Шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные

1. Круглошлифовальные (центровые и бесцентровые).

2. Внутришлифовальные (патронные и бесцентровые).

3. Обдирочношлифовальные.

4. Специализированные (шлицешлифовальные).

6. Заточные.

7. Плоскошлифовальные.

8. Притирочные и полировальные.

9. Разные.

Шлифовальные станки – оборудование, использующее в качестве режущего инструмента абразивный или алмазный круг. Применение этих станков определяется высокими требованиями к качеству поверхности, точности размеров, формы и положения обрабатываемых поверхностей и возможностью обработки труднообрабатываемых материалов.

Вид и конструкция шлифовального станка определяется схемой шлифования, учитывающей форму обрабатываемой поверхности и ее расположение относительно рабочей поверхности шлифовального круга при обработке.

Для шлифовальных станков характерна высокая производительность, определяемая высокоскоростным режимом шлифования, позволяющим снимать большой объем материала в единицу времени (до 500 мм³/мин на 1 мм ширины круга) и широкой автоматизацией цикла обработки.

Круглошлифовальные

Предназначены для шлифования наружных гладких и прерывистых цилиндрических и конических поверхностей вращения, а также торцевых поверхностей.

Они характеризуются наибольшим диаметром устанавливаемой детали и ее длиной. Для станков общего назначения наибольший диаметр устанавливаемой детали колеблется в пределах 100 – 160 мм, а наибольшая ее длина – 150 – 1250 мм.

Центровые

Базирование заготовки производится в центрах.

По характеру использования движений подач делятся на способы шлифования: продольного и врезного (рис. 1).

Основными размерными характеристиками станков является наибольший диаметр устанавливаемой заготовки и ее длина.

В машиностроении применяются станки с высотой центров 100-1600 мм, диаметром шлифовального круга до 1000 мм и длиной шлифования от 150 до 12500 мм.

На рис. 2 показан общий вид круглошлифовального станка мод. 3А150. Техническая характеристика станка: наибольший диаметр обрабатываемой детали 100 мм; наибольшая длина шлифования 180 мм; диаметр шлифовального круга 220 – 300 мм; наибольший угол поворота стола 10^°.

С танок имеет следующие основные узлы. На направляющих станины 1 установлен рабочий стол 2, несущий переднюю 3 и заднюю 4 бабки, в центрах которых устанавливается обрабатываемая деталь. Заднюю бабку можно закреплять на различном расстоянии от передней, в зависимости от длины обрабатываемой детали. Сзади на поперечных направляющих станины размещена шлифовальная бабка 5 с приводом вращения шлифовального круга 6. Деталь, установленную в неподвижных центрах, приводят во вращение поводковым патроном передней бабки. Вместе со столом 2 детали сообщают возвратно-поступательное движение (продольную подачу). При обработке конических поверхностей рабочий стол поворачивают вокруг вертикальной оси на угол, соответствующий конусности детали (обычно до 10°).

Рис. 2. Общий вид круглошлифовального станка

Бесцентровые

Используются в крупносерийном и массовом производстве для высокопроизводительного шлифования поверхностей тел вращения малого диаметра и большой длины, а также заготовок, не имеющих центровых отверстий, и обеспечивают высокую точность и качество обрабатываемой поверхности. Это достигается благодаря повышенным режимам резания и сокращения времени на установку, выверку и снятие заготовок. Повышенный режим шлифования возможен вследствие надежной опоры шлифуемой заготовки на нож (башмак) и ведущий круг.

Основным конструктивным параметром является наибольший диаметр шлифуемой поверхности: 10, 20, 40, 80, 160 и 320 мм. Наименьший диаметр заготовки в зависимости от способа шлифования составляет 0.2…20 мм.

Различают станки для наружного и внутреннего бесцентрового шлифования деталей.

Применяют три способа наружного шлифования:

- напроход – гладкие заготовки без выступов при непрерывной подаче их между вращающимися кругами;

- врезное – цилиндрические, конические и фасонные поверхности при установке заготовки таким образом, чтобы обработка происходила по всей длине;

- до упора – заготовки, имеющие выступ.

В первом случае обрабатываемая деталь 1 (рис. 3) располагается между шлифующим кругом 2 и ведущим 3, опираясь на опорную призму (нож) 4, Шлифующий круг вращается с большой скоростью (30–60 м/с), а ведущий круг – с меньшей (0.2–1 м/с). Так как коэффициент трения между кругом 3 и обрабатываемой деталью 1 больше, чем между деталью и кругом 2, то ведущий круг вращает деталь со скоростью круговой подачи v_u, а шлифующий круг снимает припуск. Движение продольной подачи достигают поворотом оси ведущего круга на угол α=1.5÷6° при черновом и α=0.5÷1.5° при чистовом шлифовании. Окружная скорость v_s вращения ведущего круга 3 разлагается на две составляющие v_u и s. Первая представляет собой скорость вращения детали (круговую подачу), вторая – продольную подачу детали. Подача будет тем больше, чем больше угол α. Чтобы обеспечить линейный контакт ведущего круга с цилиндрической поверхностью детали, кругу придают форму однополого гиперболоида. Центр вращения обрабатываемой детали располагают выше центра кругов 2 и 3 на 0.15–0.25 диаметра детали, что обеспечивает геометрическую точность ее формы.

При врезном шлифовании (рис. 4) деталь 3, опирающаяся на нож 4, только вращается. Поперечная подача производится перемещениями ведущего 2 или шлифующего 1 кругов в радиальном относительно детали направлении.