УЧОБА ЛЕХА / Правоведение / Понаморев / New / ОТМС / 2 страница
.doc37 Решение обратной методом "максимума-минимума"1) Определить знаки соответствующих звеньев; 2) Определить номинальные эначения АД
3) Определитъ предельные отклонения замыкающего звена BOAi и НОА 4) Проверить с помощью уравнения допусков ТАД
Решение прямой задачи методом «ксимума-минимума». 1)Определяем допуски составляющих звеньев (на практике определяется методом подбора с учетом сложности получения каждого размера); 2) Определить предельные отклонения на все звенья кроме одного (любого); 3) Определить предельные отклонения на оставшееся звено с помощью уравнения координаты середины поля допуска и уравленнй предельных отклонений; 4) Cделать проверку используя уравнение номиналов.
Решение обратной залачи вероятностным методом. 1) Определить допуск замыкающего звена; 2) Найти координату середины поля допуска замыкающего звена; 3) Найти предельное отклонение замыкающею звена; 4) Определить номинальное значение 33; 5) Определить окончательный размер ЗЗ.
40. Решение прямой задачи вероятностным метолом. 1) Определить допуска составляющих звеньев; 2) Назначить предельные отклонения на все звенья кроме одного (любого); 3) Определить предельные отклонения оставшегося звена: 4) Проверка (решение обратной задачи).
Граф-дерево технологических размеров - геометрическая фигура состоящая пз точек и линий, соединяющих эти точки.
Граф технологическнх paзмерныx цепей - граф-дерево технологических размеров с нанесенными припусками и конструкторскими размерами.
Припуск является составляющим звеном в технологической цепи когда его изменение приводит к изменению замыкающего звена, а замыкающим когда...
Метод пробных ходов. С небольшого участка детали снимается слой материала, измеряется полученный размер, который сопоставляется с требуемым, затем с помощью лимбов станка вносится коррекция в положение режущего инструмента, вновь обрабатывается заготовка на небольшом участие и так до получения нужного размера. Достоинства: I) Возможность получения высокой точности на неточном оборудовании; 2) компенсирует вредное влияние износа инструмента на точность; 3) Отсутствие потребности в сложных приспособлениях для установки заготовки. Недостатки: 1) Высокая трудоемкость и низкая производительность; 2) Требуются высококвалифицированные рабочие; 3) Зависимость получаемой точности от внимания рабочего и от минимальной глубины резания. Этот метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве; в массовом и серийном производстве этот метод используется для настройки станков, также его применяют во всех тапах производства, при обеспечении точности многозаходных процессов абразивной обработки
46. Метол автоматического получения размеров на настроенных станках При этом методе режущий инструмент устанавливается в определенное положение относительно приспособлений, в которых в свою очередь устанавливается деталь. Обработку всей партии заготовок ведут не меняя положения инструмента относительно приспособления. Достоинства: 1) Высокая производительностъ: 2) Независимостъ получаемой точности oт внимания оператора. Недостатки: иногда возникает необходимость в использовании сложных специальных приспособлений.
Высокоточные станки эксплуатируют в термоконстантных помещениях из-за влияния перепада температуры на точность изготовления детали.
Высокоточные статей нужно использовать только для чистовой обработки из-за их высокой стоимости, т.к. при черновой обработке эти станки в результате износа могут потерять свои качества.
Погрешность от упругих деформаций технологической системы от сил резаши. Технологическая система (СПИД)'. станок, приспособления для установки заготовок, инструмент, деталь. При обработке резанием технологическая система является замкнутой упругой системой. Под действием сил резания элементы системы деформируются, причем обычно инструмент и деталь отжимаются друг от друга. При обработке партия заготовок и отдельной заготовки силы резания колеблются из-за переменной глубины резания, твердости заготовок, прогрессирующего износа инструмента и детали, следовательно будут возникать погрешности равные колебанию упругих отжатяй. ∆=ymах-уmin (погрешность). Упругие деформации в технологической системе существенно зависят от расположения ее элементов. Упругие деформации в технологической системе происходят за счет собственной деформации деталей станка; - приспособлений; - обработываемых деталей; - за счет контактных деформаций в стыках деталей и
устранение зазоров в сопряжения детали.
Снижение погрешности данного вида при обработке нежестких валов 1)Повышение жесткости станка стопорением подвижных элементов 2)Применение дополнительных опор для обрабатываемой детали и инструмента (: люнет); 3)Применение бесцентровых схем обработки (когда сила Ру взаимно уравновешиваются); 4) Обработка за несколько рабочих ходов (переходов); 5) Повышение жесткости приспособлений для установки деталей. 6) Применение адаптивных систем управления станком; 7) Обработка с переменной подачей или с предискожением траектории инструмента на станках с ЧПУ.
Понятие об адаптивном управлении точностью обработки. При применении таких систем повышается точность в 2-8 раз и до 2-х раз увеличивается производительность.
Погрешность от температурных деформации станка. Станок нагревается из-за потерь на трение в механизмах и узлах станка, потерь энергии в гидроприводах, электрическнх потерь в эл. двигателе. Нагрсв станка происходит неравномерно, cильнее всего нагреваются шпиндельные бабки (70- 80°). Неравномерность нагрева станины =10*. ∆l=ά*∆t*l , где ά-коэффициент линейного темпера турного расширения (для стали =10-61\c). Пути уменьшения погреишости; 1) Дополнительное охлаждение отдельных узлов станка; 2) Предварительный разогрев станка; 3) Эксплуатация станков в термоконстантных помещениях
Погрешности от температурных деформаций инструмента. Быстрорежущие стали - темп. на рабочей поверхности 500-600 градусов; Твердый сплав - 800-900. Для уменьшении этих погрешностей необходимо: 1) Применять эффективное охлаждение; 2) Нe допускать больших перерывов в работе инструмента; 3)Coкращать вылет инструментa.
Погрешности от температурных деформаций детали. Наиболее существенным являются для маложестких тонкостенных деталей с которых снимаются большие припуски. ∆D=∆t*ά*D. Для уменьшения погрешности необходимо: 1) Использовать эффективное охлаждение детали, 2) Деление чистовой и черновой обработки.
Погрешностп от усилий закрепления заготопкн. Наиболее существенными являются для нежестких деталей. Для уменьшения погрешностей необходимо: 1) обеспечивать рациональную схему закрепления; 2) Рациональное расположение опор; 3) Использовать механизированные зажимы
Погрешности от износа инструмснта и неточности изготовления мерного инстр'умента. К мерным инструментам отноcятcя. сверла, зенкеры, развертки. метчики, протяжки, резьбовые резцы и т.д. Износ инструмента в направлении перпендикулярном к обрабатывоемой поверхности ведет к увеличению (уменьшению) размера настройки и к увеличению силы Ру, а следовательно упругой деформации. Для уменьшения погрешности необходимо: 1) Повышать качество заточки; 2) Выполнять на режущей кромки фаску или радиусное скругление; 3)Нанесение износостойких вакууммно-плазменных покрытий.
Погрешности обработки от остаточных напряжений Остаточным напряжениями называются такие, которые существуют в деталях без внешнего воздействия. Остаточные напряжения возникают после литья, сварки, холодной обработки давлением, обработки резанием, термообработки, нанесения покрытия и др. Величина остаточных напряжений может достигать предела текучести материала детали Причиной появления остаточных напряжений является несовместность упругих деформаций различных слоев детали. Остаточные напряжения влияют на точность через следующие 3 канала: 1) Из- за перераспределения остаточных напряжений при снятия припуска с заготовки (с ост. напряжениями). Остаточные напряжения всегда уравновешиваются внутри детали и внешне иногда никак не проявляются. При обработке детали с остаточными напряжениями равновесии нарушается и деталь деформируется. 2) При обработке резанием нежестких деталей они коробятся от остаточных напряжений, созданных при этой обработке. Обычно при обработке резанием глубина залегания остаточных напряжений равна 0,01-0.05мм. 3) Остаточные напряжения могут влиять на точность детали из-за их релаксации (самопроизвольное снижение напряжений с течением временя, скорость снижения ост. напряжений на разных участках детали - разная, следовательно возникает нарушение равновесия остаточных напряжений и появление деформаций в детали) и последующего перераспределения. Дтя уменьшения погрешности необходимо 1) Применение естественного и искусственного старения. 2) Изменение режима резания
или применение вакуумного отжига. .
59 естественнoe старение - вылеживание заготовок в обычных условиях в течении 3-18 мес.
Погрешности
теоретической схемы обработки.Возникает из-за упрощения кинематики станков и конструкции инструмента.Классификация баз по назначению и характеру проявления. Базы делятся на: 1) Конструкторские - определяют положение детали в изделиии; делятся на: - Основные(определяют положение детали в изделии) и Вспомогательные(определяют положение детали которая присоединяется к данной, 2) Технологические - определяют положении заготовки или изделия в процессе их изготовления или ремонта. 3) Измеpuтельные - определяют положение
заготовки или изделия и средства измерения По характеру проявления: 1) Явные - реальные поверхности. Линиия или точки, 2) Скрытые -воображаемые плоскости симметрии, оси или точки.