- •Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов
- •I. Общие положения
- •II. Технологические трубопроводы с условным давлением до 10 мПа
- •2.1. Классификация трубопроводов
- •2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов
- •Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев
- •III. Технологические трубопроводы высокого давления свыше 10 мПа
- •3.1. Общие положения
- •3.1. Общие положения
- •3.2. Требования к конструкции трубопровода
- •Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода, мПа (кгс/см2)
- •Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак, (°с)
- •3.4. Требования к изготовлению трубопроводов
- •IV. Применение трубопроводной арматуры
- •V. Требования к устройству трубопроводов
- •5.1. Размещение трубопроводов
- •Рекомендуемые расстояния между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов и стен зданий, не менее, мм
- •5.2. Устройства для дренажа и продувки трубопроводов
- •5.3. Размещение арматуры
- •5.4. Опоры и подвески трубопроводов
- •5.5. Дополнительные требования к устройству трубопроводов при комплектно-блочном методе монтажа
- •5.6. Компенсация температурных деформаций трубопроводов
- •5.7. Требования к снижению вибрации трубопроводов
- •5.8. Тепловая изоляция, обогрев
- •5.9. Защита от коррозии и окраска трубопроводов
- •VI. Требования к монтажу трубопроводов
- •6.1. Общие требования к монтажу трубопроводов
- •6.2. Монтаж трубопроводов
- •6.3. Особенности монтажа трубопроводов с условным давлением свыше
- •Величина усилий затяжки шпилек
- •6.4. Документация и маркировка трубопроводов или сборочных единиц, поставляемых заводами-изготовителями
- •VII. Требования к сварке и термической обработке
- •7.1. Сварка
- •Допустимое смещение внутренних кромок при сборке стыков труб
- •7.2. Термическая обработка
- •7.3. Контроль качества сварных соединений
- •Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор)
- •Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений
- •Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.)
- •(100 Кгс/см2), выявленных при ультразвуковом контроле
- •Оценка качества сварных соединений по твердости
- •Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопроводов
- •Механические свойства сварных соединений
- •VIII. Требования к испытанию и приемке смонтированных трубопроводов
- •8.1. Общие требования
- •8.2. Гидравлическое испытание на прочность и плотность
- •8.3. Пневматическое испытание на прочность и плотность
- •8.4. Промывка и продувка трубопровода
- •8.5. Дополнительные испытания на герметичность
- •8.6. Сдача-приемка смонтированных трубопроводов
- •IX. Требования к эксплуатации трубопроводов
- •9.1. Обслуживание
- •9.2. Эксплуатация
- •9.3. Ревизия трубопроводов
- •Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов с давлением до 10 мПа (100 кгс/см2)
- •9.4. Техническая документация
- •Х. Подземные трубопроводы
- •XI. Выполнение ремонтных и монтажных работ
- •XII. Условия применения
8.6. Сдача-приемка смонтированных трубопроводов
8.6.1. Сдача-приемка трубопроводов после монтажа осуществляется в соответствии с требованиями настоящих Правил и проекта.
8.6.2. До начала пусконаладочных работ готовится необходимая документация.
8.6.3. Исполнительный чертеж участка, прилагаемый к свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без масштаба. Он должен содержать нумерацию элементов трубопровода и нумерацию сварных соединений с выделением монтажных швов. Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходных каналах, указывается расстояние между сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на исполнительном чертеже и в свидетельстве о монтаже должна быть единой. Для трубопроводов с условным давлением 10 МПа (100 кгс/см2) и более нумеруются также разъемные соединения.
К исполнительному чертежу прикладывается спецификация на детали и изделия, применяемые при изготовлении и монтаже трубопровода.
8.6.4. Перечни скрытых работ при монтаже технологических трубопроводов указываются в документации. Освидетельствование скрытых работ следует производить перед началом последующих работ.
8.6.5. Перечень документов на сборочные единицы, детали и материалы, применяемые при монтаже трубопровода, включают в состав свидетельства о монтаже.
8.6.6. Комплектовరть свидетельство о монтаже участков трубопроводов следует на технологический блок или технологический узел, указанный в проекте.
IX. Требования к эксплуатации трубопроводов
9.1. Обслуживание
9.2. Эксплуатация
9.3. Ревизия трубопроводов
9.4. Техническая документация
9.1. Обслуживание
9.1.1. Обслуживание трубопроводов следует производить в соответствии с проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.
9.1.2. Лица, осуществляющие обслуживание трубопроводов, проходят подготовку и аттестацию в установленном порядке.
9.1.3. По каждой установке (цеху, производству) составляется перечень трубопроводов и разрабатывается эксплуатационная документация.
9.1.4. На все трубопроводы высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] и трубопроводы низкого давления [до 10 МПа (100 кгс/см2) включительно] категорий I, II, III, а также трубопроводы всех категорий, транспортирующие вещества при скорости коррозии металла трубопровода 0,5 мм/год, составляется паспорт установленного образца.
9.1.5. Паспорт на трубопровод хранится в установленном порядке.
9.1.6. Для трубопроводов на каждой установке следует завести эксплуатационный журнал.
9.1.7. Технологические трубопроводы, работающие в водородсодержащих средах, необходимо периодически обследовать с целью оценки технического состояния.
9.1.8. Для трубопроводов высокого давления следует вести книгу учета периодических испытаний.
Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником
9.1.10. На трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой стали с рабочей температурой 400°С и выше, а также трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500°С и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550°С и выше) следует осуществлять контроль за ростом остаточных деформаций в установленном порядке.