17. Предельные отклонения по толщине стенки бесшовных труб согласно гост 8732-78 и гост 8734-75 представлены в таблицах 5.5. И 5.6. Соответственно.

18. Согласно ГОСТ 8732-78 кривизна любого участка бесшовной горячедеформированной трубы на 1 м длины не должна превышать 1,5 мм при толщине стенки до 20 мм включительно, 2,0 мм — при толщине стенки свыше 20 мм до 30 мм включительно, 40 мм — при толщине стенки свыше 30 мм. В соответствии с ГОСТ 8734-75 кривизна любого участка бесшовной холоднодеформированной трубы диаметром свыше 10 мм должна быть не более 1,5 мм. По требованию потребителя кривизна холоднодеформированных труб диаметром 20  90 мм не должна превышать 1 мм на 1 м длины.

Таблица 5.4.

Предельные отклонения по наружному диаметру бесшовных холоднодеформированных труб согласно ГОСТ 8734-75

Наружный диаметр труб, мм	Предельные отклонения
Свыше 10 до 30 включительно	 0,3 мм
Свыше 30 до 50 включительно	 0,4 мм
Свыше 50	 0,8 % от диаметра

Таблица 5.5.

Предельные отклонения по толщине стенки бесшовных труб согласно ГОСТ 8732-78

Наружный диаметр труб, мм	Толщина стенки трубы, мм	Предельные отклонения по толщине стенки трубы (%) в зависимости от точности изготовления
		Обычной	Повышенной
До 219 включительно	До 15 включительно	+ 12,5 - 15,0	 12,5
	Свыше 15 до 30	 12,5	+ 10,0 - 12,5
	30 и более	+ 10,0 -12,5	 10,0
Свыше 219	До 15 включительно	+ 12,5 -15,0
	Свыше 15 до 30	 12,5
	30 и более	+ 10,0 -12,5

Таблица 5.6.

Предельные отклонения по толщине стенки бесшовных холоднодеформированных труб согласно ГОСТ 8734-75

Толщина стенки труб, мм	Предельные отклонения
Свыше 1 до 5 включительно	 10 % от толщины стенки
Свыше 1 до 2,5 включительно (при диаметре 110 мм и более)	 12,5 % от толщины стенки
Свыше 5	 8 % от толщины стенки

19. Соединительные детали должны быть изготовлены в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями, утвержденными в установленном порядке.

20. Для магистральных нефтепроводов и обвязочных трубопроводов НПС, узлов запуска-приема СОД, резервуарных парков применяются следующие конструкции соединительных деталей (фитингов):

    • тройники горячей штамповки;

    • тройники штампосварные с цельноштампованными ответвлениями горячей штамповки;

    • тройники сварные без специальных усиливающих элементов (ребер, накладок и т. д.);

    • переходы конические, концентрические штампованные или штампосварные;

    • отводы гнутые гладкие, изготовленные из труб путем протяжки в горячем состоянии;

    • отводы гнутые при индукционном нагреве;

    • отводы штампосварные из двух половин;

    • заглушки эллиптические;

Толщина стенок соединительных деталей должна соответствовать требованиям проектной документации и быть не менее 4 мм. Форма разделки кромок деталей должна удовлетворять условиям сварки и соответствовать разделке кромок привариваемых труб.

21. Бесшовные детали трубопроводов с условным диаметром до 600 мм, поставляемые по ГОСТ 17374-83  ГОСТ 17380-83, изготавливаются из труб по ГОСТ 8731-74 (группа В), ГОСТ 8733 (группа В) и ГОСТ 550-75 или листовой стали по ГОСТ 16523 (категория 4), ГОСТ 1542, ГОСТ 17066 и др. Основной металл — стали марок: Ст20 по ГОСТ 1050-74, 10Г2 по ГОСТ 4543-71 и 09Г2С по ГОСТ 19282-73. Механические свойства металла деталей должен быть не ниже указанных в таблице 5.7.

Таблица 5.7.

Механические свойства основного металла деталей, поставляемых по ГОСТ 17374-83  ГОСТ 17380-83

Марка стали	Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/см2)	Предел текучести МПа (кгс/мм2)	Относительное удлинение, %	Поперечное сужение, %
	Не менее
ст20	412 (42)	245 (25)	21	50
10Г2	421 (43)	245 (25)	21	50
09Г2С	471 (48)	265 (27)	21	50

22. Для изолирующих фланцевых соединений следует использовать фланцы по ГОСТ 12821-80. Сопротивление изолирующих фланцев (в сборе) во влажном состоянии должно быть не менее 10³ Ом. Диаметр отверстий во фланцах под крепежные детали и размеры впадины, выступа, а также длина этих крепежных деталей должны выбираться с учетом толщины изолирующих (диэлектрических) втулок и прокладок. К каждому из фланцев изолирующего соединения должен быть приварен изолированный контактный вывод из стальной полосы размером 30  6 мм.

23. Применяемые для нефтепроводов трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия по качеству и техническим характеристикам материала должны отвечать требованиям соответствующих нормативных документов.

24. Изготовление сварных соединительных деталей трубопроводов (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

25. На трубы и фасонные части, применяемые в соответствии с проектом, должны иметься сертификаты заводов-изготовителей (или их копии, заверенные владельцем сертификата), удостоверяющие их качество, в которых указываются:

    • номер технических условий (ТУ, ГОСТ);

    • диаметр и толщина стенки;

    • рабочее давление

    • марка стали;

    • механические свойства основного металла и сварного соединения;

    • химический состав стали;

    • номер партии, плавки, трубы, детали;

    • величина давления заводского гидроиспытания;

    • наименование завода-изготовителя труб, деталей и завода-изготовителя металла.

26. Тип и конструкция запорной арматуры (задвижек, шаровых кранов) определяются требованиями проектной документации. Каждая задвижка или шаровой кран должны иметь паспорт завода-изготовителя с указанием приемо-сдаточных характеристик согласно техническим условиям на их поставку. Предпочтительным является использование запорной арматуры с переходными кольцами (патрубками) под сварку. Разделка кромок арматуры должна удовлетворять условиям применяемой технологии сварки. Толщина свариваемой кромки (размер под сварку) арматуры или переходного кольца не должна превышать 1,5S (где S — номинальная толщина стенки присоединяемой трубы).

27. Перед началом сварочно-монтажных работ трубы и детали должны пройти входной контроль.

28. Входной контроль должен включать следующие контрольные операции:

    • проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствие этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации;

    • проверку наличия заводской маркировки и соответствие ее сертификатным или паспортным данным;

    • осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений.

1. Сварочное оборудование

   1. Следующее оборудование, по мере необходимости, должно быть в наличии:

      • источники сварочного тока;

      • оборудование для разделки кромок и для резки, включая тепловую резку;

      • оборудование для предварительного подогрева, включая оборудование по измерению температуры;

      • зажимные и сварочные приспособ­ления;

      • краны, которые используются в сварочно-техническом производстве;

      • индивидуальные защитные устройства для работы и прочее оборудование для безопасности;

      • печи для обращения со сварочными присадками;

      • оборудование для очистки;

      • оборудование для контроля с разрушением и без разрушения.

   2. Пригодность сварочного оборудования обеспечивать заданные технологические характеристики, определяющие требуемое качество сварных соединений при монтаже должна быть подтверждена действующими Свидетельствами об аттестации сварочного оборудования в соответствии с требованиями РД 03-614-03.

   3. При этом сварочное оборудование должно соответствовать предусмотренным целям использования, быть технически исправным с гарантированными свойствами, которые соответствуют установленным в настоящей инструкции величинам и которое может контролировать все влияющие параметры режима и правильно эксплуатироваться.

   4. После ввода нового сварочного оборудования, или оборудования после ремонта, имеющих свидетельства об аттестации, необходимо провести его соответствующие испытания. В ходе этих испытаний должна подтвердиться безупречная готовность оборудования к эксплуатации.

   5. Испытание следует проводить путем сварки трубного стыкового образца ( 159219 мм) в пространственном положении В1 и заключается в оценке качества и показателей сварочных свойств оборудования при выполнении контрольного сварного соединения (КСС).

   6. Оценка качества КСС осуществляется с помощью визуально-измерительного контроля (ВИК). Методика ВИК должна соответствовать РД 03-606-03. Качество КСС должно удовлетворять нормам оценки контроля регламентирован­ным в разделе «Контроль качества сварных соединений».

   7. Сварочное оборудование считается прошедшим испытание если:

      • качество КСС удовлетворяет нормам;

      • средний бал по каждому показателю сварочных свойств сварочного оборудования Приложения 2 окажется не менее 4 баллов.

   8. Отчеты об испытаниях такого рода необходимо хранить.

   9. Техническое обслуживание сварочного оборудования должно отвечать требованиям «Положения о планово-предупредительном ремонте и обслуживании сварочного оборудования в подразделениях ОАО «Промстрой» и осуществляться в соответствии с графиками осмотров, проверок, профилактических и капитальных ремонтов оборудования, проверок средств измерения.

   10. Неисправное оборудование не должно использоваться.

2. Сварочные материалы

   1. При сварке нефтепроводов необходимо применять сварочные материалы имеющие действительные Свидетельства об аттестации в соответствии с требованиями РД 03-613-03., предусмотренные настоящей инструкцией, соответствующие действующим ГОСТам и техническим условиям и рекомендованные к применению «Инструкцией по технологии сварки при строительстве и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов (РД 153-006-02)».

   2. На сварочные материалы должен иметься сертификат завода-изготовителя, в котором указываются марка, химический состав и механические свойства наплавленного металла.

   3. Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя запрещается.

   4. Сварка и ремонт поворотных и неповоротных стыков труб при любых условиях прокладки трубопровода осуществляется электродами с покрытием основного вида.

   5. Тип электродов должен соответствовать классу прочности металла свариваемых труб.

   6. Диаметр электродов должен соответствовать толщине стенки свариваемых труб и назначению (для сварки корневого шва, заполняющих слоев и т. д.).

   7. В зависимости от класса прочности все трубы и детали трубопроводов объединены в группы, представленные в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Группы по классам прочности основного металла труб

Номер группы	Класс прочности	Нормативное значение временного сопротивления разрыву основного металла, МПа (кгс/мм2)
1	До К50	Менее 490 (50)
2	К50  К54	490  530 (50  54)
3	К55  К60	539  588 (55  60)
4	Свыше К60	Более 588 (60)

8. Для выполнения корневого слоя шва стыков труб из сталей групп прочности 1, 2, 3, 4 должны применяться электроды с основным видом покрытия, соответствующие по классификации ГОСТ 9467-75 типу Э50А (Е7016 согласно классификации стандарта AWS A5.1).

9. Сварочные материалы для сварки заполняющих и облицовочных слоев шва должны обеспечивать равнопрочность металла шва с основным металлом свариваемых труб. При выполнении заполняющих и облицовочных слоев шва следует использовать:

   • электроды типа Э50А согласно ГОСТ 9467-75 (тип Е7016 или Е7018 согласно классификации стандарта AWS A5.1) для сварки стыков труб 1-й и 2-й групп прочности;

   • электроды типа Э60 согласно ГОСТ 9467-75 (тип Е8016 или Е8018 согласно классификации стандарта AWS A5.5) для сварки стыков труб 3-й группы прочности;

   • электроды типа Э70 согласно ГОСТ 9467-75 (тип Е9016 или Е9018 согласно классификации стандарта AWS A5.5) для сварки стыков труб 4-й группы прочности.

10. Назначение и область применения электродов, с покрытием основного вида для сварки труб, приварки деталей трубопроводов, запорной (распределительной) арматуры должны соответствовать данным, приведенным в табл. 6.2.

11. В случае сварки стыков труб из сталей различных групп прочности сварочные материалы должны выбираться исходя из следующего:

    • при различных значениях толщин стенок стыкуемых труб – по трубе более высокого класса прочности;

    • при одинаковых значениях толщин стенок стыкуемых труб – по трубе менее высокого класса прочности.

12. Все сварочные материалы перед их использованием должны пройти входной контроль, включающий:

    • проверку соответствия марки сварочного материала табл. 6.2;

    • проверку наличия сертификатов качества или сертификатов соответствия завода-изготовителя;

    • проверку сохранности упаковки электродов;

    • проверку соответствия электродов требованиям ГОСТ 9466 по качеству изготовления (проверку внешнего вида покрытия электродов — прочности покрытия электродов, отсутствия поверхностных дефектов электродных покрытий, следов ржавчины на электродных стержнях);

    • проверку сварочно-технологических свойств электродов при сварке катушек труб во всех пространственных положениях.

13. Если в результате обследования внешнего вида на электродном стержне обнаружены следы ржавчины и (или) в результате проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают качество выполнения сварных швов, то такие сварочные материалы не подлежат использованию.

14. Сварочные материалы следует хранить в соответствии с требованиями изготовителя в условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

15. Сварочные электроды независимо от условий транспортировки, хранения и температуры окружающего воздуха перед сваркой производственных стыков и испытаниями должны быть прокалены.

16. Сварочные электроды с покрытием основного вида, упакованные в картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой или поставляемые в пластиковых пеналах, должны быть прокалены перед сваркой при температуре 300  350ºС в течение 1,0  1,5 часа с последующим размещением в термостатах (термопеналах).

17. Сварочные электроды с основным видом покрытия, упакованные в герметичные металлические банки, не требуют прокалки перед сваркой. Однако, в случае, если электроды из открытой металлической банки не были использованы в течение рабочей смены ( 8 10 час), а также в случае, если герметичность банки была нарушена в процессе транспортировки или хранения, электроды следует прокалить непосредственно перед сваркой при температуре 350ºС в течение 1,0  1,5 часа. Срок хранения электродов в герметичной металлической упаковке завода-изготовителя не ограничен.

18. Электроды с основным покрытием следует использовать в течение 2 суток после прокалки, если они хранятся на складе, в котором поддерживается температура не ниже 15С при относительной влажности не более 50%. По истечении указанного срока электроды перед применением необходимо вновь прокалить.

Таблица 6.2

Электроды с покрытием основного вида для сварки и ремонта поворотных и неповоротных стыков труб при строительстве, реконструкции и ремонте нефтепроводов

№ п/п	Назначение	Марка электродов	Диаметр, мм	Тип электродов	Фирма-поставщик
1	Для сварки и ремонта корневого слоя шва и выполнения подварочного слоя стыков труб из стали с нормативным пределом прочности до 588 МПа (60 кгс/мм2) включительно (1-я, 2-я, 3-я и 4-я группы)	LB-52U	2,6; 3,2	Э50А	Kobe Steel (Япония)
2		Phoenix R50R Mod	2,5; 3,2	Э50А	Bohler-Thyssen (Германия)
3		ОК 53.70	2,5; 3,2	Э50А	ESAB AB (Швеция)
4		ОК 53.70	2,5; 3,0	Э50А	«ЕСАБ-СВЭЛ» г. Санкт-Петербург
5		ОК 53.70	2,5; 3,0	Э50А	«СИБЭС» г. Тюмень
6		Fox EV Pipe	2,5; 3,2	Э50А	Bohler-Thyssen Welding (Австрия)
7		Lincoln 16P	2,5; 3,2	Э50А	Lincoln Electric (США)
8		МТГ-01К	2,5; 3,0	Э50А	Сычевский электродный завод
9	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности до 530 МПа (54 кгс/мм2) включительно (1-я и 2-я группы)	LB-52U	3,2; 4,0	Э50А	Kobe Steel (Япония)
10		Phoenix R50R Mod	3,2; 4,0	Э50А	Bohler-Thyssen (Германия)
11		ОК 53.70	3,2; 4,0	Э50А	ESAB AB (Швеция)
12		ОК 53.70	3,0; 4,0	Э50А	«ЕСАБ-СВЭЛ» г. Санкт-Петербург
13		ОК 53.70	3,0; 4,0	Э50А	«СИБЭС» г. Тюмень
14		Fox EV Pipe	3,2; 4,0	Э50А	Bohler-Thyssen Welding (Австрия)
15		Lincoln 16P	3,2; 4,0	Э50А	Lincoln Electric (США)
16		МТГ-01К	3,0	Э50А	Сычевский электродный завод
17		МТГ-02	4,0	Э50А	Сычевский электродный завод
18		ОК 48.04	3,0; 4,0	Э50А	«СИБЭС» г. Тюмень
19		ОК 48.08	3,2; 4,0	Э50А	ESAB AB (Швеция)
20	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности от 539 МПа (55 кгс/мм2) до 588 МПа (60 кгс/мм2) включительно (3-я группа)	ОК 74.70	3,2; 4,0	Э60	ESAB AB (Швеция)
21		Lincoln 18P	3,2; 4,0	Э60	Lincoln Electric (США)
22		Keccel 5520 Mo	3,2; 4,0	Э60	Bohler Schweiss­technik (Германия)
23		ОК 74.70	4,0	Э60	«СИБЭС» г. Тюмень
24		МТГ-03	3,0; 4,0	Э60	Сычевский электродный завод
25		Schwarz-3K Mod	3,2; 4,0	Э60	Bohler-Thyssen (Германия)
26	Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб из стали с нормативным пределом прочности 637 МПа (65 кгс/мм2) (4-я группа)	ОК 74.78	4,0	Э70	ESAB AB (Швеция)

19. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 100 - 150С срок их годности не ограничивается.

20. Прокалка электродов может производиться не более трех раз. Если электроды после трех прокалок показали неудовлетворительные сварочно-технологические свойства, то применение их для сварочных работ, выполняемых по настоящей инструкции, не допускается.

21. Электроды непосредственно перед сваркой должны быть прокалены по режиму, указанному в п. 6.16. После прокалки на месте проведения сварочных работ сварочные электроды с покрытием основного вида должны храниться в течение рабочей смены при температуре 70  90С (в термопеналах).

1. Подготовка труб и деталей к сборке

   1. Перед началом сварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, что используемые трубы, соединительные детали, запорная и распределительная арматура имеет сертификаты качества и соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку, а также требованиям настоящей инструкции.

   2. На всех поступивших для сварки труб, деталях трубопроводов, арматуре должно быть проверено наличие клейм, маркировки, подтверждающих соответствие труб, деталей трубопроводов и арматуры сертификатам (или другим документам, удостоверяющим их качество) заводов-изготовителей.

   3. При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, детали трубопроводов и арматура к сборке и сварке не допускаются.

   4. До начала сборки трубы, детали трубопроводов и арматура должны пройти входной контроль на пригодность к сборке. Результаты контроля заносятся в «Журнал входного контроля».

   5. При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны заводских продольных швов, и деталей трубопроводов должны быть, выявлены недопустимые дефекты, регламентированные техническими условиями на поставку (см. раздел 5).

   6. Трубы, детали трубопроводов и арматура с недопустимыми дефектами к сборке не допускаются.

   7. На поверхности труб или деталей не допускаются:

      • трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

      • царапины, риски и задиры глубиной более 0,2 мм;

      • местные перегибы, гофры и вмятины;

      • расслоения на концах труб.

   8. Следует проверить перпендикулярность свариваемого торца по угольнику. Для труб диаметром 530 мм и более следует использовать поверенные шаблоны-угольники. Отклонение свариваемого торца от угольника (шаблона) для труб, деталей и арматуры должны быть не выше значений, регламентируемых п. 5.6.

   9. При подготовке труб под сварку разнотолщиных соединений необходимо, чтобы форма разделки кромок соответствовала одному из допускаемых соединений, представленных на рис. 12.1.

   10. Точность обработки фасок под сварку и размеры разделки проверяют инструментально.

   11. Следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным ТУ на поставку труб после расточки («нутрения») под заданный внутренний диаметр.

   12. Форма и размеры кромок должны соответствовать требованиям представленным в табл. 7.2.

   13. Допускается устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб и деталей трубопроводов царапины, риски и задиры глубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, при условии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями или ГОСТом на поставку (см. раздел 5).

   14. Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых шлифованию, необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.

   15. В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

   16. Забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм труб 1-й и 2-й групп прочности следует отремонтировать электродами с основным видом покрытия типа Э50А диаметром 2,5  3,2 мм; 3-й группы прочности электродами с основным видом покрытия типа Э60 диаметром 3,0  3,2 мм. При этом перед началом сварки осуществляется предварительный подогрев до 100 ⁺³⁰ ºС.

   17. Отремонтированные поверхности кромок труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска

   18. Трубы (детали трубопроводов) с царапинами, рисками и задирами глубиной более 0,2 мм или с забоинами и задирами фасок глубиной 5 мм и более, ремонту не подлежат, дефектные участки труб вырезаются.

   19. Допускается правка плавных вмятин деформированных торцов труб (деталей трубопроводов) глубиной не более 3,5% диаметра трубы (детали) с помощью безударных разжимных устройств с обязательным местным подогревом изнутри трубы до 100  150С независимо от температуры окружающего воздуха.

   20. Вмятины и деформированные торцы глубиной более 3,5% от диаметра труб, а также любые вмятины с резкими перегибами, вмятины с надрывами или вмятины, совпадающие с дефектами поверхности или кромок труб перечисленными в п. 7.7, исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

   21. После вырезки участка с недопустимыми дефектами следует выполнить УЗК участка, прилегающего к торцу шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы для выявления расслоений.

   22. Если в процессе УЗК выявлено наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстояние не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с выше приведенными правилам.

   23. К сборке стыков труб при строительстве подводных переходов не допускаются трубы с отремонтированными заводскими швами и выправленными вмятинами.

   24. Дефектные торцы патрубков запорной (распределительной) арматуры ремонту не подлежат. Арматура, имеющая дефекты патрубков, должна быть заменена на новую.

   25. При подготовке соединений труб для сварки необходимо также проверить:

       • соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок, в том числе расточки («нутрения») под заданный внутренний диаметр, требованиям технологической карты (обработку фасок под сварку и размеры кромок проверяют специальными шаблонами);

       • качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб (патрубков, штуцеров), а также их поверхностей в местах угловых и тавровых соединений;

       • правильность выполнения переходов от одного сечения к другому (на концах труб, патрубков и штуцеров, подлежащих сварке с элементами других типоразмеров).

   26. Концы труб и соединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок, соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускается механическая обработка кромок непосредственно в монтажных условиях.

   27. Участки усиления наружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, рекомендуется удалить до высоты 0 – 0,5 мм на расстоянии от торца не менее 10 мм.

   28. Обработку кромок труб под сварку следует производить механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом) с помощью труборезного станка либо шлифмашинки.

   29. Разрешается обрабатывать кромки труб кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Подготовленные к сборке кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов. Шероховатость кромки реза не должна превышать 0,32 мм (3 класс по ГОСТ 14792).

   30. В случае резки труб их участки длиной 40 мм, примыкающие к торцу, следует дополнительно проверить методом ультразвукового контроля для выявления расслоений.

   31. Необходимость подогрева и его параметры при кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резке труб устанавливают в соответствии с требованиями раздела 9.

   32. Перед резкой труб необходимо зачистить проволочной щеткой зону реза шириной 50 – 100 мм от праймера, изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масленых и жирных пятен.

   33. Во избежание получения «косых» стыков необходимо проверить соответствие степени отклонения подготовленного к сварке торца от угольника (размер «е» на рис. А7.1), которое должно быть не выше следующих значений, приведенных в таблице 7,1.

Таблица 7.1

Отклонение от перпендикулярности (косина реза) подготовленных к сварке торцов труб после кислородной резки и последующей зачистки шлифовальной машинкой

Номинальный внутренний диаметр трубы, мм	Допускаемый перекос плоскости «е» не более, мм	Рис. А7.1 Схема проверки перпендикулярности торцов труб
до 65 включительно	0,5
66 - 125	1,0
126 - 225	1,5
226 -529	2,0
более 529	2,5