2.4. Оценка технического состояния металлоконструкций котлов

Основанием для оценки технического состояния металлоконструкций котлов являются:

- наличие в металле, неразъемных и разъемных соединениях дефектов, возникших при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции или эксплуатации, развитие которых может привести к разрушению элементов металлоконструкций котла;

- изменения геометрических размеров и формы элементов (в результате пластической деформации, коррозионного и эрозионного износа и т.д.) по отношению к первоначальным, вызывающие превышение действующих в материале напряжений над расчетными;

- изменения структуры и механических свойств металла в результате воздействия высоких температур, которые могут привести к снижению конструктивной прочности элементов металлоконструкций котла;

• изменение прочностных и жесткостных характеристик всей конструкции (в результате нерасчетных воздействий типа взрыва в топке или газоходе котла, высоких температур вследствие разрушения обмуровки или при пожаре и т.п.).

Отклонения от вертикали каркаса котла не должны превышать по колоннам в горизонтальном направлении на высоте от обреза фундамента и поэтажно значений:

- для котлов производительностью до 800 т/ч и высотой каркаса менее 50 м - /400; ( - высота от обреза фундамента или высота этажа).

для всех остальных котлов - /500.

Просадка одного конца горизонтального несущего элемента относительно другого не должна превышать значения 0,003 ( - длина элемента).

Допускаемое утонение металла определяется из соотношения , где - момент сопротивления реального сечения элемента; - момент сопротивления проектного сечения элемента.

При толщине стенки прокатного профиля до 10 мм утонение стенки более 1 мм не допускается.

Выпучивание стенки несущих балок с вертикальными ребрами жесткости (высота стенки ) не должно превышать значения 0,006 ; то же без вертикальных ребер жесткости - 0,003 .

Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на прочность элемента.

Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие. Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

При осмотре котлов особое внимание следует обращать на заклепочные швы и места вальцовки труб, где возможно обра­зование межкристаллитных трещин, возникающих главным об­разом в пределах водяного пространства.

Измерение овальности поперечного сечения производится для центрических элементов, изготовленных из листа. Овальность (в %) вычисляется по формуле , где D_min и D_min - соответственно максимальный и минимальный внутренние диаметры , измеренные в одном сечении.

2.5. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения, на которые распространяется настоящий РД независимо от марки стали, типа сварного соединения, назначения и условий работы, включая сварные соединения, не работающие под давлением (приварка к трубам шипов, плавников и деталей газо-плотных панелей, элементов опор, подвесок и др.).

Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Визуальный контроль проводится невооруженным глазом или с помощью лупы 4 - 7 - кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов.

Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва, непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.

Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещение кромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателей вызывает сомнение при визуальном контроле.