1  Стык захлеста; 2  приямок в траншее; 3  трубопровод

3. Сварка захлесточных стыков при ликвидации технологических разрывов может производиться по трем схемам, которые определяются взаимным расположением соединяемых участков трубопровода (плетей) и возможностью их монтажного перемещения:

   • Схема А  оба конца стыкуемых участков трубопровода (плетей) свободны (не засыпаны грунтом) и имеют свободу перемещений в вертикальной и горизонтальной плоскостях;

   • Схема Б  конец одного из стыкуемых участков трубопровода имеет свободу перемещений в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а второй защемлен (например, подходит к крановому узлу, соединен с патрубком запорной арматуры, засыпан грунтом и др.);

   • Схема В  оба конца соединяемых участков трубопровода защемлены, но оси соединяемых участков совпадают в пределах, обеспечивающих условия сборки в соответствии с требованиями раздела 8 настоящей инструкции.

4. В первых двух схемах соединение участков трубопровода может осуществляться сваркой одного кольцевого захлесточного стыка или вваркой катушки с выполнением двух кольцевых стыков. В третьем случае ликвидацию технологического разрыва производят путем вварки катушки с выполнением двух кольцевых стыков (или трех стыков  для варианта составной катушки).

5. Для удобства монтажа захлеста рекомендуется оставлять не засыпанными концы стыкуемых участков трубопровода на расстоянии 50  60 м в обе стороны от места сварки захлесточного стыка.

6. Для сварки стыков захлестов следует использовать технологию ручной дуговой сварки электродами с покрытием основного вида (все слои шва).

7. Обязательным условием сборки захлесточного стыка является применение наружного центратора.

8. При выполнении захлеста в условиях свободного перемещения трубопровода («схеме А») работы необходимо проводить в следующей последовательности:

   • один из концов трубопровода заранее подготовить под сварку и уложить на опоры высотой 50  60 см по оси трубопровода, либо выкопать приямок необходимых размеров;

   • плеть, образующую другой участок трубопровода, вывесить рядом с первой и произвести разметку места реза. Разметка линии реза должна быть выполнена только с помощью шаблона для обеспечения перпендикулярности плоскости реза оси трубопровода;

   • газовую резку плети следует проводить с последующей подготовкой фасок любым станком типа СПК. Угол скоса кромки должен составлять 30 _–5 градусов с притуплением 1,8  0,8 мм. Как исключение (если нет станка типа СПК) допускается применять газовую резку (преимущественно механизированную) с последующей зачисткой абразивным инструментом;

   • совместить оси стыкуемых участков трубопровода путем манипуляций стрелой трубоукладчика в вертикальной и горизонтальной плоскостях, при этом высота подъема обрезанного участка не должна превышать 1,5 м на расстоянии 40  50 м от торца трубы. Рекомендуется поддерживание поднятого участка трубопровода вторым трубоукладчиком. Установить наружный центратор и страховочную опору;

   • не допускается стропить трубу для подъема в месте расположения сварных кольцевых швов;

   • произвести предварительный подогрев согласно требованиям раздела 9 настоящей инструкции;

   • регулировку зазора в стыке осуществлять изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками. Для фиксации сборочного зазора допускается установка прихваток. В процессе сварки корневого шва прихватки должны быть полностью удалены;

   • для повышения качества сборки рекомендуется собирать стык с зазором, на 0,5 – 1,0 мм меньшим рекомендуемого технологической картой, с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивным кругом толщиной 2,5 – 3,0 мм;

   • в случае необходимости в процессе сборки допускаются перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях торцов обоих стыкуемых участков трубопровода.

9. При монтаже захлеста по «схеме Б» (вварка катушки) рекомендуется следующий порядок подготовительных и сборочно-сварочных операций:

   • на торцах труб соединяемых участков трубопровода произвести замер (с точностью 1мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;

   • подготовить катушку длиной не менее 1 диаметра трубы с разделкой кромок, соответствующей разделке соединяемых труб. На одном из торцов катушки целесообразно иметь заводскую разделу;

   • подготовить под сварку защемленный участок трубопровода, выкопав приямок, размеры которого достаточны для проведения работ по сварке и контролю;

   • приподнять трубоукладчиком не защемленную плеть, установить опору и прицентровать катушку. Произвести предварительный подогрев согласно требованиям раздела 9 настоящей инструкции;

   • произвести сборку соединения на наружном центраторе, выполнить сварку первого стыка согласно технологической карте;

   • вывесить трубоукладчиком не защемленную плеть с приваренной катушкой и разметить на катушке место реза. Разметка линии реза должна быть выполнена с помощью шаблона, чтобы исключить образование «косого стыка»;

   • установить страховочную опору. Осуществить газовую резку с последующей обработкой кромок механизированным абразивным инструментом или станком типа СПК. Угол скоса кромки должен составлять 30 _–5 градусов с притуплением 1,8  0,8 мм;

   • поднять трубоукладчиком не защемленный участок трубопровода на высоту, необходимую для совмещения ее торца с торцом защемленного участка трубопровода. Рекомендуется поддерживание поднятого конца трубопровода вторым трубоукладчиком вблизи зоны сварки. Произвести предварительный подогрев согласно требованиям раздела 9 настоящей инструкции;

   • выполнить сборку на наружном центраторе и сварку второго стыка в соответствии с технологической картой. Другие рекомендации по установке зазора аналогичны п. 13.9.

10. При выполнении захлеста в условиях защемления обеих концов трубопровода («схема В») работы необходимо проводить в следующей последовательности:

    • произвести проверку соосности соединяемых участков нефтепровода, обеспечив при этом необходимое рабочее пространство для сварки неповоротных стыков;

    • концы труб, которые должны быть соединены, обрезать и подготовить под сварку в соответствии с общими требованиями;

    • на торцах труб соединяемых плетей произвести замер (с точностью 1 мм) их периметров по внутренней и наружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;

    • подготовить катушку длиной не менее 1 диаметра трубы с разделкой кромок, соответствующей разделке соединяемых труб. На одном из торцов катушки целесообразно иметь заводскую разделку;

    • подготовить приямок, размеры которого достаточны для проведения работ по сварке и контролю;

    • застропив катушку, прицентровать ее к соединяемым торцам технологического разрыва. Установить страховочную опору. Произвести сборку на наружных центраторах, выполнить предварительной подогрев, прихватку и сварку согласно технологической карте. Сварку обоих стыков рекомендуется выполнять одновременно.

11. Смещение кромок в потолочной части от «5 часов» до «7 часов» должен быть минимальным возможным, на остальной части периметра, согласно общей регламентации.

12. В случае необходимости выполнения захлесточных стыков двух участков трубопровода, имеющих различную толщину стенки, допускается применение составной катушки. При этом разность толщин труб соединяемых участков должна быть не более 2,5 мм, если максимальная из двух толщин труб  12 мм, и не более 3 мм, если максимальная из двух толщин труб  12 мм.

13. В процессе монтажа захлесточного стыка запрещается для установки требуемого зазора или обеспечения соосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а также нагревать за пределами зоны сварки стыка.

14. В процессе сварки захлесточного стыка запрещается производить изменения параметров монтажной схемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Отпуск приподнятого для монтажа участка (участков) трубопровода разрешается только после окончания сварки стыка(ов).

15. Перерывы в процессе сварки захлестов недопустимы: захлест должен быть сварен за один прием  от начала и до конца.

16. Сборка разнотолщинных труб при монтаже захлестов не допускается.

17. Не допускается выполнение захлестов на кривых вставках.

18. Сварку захлесточных стыков на трубах диаметром 325 мм и выше должны выполнять одновременно не менее 2 сварщиков.

19. Выполнять работы по ликвидации технологических разрывов следует, как правило, в светлое время дня при минимальной среднесуточной температуре (но не ниже минус 40С).

20. После окончания сварки захлесточный стык следует накрыть термоизолирующим поясом до полного остывания.

21. Для сварки захлесточных стыков должны быть разработаны специальные технологические карты.

22. Контроль стыков захлестов необходимо выполнять в объеме 100 % радиографией и 100 % ультразвуком.

23. Монтаж захлестов и катушек необходимо выполнять в присутствии лица ответственного за выполнение сварочных работ на данном объекте и оформлять актом установленной формы.

1. Заварка технологических отверстий в трубах на стадии строительства трубопроводов

   1. В процессе строительства в случае необходимости и по согласованию с Заказчиком могут вырезаться технологические отверстия.

   2. Перед началом производства работ с учетом конкретной марки, типа трубной стали и диаметра трубопровода должно быть выбрано место и схема вырезки и заварки технологических отверстий.

   3. В местах вырезки технологических отверстий необходимо обследовать металл ультразвуковым прибором для уточнения толщины стенки и выявления в металле дефектов в виде расслоений. При обнаружении расслоения металла место вырезки технологического отверстия должно быть изменено.

   4. Расстояние между двумя технологическими отверстиями должно быть не менее 1,5 м.

   5. Для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм²), толщиной стенки до 12 мм заварка технологических отверстий может осуществляться путем вварки заплат, форма, размеры и ориентация отверстий и заплат в этом случае должны соответствовать рис. А14.1.

      Рис. А14.1. Форма и ориентация отверстия, заплаты и подкладного кольца и схема разделки кромок под сварку: Ро  радиус отверстия в трубе; Рз  радиус заплаты; Рк  радиус подкладного кольца

   6. Для труб с нормативным значением временного сопротивления разрыву 539 МПа (55 кгс/мм²) и выше, толщиной стенки 12 мм и более заварка технологических отверстий должна производиться путем вварки в трубу патрубка с эллиптическим днищем (заглушкой) (рис. А14.2.).

   7. Допускается вварка патрубка для герметизации отверстий в трубах с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм²) и с толщиной стенки до 12 мм.

      	Рис. А14.2. Схема подготовки под сварку кромок при заделке технологических отверстий с помощью патрубков

   8. Технологические отверстия для последующей герметизации за счет вварки патрубков или заплат следует предусматривать, как правило, в верхней части периметра труб с допустимым смещением от зенита до 30. Отверстия выполняются по шаблону газовой резкой.

   9. Торцы отверстия в основной трубе при последующей вварке в него заплат обрабатываются механическим способом в соответствии с данными, приведенными на рис. А14.1.

   10. Торцы отверстий в основной трубе при последующей приварке к ней патрубка следует зачищать механическим способом для ликвидации острых краев.

   11. Вырезку технологических отверстий в основной трубе в случае последующей приварки патрубков следует осуществлять таким образом, чтобы отверстие было на 1015 мм меньше внутреннего диаметра патрубка.

   12. Места вырезки технологических отверстий должны располагаться не ближе 250 мм от продольного шва и 500 мм - от кольцевого шва.

   13. Заплаты овальной формы (рис. А14.1) следует изготавливать, как правило, заранее в стационарных условиях из отдельного участка трубы тех же диаметров, толщины стенки и класса прочности стали, что и основная труба. Заплаты должны быть не более 250350 мм и не менее 100150 мм, при этом ширина заплаты не должна превышать половину диаметра основной трубы. Разница между шириной и длиной заплаты должна быть не менее 50 мм.

   14. Значения Р_о, Р_з, Р_к устанавливают в зависимости от длины и ширины заплаты.

   15. Кромки заплаты должны быть обработаны (зачищены) механическим способом и по форме и размерам соответствовать данным рис. А14.1.

   16. Патрубки должны быть изготовлены заранее из труб диаметром не выше 0,3 от диаметра основной трубы, но не более 325 мм, с толщиной стенки не более 16 мм. Максимальный размер патрубка для конкретной трубы определяется назначением технологического отверстия.

   17. Конструктивное и материальное исполнение врезок патрубков должно соответствовать требованиям технологической карты. Толщина стенки свариваемых патрубков и заглушки должна быть одинаковой.

   18. Торец ввариваемого патрубка должен быть обрезан по шаблону и иметь разделку кромок 50 с притуплением 1,5 – 2,0 мм. Торец патрубка, привариваемого к днищу, должен быть подготовлен механическим способом с углом разделки кромок 30 (см. рис. А14.2).

   19. Подкладное кольцо в виде полоски из листового металла изготавливаются из низкоуглеродистой стали (например, ВСт2, Ст10 и т. п.) толщиной 2 – 3 мм.

   20. Перед прихваткой и сваркой внутренняя полость трубы в месте производства работ должна быть освобождена от воды и грязи.

   21. Прихватка и вварка подкладного кольца, заплат и патрубков допускается только при положительных температурах металлов трубы и патрубка.

   22. Непосредственно перед вваркой заплата (патрубка) и участок трубы (пояс шириной не менее 500 мм) должны быть подвергнуты предварительному подогреву.

   23. Температура предварительного подогрева должна соответствовать требованиям раздела 9 настоящей инструкции. Подогрев места вварки заплат и патрубка должен быть равномерным.

   24. Если подогрев по условиям сварки не требуется, при температуре окружающего воздуха +5С и ниже необходимо произвести просушку участка трубы с технологическим отверстием нагревом до температуры 50С.

   25. При сборке заплаты рекомендуется вначале к заплате прихватить подкладное кольцо. Подкладное кольцо прихватывают к заплате так, чтобы его край выступал за край технологического отверстия и заплаты на 10 – 12 мм. При этом подкладное кольцо должно быть плотно прижато к сопрягаемым поверхностям заплаты и трубы. Затем заплата с подкладным кольцом должна быть поставлена в отверстие, прихвачена и приварена сплошным швом, Зазор между кромками трубы и заплаты должен быть в пределах 2 – 3 мм.

   26. Величина смещения кромок заплаты по отношению к трубе не должна превышать 1,5 мм. Для удобства сборки допускается прихватка к свариваемым торцам временных технологических кронштейнов (см. рис. А14.1) из электродных стержней, которые должны быть удалены механическим путем после прихватки заплаты.

   27. Заварка технологического отверстия должна осуществляться сварщиком не ниже 6 разряда, прошедшим тренировку и аттестационные испытания по этому виду работ в установленном порядке. Работа должна выполняться в присутствии должностного лица, ответственного за качество сварочных работ на этом объекте.

   28. Сварочно-монтажные работы по вварке заплат и патрубков следует производить за один рабочий цикл без перерывов до полного завершения облицовочного шва.

   29. Температура предыдущего слоя перед наложением последующего слоя шва должна быть не ниже +100С. Если температура между слоями опустилась ниже +100С, следует произвести подогрев на 100 - 150С.

   30. Отдельные слои шва должны выполняться в последовательности, указанной на рис. А14.3. Сварка производится обратноступенчатым методом с симметричным наложением швов.

   31. Сборка патрубка с магистралью осуществляется с соблюдением строгой перпендикулярности осей патрубка и магистрали.

   32. Приварку патрубков следует осуществлять не менее чем в три слоя с подваркой изнутри трубы, а облицовочный слой шва рекомендуется выполнять двумя валиками с последующей зачисткой шлифмашинкой.

   33. Сварка должна производиться электродами, рекомендованными разделом 6 настоящей инструкции для основной трубы данной категории прочности. Сварку заполняющих слоев шва целесообразно производить электродами диаметром 3,0 – 3,25 мм. При этом могут быть использованы электроды той же категории прочности, что и рекомендованы для сварки корневого слоя шва.

   34. После приварки патрубков необходимо проведение отпуска с нагревом сварного соединения до 200С и последующим охлаждением под теплоизолирующим поясом до полного остывания.

   35. В случае вварки заплат последующий подогрев не производится, но место сварки укрывается теплоизолирующим поясом. В процессе охлаждения как в первом, так и во втором случае попадание влаги на сварное соединение не допускается.

       		а	б
       		II
       		Рис. А14.3. Последовательность выполнения отдельных слоев шва при вварке заплат (I) и патрубков (II) четырьмя участками протяженностью 100 – 250 мм каждый: а  сварка нечетных слоев; б  сварка четных слоев
       а	б
       I

   36. Последней операцией при вварке патрубка является прихватка и приварка эллиптической заглушки к патрубку.

   37. Заглушка должна быть прихвачена и приварена не менее чем в 3 слоя швом к патрубку электродами диаметром 2,5 – 3,25 мм, рекомендованными для сварки корневого слоя шва (см. раздел 6). Перед сваркой торцы патрубка и заглушки необходимо просушить.

   38. Сварные швы должны быть проконтролированы радиографическим способом и ультразвуковым. Непровары в сварном соединении не допускаются.

   39. При обнаружении недопустимых дефектов сварное соединение ремонту не подлежит. Участок трубы вырезается и на его место вваривается катушка длиной не менее диаметра основной трубы.

   40. После окончания работ по вварке патрубка и заглушки составляется акт установленной формы.

   41. Перед засыпкой трубопровода необходима установка бетонных колец, предохраняющих патрубок от механических повреждений.

2. Сварка прямых врезок

   1. Приварка свечей, вварка байпасов и других врезок должна выполняться через тройники заводского изготовления. Если предусмотрено проектом, допускаются прямые врезки (как с укрепляющей накладкой, так и без нее) при условии, что диаметр ответвления не превышает 0,3 диаметра основной трубы. Если диаметр ответвления превышает 0,3 диаметра основной трубы, следует применять только специальные детали трубопроводов.

   2. Разметка места вырезки отверстия в основной трубе и заготовки для изготовления усиливающей накладки («воротника») производится бригадиром по специальному шаблону, вырезка отверстий  высококвалифицированным газорезчиком. Подготовка отверстий, а также подготовка трубы-ответвления и сборка стыка осуществляются бригадиром и электросварщиком, который должен выполнить сварку контрольного стыка.

   3. Для сборки стыков следует использовать приспособления и устройства (уровень, отвес, угольник, теодолит), обеспечивающие выполнение следующих требований:

      • смещение осей трубы-ответвления и основной трубы не должно превышать 5 мм;

      • отклонение трубы-ответвления от вертикали должно быть не более 1 градуса.

   4. Конструкция прямых врезок и типоразмеры труб должны соответствовать требованиям проектной документации.

   5. Для выполнения прямой врезки в основной трубе по шаблону следует вырезать отверстие и после его обработки механическим способом присоединить ответвление путем пропуска внутрь основной трубы (рис. А15.1.а) или до поверхности основной трубы при соответствующей подготовке торца ответвления (рис. А15.1.б).

   6. Выполнение прямой врезки с пропуском ответвления внутрь основной трубы следует осуществлять при диаметре основной трубы 1020 мм и более.

а
б
Рис. А15.1. а  выполнение прямой врезки с пропуском ответвления внутрь основной трубы; б  выполнение прямой врезки при соединении ответвления с основной трубой без пропуска внутрь трубы; 1 – корневой шов, 2, 3, 4 и 5 – заполняющие и облицовочные слои шва, 6 – подварочный шов; D1, - диаметр ответвления, D2 – диаметр основной трубы, S1 – толщина стенки трубы ответвления, S2 – толщина стенки основной трубы; e1, e2, g1 и g2 – указываются в проектной документации и технологической карте.

7. При выполнении прямых врезок путем пропуска ответвления внутрь основной трубы диаметром более 1020 мм и более обязательна подварка корня изнутри основной трубы.

8. Для обеспечения качественного сварного соединения при выполнении прямых врезок необходимо тщательно соблюдать технологию газовой резки с последующей механической зачисткой свариваемых кромок до чистого металла.

9. Конструктивное и материальное исполнение прямых врезок должно регламентироваться технологической картой.

10. При выполнении прямых врезок условия подогрева и технология их вварки (тип сварочных материалов, количество слоев шва и т. д.) должны соответствовать в основном требованиям раздела 14 настоящей инструкции.

11. Расстояние между отверстием в основной трубе и заводским швом трубы должно быть не менее 250 мм.

12. В случае выполнения любых врезок следует применять электроды с основным видом покрытия диаметром не более 3 мм (целесообразнее применять электроды диаметром 2,5 мм). Выбор электродов производится в соответствии с таблицей 6.2 настоящей инструкции.

13. Температуру предварительного подогрева следует выбирать согласно таблице 9.1 настоящей инструкции. В том случае, если подогрев не требуется следует выполнить просушку стыка путем нагрева до температуры 20  50С при наличии следов влаги и (или) при температуре окружающего воздуха ниже + 5С.

14. Оптимальной схемой работы на рассматриваемых объектах является изготовление укрупненных заготовок в стационарных (базовых) условиях, позволяющих обеспечить лучшее качество сборки и сварки, а также избежать сварки в потолочном положении.

15. При наличии технической возможности в стыках прямых врезок с диаметром трубы-ответвления боле 108 мм рекомендуется производить подварку изнутри в местах непроваров, несплавлений в корневом слое шва. Ширина подварочного слоя должна равняться 6  10 мм. Высота усиления  1  3 мм. Марка электрода для подварки должна соответствовать марке электрода для корневого слоя шва, диаметр электрода 2,5 мм или 3,0 / 3,2 мм.

16. Прямые врезки с диаметром ответвления до 273 мм выполняются одним сварщиком, а с диаметром ответвления 273 мм и более  двумя сварщиками одновременно.

17. Ширина укрепляющей накладки прямой врезки на основной трубе и на ответвлении должна быть не менее 0,4 диаметра ответвления, а толщину накладок следует принимать равной толщине стенки усиливаемого элемента.

18. Длина ответвления не усиленной прямой врезки должна быть не менее половины диаметра ответвления, но не менее 100 мм. Расстояние от накладки до торца ответвления должно быть не менее 100 мм.

1. Приварка выводов электрохимической защиты

   1. Приварку проводов установок электрохимической защиты (ЭХЗ) и контрольно-измерительных пунктов к трубопроводу следует производить:

      • ручной электродуговой сваркой к поверхности трубопровода  для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву менее 539 МПа (55 кгс/мм²);

      • ручной электродуговой сваркой к кольцевым швам  для труб с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм²) и более. Конструктивно исполнение узла приварки выводов ЭХЗ к кольцевому шву через переходную пластину показано на рис. А16.1

а
		Рис. А16.1. Схема приварки контактного выхода ЭХЗ к кольцевому шву (а) через переходную пластину (б): l1 – приварка пластины к усилению кольцевого шва; l2 – приварка вывода к переходной пластине
б

2. Переходная пластина имеет на концах пазы, обработанные механическим способом. Перед приваркой пластина изгибается по форме верхних точек радиуса шва.

3. Материал переходной пластины (листовая сталь S = 5 мм) и выводов ЭХЗ (пруток диаметром 68 мм) – малоуглеродистая сталь типа Ст3.

4. Во всех случаях приварка осуществляется в нижнем положении электродами той же марки, которой сварен облицовочный слой шва диаметром 3 мм. Приварка переходной пластины к кольцевому шву производиться в два слоя при токе 90  110 А, а приварка выводов ЭХЗ к центральной части переходной пластины – угловыми швами при токе 100  120 А.

5. Контроль качества приварки выводов осуществляется путем контроля режима сварки и визуальным осмотром шва.

1. Приварка фланцев арматуры и других деталей к трубам

   1. Приварка фланцев из углеродистых и низколегированных сталей (арматура с фланцевым соединением) к трубам должно осуществляться в соответствии с общими требованиями к сварке стыков труб соответствующих диаметров и марки стали, изложенными в настоящей инструкции.

   2. Приварка фланцев из легированных и высоколегированных (аустенитных) сталей к трубам из углеродистых и низколегированных сталей в монтажных условиях не допускается. Сварка должна выполняться по специальной технологической рекомендации.

   3. Плоские фланцы на давление Р  2,5 МПа (25 кгс/см²) для диаметра труб 600 мм и более изготавливаются по ОСТ 34 10.755-97. Фланец приваривается к трубе двумя угловыми шва  наружным и внутренним (рис. А17.1). Сначала накладывают наружный шов, затем  внутренний. Размеры швов приварки указаны в таблице 7.1. Внутренний шов, является лишь уплотняющим, имеет катет 7 _–2 мм независимо от толщины стенки трубы.

Рис. А17.1 Приварка плоских фланцев к трубопроводам диаметром 600 мм и более: а  при условном давлении Ру  1,6 МПа (16 кгс/см2); б  при Ру  2,5 МПа (25 кгс/см2)

Таблица 17.1

Размеры швов приварки плоских фланцев (ОСТ 34 10.755-97)

Условное давление Ру, МПа (кгс/см2)	Условный проход Ду, мм	Размеры присоединяемых труб Дн  S, мм	Зазор между трубой и фланцем а, мм, не более	Глубина фаски на фланце с  1, мм	Размеры катетов шва, мм
					К	К2
2,5 (25)	600	630  12	1,5	12	12 +3	22 +5
	700	720  9		9	9 +3	18 +5
	800	820  11		11	11 +3	21 +5
	1000	1020  14		14	14 +5	26 +5
	1200	1220  14		14	14 +5	26 +5
1,6 (16)	700	720  9	1,5	9	9 +3	18 +5
	800	820  9		9	9 +3	18 +5
	1000	1020  10		10	10 +3	20 +5
	1200	1220  11		11	11 +3	21 +5
	1400	1420  14		14	14 +5	26 +5
	1600	1620  14		14	14 +5	26 +5
1,0 (10)	700	720  9	1,5	9	9 +3	18 +5
	800	820  9		9	9 +3	18 +5
	1000	1020  10		10	10 +3	20 +5
	1200	1220  11		11	11 +3	21 +5
	1400	1420  14		14	14 +5	26 +5
	1600	1620  14		14	14 +5	26 +5
0,6 (6)	1200	1220  11	1,5	11	11 +3	21 +5
	1400	1420  14		14	14 +5	26 +5
	1600	1620  14		14	14 +5	26 +5

4. Для труб диаметром менее 600 мм плоские приварные фланцы изготавливаются по ГОСТ 12820 и размеры катетов шва указываются в конструкторской документации. Если в чертежах или другой технической документации не указаны размеры швов приварки фланцев, они должны соответствовать приведенным в табл. 17.2. Плоские (дисковые) фланцы приваривают к трубе двумя угловыми швами – наружным и внутренним (рис. А17.2). Сначала накладывают наружный шов, затем внутренний. Внутренний шов, являющийся лишь уплотняющим, должен иметь катет К₂, равный толщине стенки трубы, но не более 7 мм независимо от диаметра трубы.

5. К трубам из углеродистых и низколегированных сталей упоры, накладки, подвески и другие детали креплений из таких же сталей следует приваривать сплошным угловым швом с катетом, указанным в рабочих чертежах, с использованием электродов, подбираемых по данным табл. 6.2. Диаметр электродов должен быть не более 3 мм. Если детали креплений и трубы изготовлены из стали разных марок одного структурного класса, электроды нужно выбирать по менее легированной стали.

6. Подогрев при приварке деталей крепления к трубам из углеродистых и низколегированных сталей осуществляется в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 9.1, при этом за толщину свариваемых деталей принимается толщина трубы. Подогрев трубы и детали осуществляется в районе приварки.

Таблица 17.2

Рекомендуемые размеры швов приварки плоских фланцев (ГОСТ 12820)

Наружный диаметр и толщина стенки трубы Дн  S, мм	Зазор между трубой и фланцем а, мм, не более	Глубина фаски на фланце, с  1, мм	Размер катетов швов, мм
			К	К1
32 2	0,5	3	3+2	6+3
89  3,5; 108  4; 159  4,5	1,0	4	4+2	9+3
219  6	1,5	6	6+3	13+5
325  8	1,5	8	8+3	16+5
426  9	1,5	9	9+3	18+5
530  8	1,5	8	8+3	16+5

Рис. А17.2 Приварка плоских фланцев к трубопроводам диаметром менее 600 мм:

а – при условном давлении Р_у  1,6 МПа (16 кгс/см²);

б – при Ру  2,5 МПа (25,0 кгс/см²)

7. Приварка упоров к трубопроводам из углеродистых и низколегированных сталей должна выполняться по одной из схем, приведенных на рис. А17.3. В случае приварки упора двумя фланговыми швами (рис. А17.3, а) каждый слой сваривается в направлении, противоположном направлению сварки предыдущего слоя. В случае приварки упора двумя фланговыми и одним лобовым швами (рис. А17.3, б) сварка начинается в середине лобового шва (в точке Б) и ведется до конца правого или левого флангового шва. Если длина шва от точки Б до конца флангового шва более 250 мм, то сварка должна выполняться обратноступенчатым способом. Приварка упора к трубе диаметром более 500 мм должны выполнять одновременно два сварщика.

8. Условия, при которых необходима термообработка угловых швов приварки деталей крепления к трубам, и режим термообработки указываются в рабочей документации.

9. Сварные соединения деталей крепления из углеродистой стали с трубами из низколегированной стали термической обработке не подвергаются.

Рис. А17.3. Схема приварки упора к трубопроводу двумя фланговыми швами (а), двумя фланговыми и одним лобовым швами (б): 1  прихватки

10. Присоединение деталей, не находящихся под давлением (накладки, упоры), к деталям находящимся под давлением, должно выполняться с полным проплавлением при выполнении всех требований, предъявляемых к сварным соединениям труб.

11. Приварка каких-либо элементов, кроме выводов электрохимической защиты, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается.

12. В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояния между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

13. Приварка бобышек к трубопроводам производится электродами диаметром не более 3 мм. Марка электродов выбирается по данным табл. 6.2. Необходимость и режим предварительного подогрева определяются по данным табл. 9.1 и п. 9.13.

14. Приварка любых конструктивных элементов к телу трубы с нормативным временным сопротивлением разрыву равным или более 539 МПа (55 кгс/мм²) разрешается только в случае, когда предусмотрена послесварочная термообработка.

1. клеймение сварных стыков и плетей

   1. Каждый стык трубопроводов должен иметь систему клеймения, которая выполняется маркерами (или несмываемой краской) в верхней полуокружности трубы слева по ходу продукта на расстоянии 100150 мм от стыка. Маркировка сварочной дугой запрещается.

   2. Система клеймения включает:

      • номер стыка;

      • клейма каждого из сварщиков, выполнившего сварку, или в случае сварки одного стыка несколькими сварщиками стык может иметь клеймо, присвоенное всей бригаде сварщиков.

   3. Каждая сваренная секция должна иметь порядковый номер, который наносится вблизи от одного из ее торцов на наружной и внутренней поверхностях.

2. Ремонт сварных соединений сваркой

   1. Ремонт кольцевых стыков следует производить ручной дуговой сваркой электродами с покрытием основного вида.

   2. Ремонт сварных швов следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего раздела и технологических карт, подтвержденных результатами аттестации технологии ремонтной сварки.

   3. Допускается ремонт следующих дефектов:

      • шлаковых включений;

      • пор;

      • непроваров;

      • несплавлений;

      • подрезов.

Ремонт трещин не допускается.

4. Суммарная длина участков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра стыка. Максимальная длина единовременно ремонтируемого участка:

   • 300 мм  для стыков диаметром 720  1220 мм;

   • 270 мм  для стыков диаметром 530 мм;

   • 200 мм  для стыков диаметром 426 мм;

   • 10 % периметра сварного шва для стыков диаметром 219  377 мм.

5. Стыки, имеющие трещины или суммарную протяженность участков дефектов более 1/6 периметра стыка, должны быть вырезаны.

6. Сварные кольцевые стыки диаметром 25  54 мм, имеющие недопустимые дефекты, подлежат вырезке. В отдельных случаях (для специальных соединений, соединений «труба + деталь») допускается ремонт дефектов заполняющих и облицовочного слоев шва, который может быть выполнен в соответствии с дополнительно разработанной технологической картой и после проведения аттестации технологии.

7. Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, следует производить следующими способами:

   • подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;

   • наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва;

   • превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных настоящей инструкцией допускается устранять механической обработкой;

   • вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами;

8. Участки сварных швов с недопустимым смещением кромок не разрешается ремонтировать с использованием вышлифовки и (или) подбивки.

9. Обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами.

10. Ремонт стыков труб диаметром до 1020 мм осуществляют только с наружи, а труб диаметром 1020 мм и более  снаружи или изнутри, в зависимости от глубины залегания дефекта и возможности доступа к стыку изнутри трубы. Ремонт изнутри выполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва и подварочном слое.

11. Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыков диаметром менее 1020 мм может быть выполнен снаружи (со сквозным пропилом) при условии, что дефекты расположены по центру (по оси) соответствующего слоя. В данном случае должна быть обеспечена выборка части шва с углом раскрытия кромок 50  60 градусов до глубины, равной суммарной толщине стенки трубы и высоты обратного валика, за вычетом 1,5  2,5 мм с последующим сквозным пропилом шлифовальным кругом толщиной 2,0  3,0 мм. Границы выборки (разделки кромок) на ремонтируемом участке должны быть прямолинейными и параллельными. Аналогичная схема ремонта в исключительных случаях, связанных с невозможностью доступа к ремонтируемому участку изнутри трубы, может быть использована для стыков диаметром 1020 мм и более.

12. При выборке дефектов снаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть на 2  4 мм меньше ширины облицовочного слоя, а при выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7 мм.

13. Подготовку к ремонту осуществляют следующим образом:

    • по результатам неразрушающего контроля отмечают на стыке место расположения и тип дефекта. Место ремонта и номер ремонтируемого стыка должны быть указаны дефектоскопистом с использованием несмываемой краски;

    • разметку дефектного участка изнутри трубы производят с помощью мерного кольцевого шаблона с делениями, которые соответствуют показаниям мерного пояса;

    • разметку дефектного участка под вышлифовку производит лицо, ответственное за производство сварочных работ на объекте.

14. Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного или внутреннего дефекта в каждую сторону на величину:

    • не менее 30 мм  для соединений диаметром более или равным 219 мм;

    • не менее 25 мм  для соединений диаметром 89  168 мм;

    • не менее 20 мм  для соединений диаметром 57  85 мм.

15. Минимальная длина вышлифовки должна составлять:

    • 100 мм  для соединений диаметром более или равным 219 мм;

    • 80 мм  для соединений диаметром 89  168 мм;

    • 60 мм  для соединений диаметром 57  85 мм.

16. Глубина вышлифованного участка должна быть равна глубине залегания дефекта плюс 1  2 мм.

17. Во всех случаях выборка дефектных участков швов должен осуществляться механическим способом с помощью абразивных кругов соответствующей толщины.

18. Для удаления дефектных участков длиной более 200 мм допускается производить выборку с применением воздушно-дуговой строжки (за исключением сварных соединений из сталей термического упрочнения), с последующей зачисткой поверхности выборки до металлического блеска абразивным инструментом.

19. Форма выборки в поперечном сечении не должна иметь переломов в очертании.

20. Запрещается выплавлять дефекты сваркой.

21. Лицо ответственное за производство сварочных работ на объекте должен убедиться, что в процессе вышлифовки дефекты вскрыты и удалены.

22. В случае вышлифовки дефектного участка изнутри трубы она должна вестись шлифовальной машинкой с напряжением не более 36 В. У торца трубопровода должны постоянно находиться два члена бригады, которые поддерживают непрерывную связь с электросварщиком, работающим внутри трубопровода. Максимальное расстояние от места работы электросварщика до ближайшего разрыва не должно превышать 36 м.

23. Перед началом сварки ремонтируемого участка следует выполнить обязательный предварительный подогрев до температуры 100 ⁺³⁰ С независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы. Для наружных или внутренних дефектных участков длиной менее 100 мм допускается местный подогрев однопламенной горелкой снаружи трубы с обязательным контролем температуры. В других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой. Перед началом сварки первого ремонтного слоя температура металла должна быть не менее 100С.

24. Сварка участков, подлежащих ремонту, должна производиться в соответствии с требованиями настоящей инструкции по технологии ручной дуговой сварки стыков труб из данной стали в условиях, принятых при основном производстве работ.

25. Ручная дуговая сварка в процессе ремонта кольцевых стыков должна осуществляться электродами с основным видом покрытия диаметром 2,5 мм и 3,0 / 3,2 мм, представленными в таблице 6.2 настоящей инструкции. Сварка производится на режимах, регламентируемых технологической картой.

26. В процессе сварки следует контролировать межслойную температуру, которая должна быть не менее + 50С. В случае остывания зоны сварки следует выполнить сопутствующий подогрев до 100 ⁺³⁰ С.

27. Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать 3,5 мм. Рекомендуемая высота каждого слоя  от 2,5 до 3,5 мм. Минимальное количество слоев  2.

28. В процессе ремонта следует производить обязательную межслойную и окончательную очистку слоев шва от шлака и брызг. Облицовочный и (или) внутренний подварочный слои шва должны быть подвергнуты чистовой обработке щеткой, шлифовальным кругом и (или) напильником для сглаживания грубой чешуйчатости (см. п. 11.54) и улучшения формы шва. Следует также удалить щеткой брызги с прилегающей поверхности трубы.

29. При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с поверхностью трубы. Ширина вышлифовки устанавливается таким образом, чтобы ширина ремонтируемого шва не вышла за пределы допустимой величины (габариты шва). Ремонт дефектов данного вида рекомендуется выполнять электродами диаметром 2,5  3,2 мм с наложением узкого «валика». Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2 мм.

30. Если после ремонта по периметру стыка обнаружены не удаленные дефекты, разрешается их дополнительная вышлифовка с последующей заваркой.

31. Ремонт сварных стыков трубных секций на трубосварочных базах и трубных узлов на специальных стендах следует производить в удобном для выборки дефекта и сварки пространственном положении.

32. Ремонтные работы на стыке от начала до конца должны осуществляться без длительных перерывов.

33. Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт одного и того же дефекта запрещается. В последнем случае стык следует вырезать и вварить «катушку».

34. Перед выполнением сварочных ремонтных работ следует в зоне сварки удалить ржавчину и влагу, а также следы изоляции.

35. К ремонтным работам допускаются сварщики ручной дуговой сварки, успешно прошедшие допускные испытания по выполнению ремонтных работ в соответствии с аттестованной технологией. Работу на одном стыке от начала и до конца должен осуществлять один и тот же сварщик. Ремонт одного стыка разными сварщиками запрещается.

36. Все отремонтированные участки стыка должны быть подвергнуты внешнему осмотру и неразрушающему контролю, регламентируемому для данного вида работ.

1. Особенности сборки и сварки в условиях отрицательных температур окружающего воздуха

   1. При выпадении осадков в виде снега и при ветре более 10 м/с необходимо оградить место сварки инвентарными укрытиями.

   2. Правка торцов труб должна производиться только безударными разжимными устройствами, ручными или гидравлическими домкратами со специальными приспособлениями.

   3. Негативное влияние отрицательных температур на качество сварных соединений снижают, выполняя следующие мероприятия:

      • предварительный подогрев свариваемого материала;

      • наложение теплоизолирующего пояса на шов и прилегающие участки;

      • сокращение времени перерывов между наложением первого и последующих слоев;

      • повышение погонной энергии при сварке.

   4. Предварительный подогрев в условиях отрицательных температур становится одной из главных технологических операций, поэтому необходим жесткий контроль за соблюдением требований к подогреву. Температура предварительного подогрева перед прихваткой и сваркой следует определять по табл. 9.1.

   5. Чтобы не увеличивалась зона разупрочнения при сварке термоупрочненных труб, кромки перед сваркой следует нагревать до температуры не более 200С.

   6. При сварке в условиях отрицательных температур ниже 0С величина сварочного тока должна быть увеличена на 10 - 20% по сравнению с применяемой при сварке в условиях положительной температуры.

   7. Запрещается контакт сварных соединений труб, арматуры и деталей трубопроводов со снегом до тех пор, пока стык не остынет до температуры окружающего воздуха.

   8. Ударные нагрузки при отрицательных температурах становятся опасными как для основного металла труб, так и сварных швов. Поэтому, начиная от разгрузки труб (запорной арматуры, деталей трубопроводов) и далее на всех этапах сварочно-монтажных работ, необходимо избегать:

      • ударов по основному металлу труб, запорной (распределительной) арматуры и деталей трубопроводов;

      • ударов по прихваткам и сварным швам;

      • резкого скатывания труб сразу же после сварки (при выгрузке, сборке, при скатывании со стеллажа, погрузке).

2. Местная послесварочная термическая обработка

   1. После сварки трубопроводов термическая обработка, если она требуется, производится для снижения уровня остаточных сварочных напряжений и для улучшения свойств металла шва и околошовной зоны.

   2. Термическая обработка (при необходимости) производится после окончательной сварки и устранения всех дефектов.

   3. Номенклатура сварных соединений, подлежащих термообработке, тип термообработки определяется требованиями проектной документации.

   4. Если проектом не оговорено, то послесварочную термообработка соединений, сваренных дуговыми методами сварки, целесообразно выполнять в следующих случаях:

      • для разнотолщинных сварных стыковых соединений с критической величиной толщины стенки t₃, регламентируемой настоящей инструкцией;

      • в случае приварки к трубным патрубкам ложементов для надземных трубопроводов в местах установки «мертвых» опор.

   5. Термическую обработку кольцевых сварных соединений трубопроводов, включая ее кратность, следует проводить согласно требованиям соответствующей технологической инструкции.

   6. Перед термообработкой стыка следует установить временные опоры по обе стороны от него, позволяющие «разгрузить» термообрабатываемый узел.

   7. Временные опоры следует убирать только после полного охлаждения стыка.

   8. Термообработку сварных стыков можно выполнять только в том случае, если, по меньшей мере, один из концов монтируемого участка трубопровода свободен (не закреплен).

   9. Технология послесварочной термообработки подлежит аттестации.

3. Контроль качества сварных соединений

   1. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает:

      • пооперационный контроль;

      • визуальный и измерительный контроль;

      • контроль неразрушающими методами (ультразвуковой, радиографический и т. д.);

      • механические испытания;

      • гидравлические или пневматические испытания.

   2. Пооперационный контроль предусматривает:

      • проверку качества и соответствия труб, деталей трубопроводов и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;

      • проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

      • проверку температуры предварительного подогрева;

      • проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

   3. Пооперационный контроль должен проводиться инженерно-техническим работником, ответственным за сварку, или под его наблюдением, а самоконтроль исполнителями работ.

   4. Визуальному и измерительному контролю подлежат все (100%) сварных соединений после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.

   5. В выполненном сварном соединении (наплавке) визуально следует контролировать:

      • отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

      • отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений и наплавок дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

      • наличие зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

      • наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами;

      • наличие маркировки (клеймения) шва (наплавки) и правильность ее выполнения.

   6. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

      • размеры поверхностных дефектов (пор, включений и др.), выявленных при визуальном контроле;

      • высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

      • высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатость поверхности шва;

      • подрезы основного металла;

      • несплавления (непровары) с наружной и внутренней стороны шва.

   7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений должен выполняться в соответствии с требованиями РД 03-606-03.

   8. По результатам визуального осмотра и измерений сварные швы должны удовлетворять требованиям соответствующей «Технологической карты визуального и измерительного контроля».

   9. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений осуществляется персоналом производственной испытательной лаборатории.

   10. Сварные соединения после визуального и измерительного контроля и устранения обнаруженных при этом недопустимых дефектов подвергают контролю физическими методами.

   11. Объемы контроля сварных стыков неразрушающими методами следует принимать в соответствии с приложением 1.

   12. Неразрушающий контроль качества сварных соединений должен выполняться в соответствии с требованиями технологических карт, утвержденных Заказчиком.

   13. До начала сварки технологии методов неразрушающего контроля должна быть аттестованы.

   14. Контроль стыков радиографическим методом следует проводить по ГОСТ 7512-82*, ультразвуковым  по ГОСТ 14782-86, магнитографический  ГОСТ 25225-82.

   15. Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения термообработки.

   16. Дополнительному (дублирующему) ультразвуковому контролю подвергают стыки через трое суток после окончания сварки (термообработки).

   17. Сварные соединения, в которых по результатам контроля обнаружены недопустимые дефекты (признанные «негодными), подлежат удалению или ремонту с последующим повторным контролем в соответствии с установленными требованиями.

   18. В случае, если по результатам неразрушающего контроля имеет место массовое появление недопустимых дефектов, по требованию Заказчика дальнейшее выполнение сварных кольцевых соединений данным сварщиком (сварщиками) запрещается. Разрешение на выполнение работ данным сварщиком (сварщиками) может быть выдано только после выявления и устранения причин неудовлетворительных результатов контроля и проведения повторных аттестационных испытаний сварщика(ов).

   19. Испытания механических свойств сварных соединений выполняются при проведении аттестации технологических процессов сварки и аттестационных испытаниях сварщиков.

   20. В процессе сооружения нефтепромысловых трубопровода Заказчик имеет право подвергнуть дополнительном неразрушающему контролю или испытанию образцов для определения механических свойств любое кольцевое сварное соединение.

   21. Все законченные строительством нефтепромысловые трубопроводы до ввода в эксплуатацию должны подвергаться очистке полости, испытанию на прочность и проверке на герметичность.

   22. Испытание трубопроводов на прочность и проверка на герметичность производится после полной готовности участка или всего трубопровода (полной засыпки, обвалования или крепления на опорах, очистке полости, установки арматуры и приборов, катодных выводов и представления исполнительной документации на испытываемый объект).

4. Эксплуатация сварочного оборудования

   1. Режим эксплуатации сварочного оборудования должен соответствовать паспортным данным и «Инструкции по эксплуатации оборудования».

   2. Для обеспечения стабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработке источники электропитания целесообразно присоединять к отдельным силовым трансформаторам, к которым не должны подключаться другие потребители. Колебания напряжения питающей сети не должно превышать  5 % от номинального значения.

   3. Профилактический осмотр, техническое обслуживание источников питания, сварочных агрегатов должны выполняться в соответствии с регламентом квалифицированными электриками, механиками с записью в журнале о выполненных работах.

   4. При работе в трассовых условиях и на промплощадках оборудование необходимо помещать в специальные укрытия с целью защиты от пыли, дождя, снега.

   5. Транспортировка сварочных установок и агрегатов на большие расстояния должна осуществляться с применением транспортных средств с амортизаторами и надежного закрепления. После транспортировки оборудование должно пройти профилактический осмотр.

   6. Приборы контроля параметров режима сварки (вольтметр, амперметр) должны периодически проверяться (сверяться) с контрольными приборами.

   7. Необходимо ежедневно проверять перед работой состояние проводов заземления, зануления.

   8. Не реже 1 раза в неделю следует проверять состояние силового кабеля, клемм, сварочных кабелей. Своевременно выполнять их профилактический ремонт.

   9. Электрический кабель («земля») должен надежно контактировать с металлом трубы. Соединение следует осуществлять при помощи скобы с винтовым прижимом, выполненным из латуни или стали с медными контактами. Это позволяет поддерживать стабильный режим, а, следовательно, и качество сварки.

5. охрана труда

   1. К работам по электросварке могут быть допущены квалифицированные сварщики не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование.

   2. Сварщики, могут быть допущены к самостоятельной работе на строительстве (монтаже) нефтепромысловых трубопроводов после прохождения:

      • вводного инструктажа;

      • целевого обучения по охране труда;

      • проверки знаний правил безопасности и техники безопасности на рабочем месте, противопожарных мероприятий, технологии проведения сварочных работ, способов оказания первой (доврачебной) помощи (положительная оценка);

      • инструктажа на рабочем месте;

      • стажировки.

   3. Сварщики всех квалификаций должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже II.

   4. В процессе работы сварщики должны проходить:

      • повторный инструктаж и периодическое медицинское освидетельствование по видам работ и по профессии;

      • ежегодную проверку знаний (положительная оценка).

   5. Инструктаж на рабочем месте необходимо проводить:

      • периодически, не реже одного раза в квартал;

      • при каждом изменении условий работы;

      • при совмещении профессий;

      • при переводе на другую работу;

      • в случаях нарушения правил, инструкций по технике безопасности для данного вида работ.

   6. Сварщики должны быть обеспечены индивидуальными и средствами защиты, а так же удобной спецодеждой и спецобувью в соответствии с действующими нормами.

   7. Электросварщики (газосварщики) при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны выполнять требования безопасности, изложенные в:

      • «Инструкции по охране труда для газосварщиков (газорезчиков)»;

      • «Инструкции по охране труда для электросварщиков ручной сварки»

      • инструкциях заводов-изготовителей по эксплуатации применяемого в процессе работы сварочного оборудования и технологической оснастки, а также средств защиты и инструмента.

   8. При выполнении сварочно-монтажных работ следует руководствоваться разделами 5 и 6 «Правил техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов», М, Недра, 1982 г.

   9. При выполнении сварочных работ в траншее должны быть вырыты боковые ниши и приямки.

   10. Передвижные электростанции, электросварочные агрегаты, установки и другое электросварочное оборудование, а также сварочные стеллажи и стенды должны быть надежно заземлены и эксплуатироваться в соответствии с требованиями «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором.

   11. Эксплуатация оборудования должна выполняться в строгом соответствии с паспортными данными, инструкцией по эксплуатации.

   12. Перед началом работы необходимо особо тщательно проверять целостность электроизоляции всех проводов.

   13. Баллоны с кислородом и сжиженными газами (не более 2 шт.) следует располагать не ближе 10 м от места огневых работ с учетом направления ветра, с разрывом между ними не менее 5 м. Место расположения баллонов должно быть защищено от прямых солнечных лучей.

   14. При стыковке труб на стеллаже запрещается держать руки в световом пространстве между торцами труб.

   15. Плети сваренных труб должны быть размещены на расстоянии не менее 1,5 м от края траншеи.

   16. Подваривать стык ручной электродуговой сваркой разрешается внутри трубопровода диаметром 1020 мм и выше с обязательным соблюдением следующих требований:

       • сварщик внутри трубопровода передвигается на тележке на расстоянии не более 36 м от торца трубопровода;

       • у торца трубопровода должны постоянно находиться двое рабочих для страховки, поддерживающих сигнальную связь со сварщиком, работающим внутри трубопровода;

       • освещение внутри трубопровода должно быть от источника питания напряжением не более 12 В;

       • электросварщику следует работать на резиновом коврике;

       • электросварщикам следует использовать исправные стандартные электродержатели.

   17. При работе с шлифмашинкой (зачистка кромок, ремонт швов и др.) следует пользоваться защитными очками.

   18. Если во время работы обнаружится неисправность электроинструмента или работающий с ним почувствует хотя бы слабое действие тока, работа должна быть немедленно прекращена и неисправный инструмент сдан для проверки и ремонта.

   19. Запрещается работать электроинструментом, у которого истек срок периодической проверки, а также при возникновении хотя бы одной из следующих неисправностей:

       • повреждение штепсельного соединения, кабеля или его защитной трубки;

       • повреждение крышки щеткодержателя;

       • нечеткая работа выключателя;

       • искрение щеток на коллекторе, сопровождающееся появлением кругового огня на его поверхности;

       • вытекание смазки из редуктора или вентиляционных каналов;

       • появление дыма или запаха, характерного для горящей изоляции;

       • появление повышенного шума, стука, вибрации;

       • поломка или появление трещин в корпусной детали, рукоятке, защитном ограждении;

       • повреждение рабочей части инструмента;

       • исчезновение электрической связи между металлическими частями корпуса и нулевым защитным штырем питательной вилки.

   20. Выполнение сварочных работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в «Типовой инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах (РД 09-364-00)», утвержденных постановлением Госгортехнадзора России от 23.06. 2000 г. №38, а также ОР-15.00-45.21.30-КТН-003-1-01 «Регламент организации производства ремонтных и строительных работ на объектах магистральных нефтепроводов» с учётом изменения № 20-02-09/5140 от 04.05.04г. и ОР-15.00-45.21.30-КТН-004-1-03 «Регламент организации огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах предприятий системы ОАО «АК «Транснефть» и оформления нарядов допусков на их подготовку и проведение».

Составил:

Главный сварщик _________________ (А.Л. Шабалин)

Приложение 1

Объемы контроля сварных соединений промысловых трубопроводов

№п/п	Назначение, вид трубопровода, сварного соединения	Класс трубо­прово­да	Рабочее давление Р, МПа	Условный диаметр Ду, мм	Категория трубопровода и его участков	Количество сварных соединений, подлежащих неразрушающему контролю
						всего	радио­графи­ческий, не менее	ультра­звуко­вой	магнитографи­ческий
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Газопроводы, газопроводы-шлейфы, коллекторы неочищенного газа, межпромысловые коллекторы, газопроводы ПХГ, трубопроводы нефтяного попутного газа, газопроводы газлифтных систем, и подачи газа в продуктивные пласты, трубопроводы нестабильного конденсата	I	10 Р 32		В, I, II	100	100		
		II	4 Р 10		В, I,	100	100		
					II, III	100	25	остальное
		III	2,5 Р 4		В, I,	100	100		
					II, III	100	25	остальное
		IV	1,2 Р 2,5 и Р 1,2		В	100	100		
					I	100	25	остальное
					II	25	10	остальное
					III IV	10	5	остальное
2	Нефтепроводы, выкидные трубопроводы, нефтепродуктопроводы, нефтегазосборные трубопроводы, трубопроводы стабильного конденсата нефтяных месторождений	I		Ду 700	В, I	100	100		
					II	100	25	остальное
		II		300 Ду 700	В	100	50	остальное
					I	100	25	остальное
					II	25	10	остальное
					III, IV	10	5	остальное
		III		Ду 300	В	100	25	остальное
					I	25	10	остальное
					II	10	5	остальное
					III, IV	5	2	остальное
3	Трубопроводы заводнения нефтяных пластов, захоронения пластовых и сточных вод		Р 10		I	100	50	остальное
					II, III	100	25	остальное
4	Трубопроводы пресной воды		Р 10		I	25	10	остальное
					II	10	5	остальное
					III, IV	5	2	остальное
5	Метанолопроводы, трубопроводы, транспортирующие вредные среды				В	100	50	остальное
					I	100	25	остальное
6	Ингибиторопроводы, за исключением трубопроводов 3-й группы				В	100	25	остальное
					I	25	10	остальное
					II	10	5	остальное
7	Сварные соединения захлестов, ввариваемых вставок и швы приварки арматуры					200	100	100	
						или
						200	100		100
8	Угловые сварные соединения					100		100	
						или
						100	100		
Примечания: 1. В начальный период освоения технологии сварки до получения стабильного качества 100% кольцевых сварных соединений контролируют радиографическим методом независимо от категории трубопроводов. 2. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы одного стыка трубопровода, не подлежащего 100%-ному контролю, следует проверить тем же методом контроля дополнительно 25% стыков из числа тех, которые сварены с момента предыдущей проверки. 3. Контролю не подвергают сварные соединения труб и арматуры, выполненные заводами-поставщиками. 4. На трубосварочных базах с большой номенклатурой типоразмеров труб, свариваемых для различных классов и категорий трубопроводов и их участков, проектом должно быть предусмотрено увеличение объемов радиографического контроля поворотных сварных соединений до 100%, при этом требования настоящей таблицы распространяются на сварные соединения, выполненные неповоротной сваркой. 5. При строительстве промысловых трубопроводов в условиях сильно заболоченной местности (переходы через болота II и III типов) проектом должно быть предусмотрено увеличение объема контроля сварных соединений трубопроводов по пп. 1 – 4 настоящей таблицы до 100%. В том числе радиографическим методом на участках категорий В и I  не менее 50%, II  не менее 25%, III и IV  не менее 10% (но не менее значений, установленных настоящей таблицей). 6. Для трубопроводов по пп. 3, 4 настоящей таблицы при давлениях менее 10 МПа объемы контроля снижаются вдвое. 7. Сварные соединения участков трубопроводов на переходах через железные и автомобильные дороги I, II и III категорий должны быть проконтролированы в объеме 100% радиографическим методом. 8. При невозможности проведения дублирующего контроля сварных соединений захлестов, ввариваемых вставок и швов приварки арматуры ультразвуковым или магнитографическим методами допускается проведение контроля только радиографическим методом при условии, что для просвечивания используют высококонтрастные безэкранные радиографические пленки типа РТ-4М, РТ-5 (или аналогичные им по своим сенситометрическим характеристикам), а чувствительность контроля соответствует второму классу (ГОСТ 7512-82) – при давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно и первому – при давлении свыше 10 МПа.

Приложение 2

Показатели сварочных свойств сварочного оборудования для дуговой сварки с бальной оценкой по дифференциальному методу (РД 03-614-03).

Показатель сварочных свойств	Оценка в баллах	Краткая характеристика показателя
1. Начальное зажигание дуги	1	Плохое. Редкое зажигание или отсутствие зажигания
	2	Трудное. Зажигание после многократных соприкосновений электрода с изделием и приваривания электрода.
	3	Удовлетворительное. Зажигание после нескольких (трех, четырех) соприкосновений электрода с изделием.
	4	Хорошее. Зажигается после легкого движения электрода по металлу
	5	Легкое. Зажигание сразу после прикосновения электрода к изделию.
2. Стабильность процесса сварки	1	Плохая. Неустойчивое горение дуги с частыми обрывами.
	2	Низкая. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга с редкими обрывами.
	3	Удовлетворительная. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга без обрывов.
	4	Хорошая. Равномерно горящая дуга с незначительной вибрацией и хрустящим шумом (треском).
	5	Высокая. Спокойно, равномерно горящая дуга без вибрации(мягкое шипение)
3. разбрызгивание металла	1	Очень большое. Очень много крупных, трудноудаляемых брызг вблизи шва
	2	Большое. Много крупных, трудноудаляемых брызг вблизи шва.
	3	Повышенное. Умеренное количество крупных и мелких, легкоудаляемых брызг вблизи шва.
	4	Умеренное. Мелкие брызги умеренно распределенные вблизи шва
	5	Малое. Мало мелких брызг на поверхности образца.
4. Качество формирования шва	1	Плохое. Валик не равномерный по ширине и высоте, крупночешуйчатый, с видимыми шлаковыми включениями и порами.
	2	Низкая. Валик не равномерный по ширине и высоте, крупночешуйчатый.
	3	Удовлетворительное. Валик крупночешуйчатый с отдельными неровностями по высоте и превышениями по кромкам шва.
	4	Хорошее. Валик мелкочешуйчатый с редкими небольшими неровностями по высоте и небольшими превышениями по кромкам шва.
	5	Очень хорошее. Валик равномерный, гладкий и мелкочешуйчатый с плавным переходом к основному металлу.
5. Эластичность дуги	1	Плохая. При удлинении дуга сразу обрывается.
	2	Низкая. Требуется постоянное поддержание короткой дуги, при незначительном удлинении дуга обрывается.
	3	Удовлетворительная. Длина удлиняется до двойного диаметра стержня электрода.
	4	Хорошая. Дуга удлиняется до тройного диаметра стержня электрода, пространственное положение стабильно.
	5	Высокая. Дуга удлиняется до тройного или более диаметра стержня электрода, пространственное положение отличается высокой стабильностью

5