиусное скругление; 3)Нанесение износостойких вакууммно-плазменных покрытий.
Погрешности обработки от остаточных напряжений Остаточным напряжениями называются такие, которые существуют в деталях без внешнего воздействия. Остаточные напряжения возникают после литья, сварки, холодной обработки давлением, обработки резанием, термообработки, нанесения покрытия и др. Величина остаточных напряжений может достигать предела текучести материала детали Причиной появления остаточных напряжений является несовместность упругих деформаций различных слоев детали. Остаточные напряжения влияют на точность через следующие 3 канала: 1) Из-за перераспределения остаточных напряжений при снятия припуска с заготовки (с ост. напряжениями). Остаточные напряжения всегда уравновешиваются внутри детали и внешне иногда никак не проявляются. При обработке детали с остаточными напряжениями равновесии нарушается и деталь деформируется. 2) При обработке резанием нежестких деталей они коробятся от остаточных напряжений, созданных при этой обработке. Обычно при обработке резанием глубина залегания остаточных напряжений равна 0,01-0.05мм. 3) Остаточные напряжения могут влиять на точность детали из-за их релаксации (самопроизвольное снижение напряжений с течением временя, скорость снижения ост. напряжений на разных участках детали - разная, следовательно возникает нарушение равновесия остаточных напряжений и появление деформаций в детали) и последующего перераспределения. Дтя уменьшения погрешности необходимо 1) Применение естественного и искусственного старения. 2) Изменение режима резания или применение вакуумного отжига. .
59 естественнoe старение - вылеживание заготовок в обычных условиях в течении 3-18 мес.
Погрешности
теоретической схемы обработки.Возникает из-за упрощения кинематики станков и конструкции инструмента.Классификация баз по назначению и характеру проявления. Базы делятся на: 1) Конструкторские - определяют положение детали в изделиии; делятся на: - Основные(определяют положение детали в изделии) и Вспомогательные(определяют положение детали которая присоединяется к данной, 2)Технологические - определяют положении заготовки или изделия в процессе их изготовления или ремонта. 3) Измеpuтельные - определяют положение заготовки или изделия и средства измерения По характеру проявления: 1) Явные - реальные поверхности. Линиия или точки, 2) Скрытые -воображаемые плоскости симметрии, оси или точки.
62. Правило шести точек. Для того чтобы придать телу однозначное положение в выбранной системе координат необходимо отнять 6 степеней свободы. Каждая степень свободы отнимается положением 2-х сторонней связи. эта связь отнимает свободу перемещения вдоль самой связи. Эти 2-х сторонние связи обеспечиваются соприкосновением фаз деталей или изделия с приспособлениями. Двухсторонние связи следует понимать как точки контакта детали и приспособления или станка. Для того чтобы придать телу требуемое положение в приспособлении необходимо и достаточно расположить на детали в опорных точках, причем каждая точка должна отнимать одну степень свободы.
63 Классификация, баз по числу отнимаемых степеней свободы. 1) Установочные базы - отнимают 3 степени свободы (свободу перемещения вдоль одной оси, свободу вращения вокруг др. 2-х осей), плоскость с тремя опорными точками; 2) Направляющая база - отнимает 2 степени свободы (свободу перемещения вдоль 1 оси и свободу вращения вдоль др.), плоскость с 2-мя опорными точками. 3) Опорная база - oтнимает 1 cтепень свободы (перемешение вдоль 1 оси), плоскость, с одной точкой; 4) Двойная направляющая - oтнимает 4 степени свободы (перемещение вдоль 2-х осей и вращение вдоль 2-х осей), длинная цилиндрическая поверхность или ее ось, 5)Двойная опорная база - отнимает 2 степени свободы перемещения вдоль 2-.х осей (короткая цилиндрическая поверхность или ее ось).
64 Вы6op числа баз в комплекте . Число баз зависит от числа выдерживаемых на операции размеров Если выдерживается один размер, то нужно использовать одну базу; если 2, то комплект из 2-х баз; если 3 и более, то комплект из 3-х баз.
65. Погрешность установки, - складывается из погрешности базирования и погрешности закрепления έ=έб +έз ; вектор погрешности базирования равен сумме векторов погрешностей базирования и закрепления έ=√έб2+έз2 Погрешность базирования - отклониние положения заготовки или изделия от требуемого. Численно погрешность базирования равна смещению точек контакта заготовки относительно установленных элементов приспособления. При закреплении, положение заготовки, достигнутое при базировании - изменяется. При этом из-за погрешностей формы технологических баз, погрешности формы поверхностей к которым приложены изделия, наличия зазоров в подвижных сопряжениях происходят смещения н перекосы в заготовке. Для снижения погрешности закрепления необходимо: 1) Повыснть точность формы технологических баз. 2) Повысить точность приспособлений и обеспечить радиальную схему приложения усилий закрепления.
66 Принцип постоянства баз. В соответствия с этим принципом, проектируя технологию необходимо стремится использовать на всех операциях один и те же технологические базы. В предельном случае заготовку можно обрабатывать за один устоно.. Всякая смена баз повышает погрешности положения поверхностей разных баз, т.к. на эту погрешность переносятся погрешности положения самих баз Выдержать принцип постоянства баз позволяет использование искусственных баз 67.Искуственные базы – поверхности не предусмотренные конструкцией детали.
68 Принцип совмещения баз. Необходимо стремится совместить тсхнологическую и измерительную базы, при этом под измерительной базой .мы будем понимать поверхность, от которой задан размер на чертеже летали При несовпадении этих 2-х баз возникает погрешность равная допуску, связывающему эти базы
69. Настроечная база - поверхность, обработанная на данном установе и связанная размером с технологической базой, от настроечной базы выдерживаются другие размеры, получаемые па этом же установе.
70 Выбор баз на первой операции сказывается на: 1) точность положения обрабатываемых к иеобробатываемых поверхностей: 2) размерность припусков на обработку не следующих оиерациях.
71 Выбор баз для.болъшинства.операций техпроцесса. При выборе баз на большинстве oпераций необходимо руководствоваться принципами постоянства и совмещения баз. Черновые базы пеобходимо использовать только на первой операции. однако в отдельных случаях черновае базы могут быть использованы и на других операциях
72 Применениие дополнителъных опор. При установке на станок мало жестких. деталей применяют дополнительные опоры (люнеты при точении подводимые опоры при фрезеровании) Эти опоры. повышают жесткость технологической системы, но в базировании не. участвуют
74. Параметры шероховатости. S/h 50; Ra - среднеарифметическое отклонение профиля (RaRz/5); Rma.x - наибольшая высота поверхностей: Rz – высота неровностей по 10-ти точкам; Sm - шаг неровностей вдоль средней линии. Si - шаг неровностей по всршинам профиля; tр - относительная опорная длина профиля.
75. Параметры волнистости. S/h=50-l00, Wz~ высота волнистости (средняя высота волн), Wmax - наибольшая высота волнистости, Sw - шаг волнистости (средний).
76 Параметры наклепа и остаточных напряжений. Наклеп; еи=(Hmax-Hисх)*100%/Hисх, где Н - твердость. степень наклепа, а - толщина наклепа в мм.Остаточные напряжения - Знак (сжатие иди растяжение); Наибольшая абсолютная велечина остаточных напряжений. Глу6ина эалегания.
77. Механический способ определения остаточных напряжений. Основан на удалении поверхностных cлоев и из.измерении деформаций оставшейся части детали.
79 Влияние шероховатости па эксплуатационные свойства деталей и их сопряжений. 1) Износостойкость деталей и сопряжений; 2) Усталостная прочность, деталей, 3) Коррозионная стойкость деталей, 4) Контактная жесткость станков деталей, 5) Электрическoe контактное сопротивление, б) Сопротивление перетеканию жндкости и газа; 7) Отражательная способность поверхности. 8) Влияет на припаботочный износ.
80. Влияние волнистости на эксплуатационные свойства деталей и их сопряжений. 1) Плавность перемещения деталей и вибрации; 2) Износостойкость деталей в сопряжений и тд.
81. Влияние наклепа и остаточных напряжений на зксплуатационные свойства деталей и их сопряжений Наклеп способствует повышению износостойкости н усталостной прочности детали если она работает при нормальных температурах. Если деталь работает в условиях усталостных напряжений при высоких температурах, то наклеп - вреден, в этом случае наклеп приводит к днффузии легирующих злементов из поверхостного слоя детали, что ведет к снижению механических свойств поверхностного слоя. Остаточные напряжения сжатия - увеличивают усталостную прочность, а остаточные напряжения растяжения уменьшают ее. Это обьясняется тем, что большинство материалов хорошо сопротивляются сжатию и плохо растяжению).
82. Влияние геометрия инструмента на шероховатость. Шероховатостъ представляет собой геометрический след инструмента, искаженный упруго-пластическим дсформированием и явлением наростообразования. С уменьшением углов в плане и увеличением радиуса при вершине - шероховатость уменъшается.
83. Влияние параметров режима рсзания на шероховатость. Существенное влияние на шероховаюсть оказывает скорость pезения (связано с явлением наростообразования) и подача.
84. Образование наклепа и остаточных напряжений при обработке резанием. Наклеп при точении определяется кокурирующим влиянием 2-х факторов,cилы резания и температуры Всякое изменение сил резания, которое сопровождается ростом сил и снижением тсмпературы способствует увеличению наклепа, а увеличение температуры - снижению его Всякое измененне сил резания, которое ведет к увеличению сил и снижению температуры способствует образованию в поверхностном слое сжимающих остаточных напряженнй или снижению растягивающих напряжений.
85. Определение допусков на технологические размеры. Для их определения используют табличные данные по статистической точности (зкономической) обработки деталей на станках Таблицы составлены для условий. когда погрешность базирования равна иулю и измерительная база не имеет существенных погрешностей формы. Также таблицы учитывают способ получения размера.
86 Определение минимального припуска на обработку. Минимальный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись все погрешности предшествующей обработки и погрешности установки на выполняемой операции Минимальный припуск определяется следующими факторами: 1) Шероховатость поверхности, полученная на предшествуюшем переходе (Rzi-1) 2) Толщина дефектного поверхностного слоя (обезуглероженный слой на заготовке после горячей обработки давлением или подвергнутый термообработке) полученная на предшествующей опереции (h i-1). 3) Cуммарное пространственное отклонение обрабатываемой поверхности полученное на предшествующем переходе (р i-1) - представляет собой векторную сумму погрешностей формы обрабатываемой поверхности и погрешность ее положения относительно технологическиих баз 4) Погрешность установки на выполняемом переходе.