ferma / Система СМЗСП включает комплекс универсальных сило

Система СМЗСП включает комплекс универсальных сило­вых устройств, выполненных в виде обособленных агрегатов и позволяющих в сочетании с другими приспособлениями механи­зировать и автоматизировать процесс закрепления заготовок. Предназначена для использования в условиях любого произ­водства.

Совокупность всех систем приспособлений представляет еди­ный комплекс технологической оснастки, применяемой для об­работки заготовок во всех типах производств.

1.3. СТРУКТУРА ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Ввиду многообразия технологических процессов, конструк­тивных форм и размеров изготавливаемых деталей, типов стан­ков и других факторов номенклатура применяемых приспособле­ний весьма разнообразна. Несмотря на большие различия в кон­структивном оформлении, приспособления имеют практически одинаковую структуру, куда входят различные элементы, меха­низмы и детали.

Установочные элементы (опоры) служат для ориентации заготовки в пространстве, базирования заготовок и деталей при обработке, сборке и контроле. Опоры.могут быть неподвижными, подвижными, плавающими и регулируемыми. Неподвижные опоры жестко соединяются с корпусом приспособ­ления, подвижные могут перемещаться по базе в процессе об­работки заготовки или при установке ее в приспособление. В ка­честве примера подвижных опор могут служить опоры подвиж­ного люнета токарного станка, плавающих — подвижный - (утопающий) палец или центр. Регулируемые (подводимые и са­моустанавливающиеся) элементы играют роль дополнительных опор для повышения жесткости обрабатываемых в приспособ­лениях нежестких заготовок.

В качестве установочных элементов при базировании заготовок по плоскостям используют точечные неподвижные опоры со сферической, плоской и рифленой рабочими поверхно­стями (при использовании черных базовых поверхностей) и опорные пластины (при использовании обработанных базовых поверхностей). Выбор постоянных точечных опор осущест-' вляют по ГОСТ 13440--68... ГОСТ 13442—68, регулируемых — по ГОСТ 4084—68... ГОСТ 4085—68, самоустанавливающихся — по ГОСТ 13159—67. Опорные пластины выбирают по ГОСТ 4743—68.

По внешним цилиндрическим поверхностям заготовки уста­навливают в призмы (ГОСТ 12195—66... ГОСТ 12197—66), втул­ки и полувтулки, цанги, кулачки самоцентрирующих патронов (ГОСТ 2675—80, ГОСТ 3890—82 и др.) и подобные установоч­ные и установочно-зажимные элементы; по внутренним — на ра­бочую поверхность различных оправок (ГОСТ 16211—70 и др.),

на пальцы (ГОСТ 12209—66... ГОСТ 12212—66), сухари, кулач­ки разжимных устройств и другие установочные элементы.

Для установки заготовок по центровым гнездам и фаскам от­верстий используют различные по конструкции центры (ГОСТ 2576—79, ГОСТ 8742—75), для установки зубчатых ко­лес по эвольвентным профилям — ролики, шары, витые пружины и другие элементы. Наиболее распространенные разновидности установочных элементов показаны на рис. 1.2 и 1.3. Чаще всего

в конкретном приспособлении используют несколько видов уста­новочных элементов, так как базирование заготовок .обычно осуществляется не по одной базе, а по их комплекту. Количест­во этих элементов и их расположение в приспособлении выби­рают в зависимости от требуемой точности ориентации и устой­чивости заготовки согласно принятой в технологическом процес­се схеме базирования.

Установочные элементы должны обладать повышенной изно состойкостью, длительное время сохранять свои размеры и от­носительное положение. Поэтому их изготавливают из углеро­дистых и легированных сталей (У7, У8, У10А, 65Г и др.) с за­калкой до твердости 56...61 ГЩС_Э или из конструкционных сталей (15ХН, 20, 20Х и др.) с цементацией на глубину 0,8...1,2 мм и последующей закалкой до той же твердости. В ряде случаев их армируют твердым сплавом и другими материалами. Шерохова-

тость рабочих поверхностей установочных элементов соответст­вует чаще всего параметру Р.а = 2,5...0,32 мкм.

Кроме того, установочные элементы не должны ухудшать качество поверхностей деталей, стыки их должны быть доста­точно жесткими. В целях упрощения и ускорения ремонта при­способлений установочные элементы следует выполнять легко­сменными.

Зажимные элементы и устройства приспособле­ний предназначены для обеспечения надежного контакта базо­вых поверхностей заготовок с установочными элементами при­способлений и предупреждения смещения заготовки при обра­ботке. В ряде случаев зажимные элементы одновременно выполняют функции установочных (кулачки, призмы и лепестки цанг в самоцентрирующих кулачковых, призматических и цан­говых патронах, губки в тисках и т. п.).

Зажимные элементы и устройства приспособлений должны быть просты по конструкции, надежны в работе и удобны в об­служивании; обеспечивать равномерность распределения сил зажима (особенно при закреплении нескольких заготовок в мно­гоместных приспособлениях); быть сменными и износостойкими; обладать достаточным ходом, обеспечивающим удобную уста­новку и снятие заготовок; не должны вызывать деформации за­крепляемых заготовок, смещения и порчи их поверхностей, не

должны самопроизвольно отключаться. Закрепление и открепле­ние заготовок в приспособлении должно производиться с мини­мальными затратами сил и времени рабочего. Например, необ­ходимое усилие на рукоятку (штурвал, маховик) для обеспече­ния ручного привода зажимного устройства не должно превышать 150 Н.

Наиболее распространены элементарные зажимные устрой­ства — винтовые, клиновые, рычажные, эксцентриковые и цанго­вые. Чаще в приспособлениях используются сложные (комбини­рованные) устройства, состоящие из двух или нескольких эле­ментарных.

Силовые приводы приспособлений обеспечивают воз­действие зажимных элементов на закрепляемую заготовку с за­данной силой и в определенном направлении. Наиболее распро­странены пневматические (поршневые, диафрагменные, пластин­чатые и сильфонные) приводы с повышенным быстродействием, позволяющие регулировать и легко контролировать возбужда­емые ими силы закрепления и обеспечивающие их стабильность. Они просты в изготовлении и обслуживании, их работоспособ­ность не зависит от температуры окружающей среды. Давление воздуха в пневмосистеме — 0,4...0,6 МПа.

Существуют также вакуумные пневмоприводы, однако их использование сдерживается необходимостью применения ва­куумных одно- и двухступенчатых поршневых или струйных на­сосов (эжекторов), работающих с использованием сжатого воздуха.

Для обеспечения необходимых сил зажима малогабаритны­ми устройствами применяют гидравлические, пневмо- и механо-гидравлические приводы. Силы зажима создаются при малых размерах гидроприводов за счет высокого давления жидкости в их гидросистеме (10 МПа и более).

Обеспечение надежных уплотнений подвижных соединений в таких приводах затруднено из-за большого давления жидкости (масла). Гидравлические приводы целесообразно использовать на гидрофицированных станках. Кроме того, используются электромагнитные, магнитные (с постоянными магнитами), электромеханические, центробежно-инерционные приводы и при­воды от движущихся элементов станков и сил, возникающих при обработке, а также ручные приводы зажимных устройств.

Элементы для определения положения и на­правления инструментов служат для постановки обрабатывающего инструмента в требуемое положение (высот­ные и угловые установы); направления сверл, зенкеров, развер­ток, дориов, расточных борштанг и другого инструмента (кон­дукторные втулки); обеспечения заданной кинематики переме­щения инструмента (копиры). Указанные элементы должны иметь повышенные точность и качество отделки, высокую изно­состойкость.

Корпусы — базовые наиболее ответственные элементы приспособлений, с помощью которых все детали и устройства приспособлений объединяются в единое целое. Корпусы обеспе­чивают заданное относительное расположение всех элементов и устройств приспособления, воспринимают силы обработки и за­жима заготовок. Их изготавливают из серого чугуна (СЧ10, СЧ15 и др.), который обладает хорошими демпфирующими свойства­ми; высокопрочных сталей (СтЗ, Ст5, сталь 35Л, сталь 45 и др.);

алюминиевых (АЛ6, АЛ9 и др.) и других легких сплавов; пласт­масс и компаундов на базе эпоксидных смол и других конструк­ционных материалов. В зависимости от материала используют различные методы изготовления корпусов: литье (чугун, сталь, алюминиевые сплавы, эпоксидные смолы), ковка и штамповка (сталь, алюминиевые сплавы), вырезка из сортового материала (стальной и алюминиевый прокат, пластмассы), сварка (сталь, алюминиевые сплавы), сборка из отдельных элементов.

С учетом большого разнообразия изготавливаемых деталей, методов обработки и типов станков конфигурация корпусов при­способлений может быть самой разнообразной (в виде плит, угольников, сложной коробчатой формы и др.).

На рис. 1.4 показаны различные технологические варианты изготовления корпуса для одного и того же приспособления (после снятия напусков и припусков). Конфигурации заготовок сборного и кованого корпусов наиболее просты.

Значительное удешевление приспособлений и сокращение сроков их изготовления обеспечиваются за счет стандартизации корпусов и их заготовок. При наличии запаса стандартных за­готовок различных типоразмеров можно быстро получить жела­емую конструкцию корпуса путем их соответствующей доработ­ки. На рис. 1.5 показаны некоторые типы стандартных заготовок корпусов (ГОСТ 1412—79).

Вспомогательные устройства и элементы служат для расширения технологических возможностей, повы-

шения быстродействия приспособлений, удобства управления ими и их обслуживания. К вспомогательным относятся поворот­ные и делительные устройства с дисками и фиксаторами; раз­личные выталкивающие устройства (выталкиватели); быстро­действующие защелки и откидные винты для крепления откидных элементов приспособлений (например, шарннрно установленных кондукторных плит); подъемные механизмы ста­ночных приспособлений, обеспечивающие выполнение специаль-

ных технологических приемов; тормозные и прижимные устрой­ства; рукоятки; сухари; шпильки; маховички; крепежные и дру­гие детали.

С помощью поворотных, делительных и подъемных устройств, применяемых в многопозиционных приспособлениях, обраба­тываемой заготовке придаются различные положения относи­тельно станка. Делительные устройства состоят из дисков, за­крепляемых на поворотных частях приспособлений, и фиксато­ров (рис. 1.6). Наиболее просты в изготовлении, но наименее точны в работе шариковые фиксаторы. Они не воспринимают крутящих моментов при обработке. Фиксаторы кнопочного ти­па с цилиндрическими пальцами (выполняются по ГОСТ 13160— 67) могут воспринимать крутящие моменты от сил резания.

Для позиционной обработки деталей с такими же размерами баз можно использовать делительные стойки (ГОСТ 23152—78 Е). Специализированное делительное приспособление может быть использовано для позиционного сверления и фрезерования деталей типа втулок, колец, фланцев, базируемых по торцу и отверстию. На рис. 1.26 показано такое приспособление, нала­женное для сверления радиальных отверстий во втулках. На­ладки представляют собой сменные установочные пальцы 2 и

кондукторные плиты 4, закреп- ■^-л Д- ляемые на корпусе / приспо-

ШТ-^Г . 1 собления. Без кондукторных

Ш4-^ \ плит это приспособление мо-

• №^АЙ I еж—~~ -^ жет использоваться как фре-

^уЛуу//.^! |§\5ГГ~ зерное. Широко распростране-

д] ^||^^ И Щ-^. ны специализированные много-

"тВ) "г , шЗШВ В|Ж~1/ местные приспособления.

%^ЙЙ/ %[■'■' Щ^" Важная особенность СНП

'Ш^ЩаЛ ~Щ-' (по сравнению с УНП) состоит

3 \ 2.\ 1 ^{в том}' ^что каждым из них пред-

'""' ГТЛ определена единственно воз-

. I Дт"^ 1 можная схема базирования.

ь— 11 ' Дальнейшая работа по нор-

Рис' 1.26. Специализированное не- мализации и унификации базо-

реналаживаемое приспособление для ^ВЬ1Х устройств ЭТОЙ системы

сверления и фрезерования: позволит организовать их рас-

/-корпус; 2 -палец (наладка); 3 - Об- ШИПеННОв ПРОИЗВОДСТВО И ЗНЭ- рабатываемая заготовка; 4 — кондукторная • , ,

плита (наладка); 5 — делительное устрой- чительно повысить коэффици^ ^ство ент технологического оснаще-

ния операций в серийном производстве, отказаться от специальных базовых частей при­способлений для групповой обработки в мелкосерийном произ­водстве.

1.6. СИСТЕМЫ СПЕЦИАЛЬНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Универсально-сборные приспособления (УСП) применяют для установки заготовок широкой номенклатуры при выполнении различных операций. Но для каждой опе­рации собирают специальное по назначению приспособление из заранее подготовленных элементов (деталей и неразборных сбо­рочных единиц), а после использования разбирают его. Детали и сборочные единицы УСП непрерывно находятся в обращении, многократно применяются для сборки различных приспособле­ний. Главным достоинством УСП является быстрота их сборки. За 2...3 ч без разработки чертежа можно собрать приспособле­ние средней сложности для обработки заготовок по 9-му квали-тету точности. Проведение дополнительных работ по подналад-ке обеспечивает обработку по 7-му квалитету точности.

УСП предназначаются для использования на предприятиях единичного, мелкосерийного, серийного и опытного производств, но их целесообразно применять также в крупносерийном и мас­совом производствах при освоении новых видов изделий и совер­шенствовании отдельных деталей. Использование УСП позво­ляет оперативно переводить обработку деталей с перегруженно­го оборудования на менее загруженное. Для различных отраслей машиностроения разработаны, стандартизированы и централи­зованно изготовляются комплекты УСП трех типоразмеров, раз­личающиеся размерами деталей, диаметром крепежа и шириной Т-образных пазов (ГОСТ 31.111.41—83 и ГОСТ 31.111.42—83). Комплект УСП состоит из восьми групп деталей и сборочных единиц: базовых, корпусных и опорных деталей, установочных, направляющих, прижимных, крепежных деталей и неразборных сборочных единиц различного назначения.

В приборостроении и машиностроении используются комп­лекты УСП-8 с шириной пазов и диаметром крепежных элемен­тов 8 мм для обработки малогабаритных заготовок (220Х120Х ХЮО мм) и УСП-12 с шириной пазов и диаметром крепежных элементов 12 мм для обработки более крупных заготовок (700x400x200 мм). В настоящее время спроектированы и по­ставляются машиностроительным предприятиям два комплекта УСП-12: пусковой, состоящий из 2100 деталей и сборочных еди­ниц, для одновременной сборки в среднем 15 приспособлений; расширенный, включающий 3100 деталей и сборочных единиц, для одновременной сборки 20 приспособлений.

Для тяжелого машиностроения производится комплект УСП-16 с шириной пазов и диаметром крепежных элементов 16 мм, предназначенный для обработки крупногабаритных дета­лей (2500x2500x1000 мм). В него входит 4300 деталей и сбо­рочных единиц. Он дает возможность собирать одновременно около 20, а в течение года 900 приспособлений.

Конструкции УСП выполнены так, что позволяют собирать приспособления из деталей и сборочных единиц комплектов УСП-8, УСП-12, УСП-16. Кроме этого, стандартами предусмот­рены переходные детали. ГОСТ 15549—70... ГОСТ 15577—70 предусматриваются конструкция и размеры дисков для круглых накладных универсально-сборных кондукторов, используемых во всех трех комплектах для сверления отверстий, расположенных по окружности определенного радиуса.

Разработка сборочных единиц механизированных быстро­действующих зажимов и некоторых деталей позволяет создать профилированный комплект для станков с числовым програм­мным упр!авлением и многооперационных станков.

УСП начали применять в 1947 г. Авторами этой системы яв­ляются В. С. Кузнецов и В. А. Пономарев. В основу создания УСП положены принципы долговечности, взаимозаменяемости, многократности применения и универсальности. Необходимость

реализации этих принципов предопределяет жесткие требова­ния к выбору материала, точности изготовления и качеству от­делки поверхностей элементов УСП.

Базовые и корпусные детали делают из хромоникелевой улучшенной стали 12ХНЗА. Эта сталь хорошо отливается, штампуется, механически обрабатывается. Детали из нее, под­вергнутые цементации (на глубину 1,2...1,6 мм), закалке и шли­фованию (до /?а = 0,16 мкм), имеют твердость поверхностного

слоя металла 59...63 НКС_Э, обладают высокой износо- и корро­зионной стойкостью.

Опоры облегченные и проставки изготовляются из стали 20Х с цементацией на глубину 0,8.„1,2 мм. Ответственные габарит­ные размеры опор, проставок, призм, планок выполняются по 7-му квалитету точности под посадки Н71р6. Расстояния между параллельными пазами 60 мм задаются с точностью 0,03 мм (для комплекта УСП-12).

Допуски параллельности и перпендикулярности Т-образных пазов базовых деталей, составляющих основы компоновок, не должны превышать 0,01 мм на длине 200 мм (корпусных дета­лей— 0,01 мм на длине 100 мм). Допуски параллельности и перпендикулярности плоскостей, а также допуск прямолиней­ности поверхностей ответственных деталей должны быть не бо­лее 0,01 мм на длине 100 мм. Шероховатость сопрягаемых при

сборке поверхностей должна соответствовать К.а=0,63.„0,16 мкм. Нормы точности элементов УСП регламентированы ГОСТ 25346—82 и ГОСТ 25347—82.

Установочные элементы выполняют из стали У8А с закал­кой до твердости 52.„56 НКС_Э; направляющие — из сталей 20, 20Х, 40Х; кондукторные втулки — 9ХС, а элементы диаметром более 20 мм — из стали 20Х с твердостью 61.„65 НКС_Э; зажим­ные элементы — из стали 20; крепежные — 38ХА и 40Х, неот­ветственные детали — из стали 45.

Повышенная точность изготовления даже таких деталей, как планки, прихваты, гайки, винты, объясняется требованиями, предъявляемыми к точности монтажа компоновок, многократ­ностью их использования. Применение легированных высоко­качественных материалов для подавляющего большинства де­талей оправдывается необходимостью обеспечения их повышен­ной прочности и высокой износостойкости. Срок службы комплекта в 15.„25 тыс. деталей по опыту эксплуатации на ряде заводов составляет 20 и более лет. Комплект окупается за 2... 3 года.

На рис. 1.27 показан поворотный кондуктор для сверления равномерно расположенных по окружности отверстий в заготов­ке 5, которая базируется плоскостью и отверстием на плиту 4 и палец 2 и закрепляется с помощью быстросъемной шайбы 6. Плита 4 размещена на диске поворотно-делительного механиз­ма, состоящего из поворотной головки 1, делительного диска 3 и фиксатора. Поворотная головка установлена в поворотных кронштейнах 13. Кондукторная планка 8 с втулкой 7 с помощью опор 9, 11, 12 и планки 10 прикреплена к кронштейнам 13 на опорах 14.

Универсально-сборные круглые накладные кондукторы (УСКНК) показаны на рис. 1.28. Диски 3 накладных кондук­торов имеют пазы, в которые устанавливаются кондукторные планки 2 с отверстиями под кондукторные втулки /, а также па­зы для установки планок с базирующими элементами. Кондук­торные планки и планки для базирующих элементов крепятся болтами с гайками. Базирующий элемент нередко устанавлива­ется в центральном отверстии диска. Для облегчения настройки кондуктора наружный и внутренний диаметры дисков выполня­ются по 7-му квалитету точности.

Комплект УСКНК состоит из дисков, различающихся разме­рами и количеством пазов. Пусковой комплект рассчитан на сборку 700 накладных кондукторов в год. Каждый из кондукто­ров* может переналаживаться на обработку группы деталей с отверстиями диаметром определенного диапазона. При этом переналадка кондуктора занимает в 4...5 раз меньше времени, чем его сборка.

Для обработки отверстий, расположенных по прямоугольно­му контуру, разработан набор каркасных планок, соединитель-

ных планок и угольников, опор, втулок и других деталей. Кар­касы кондукторов собирают из планок различной длины с Т-об­разными пазами. Для придания жесткости применяют угольники и соединительные планки. Такие кондукторы принято называть универсально-сборными прямоугольными накладными кондук­торами (УСПНК). При сборке УСПНК используют детали ком­плекта УСП-12, что дает возможность собирать до 800 приспо­соблений в год.

Сборно-разборные приспособления (СРП) рентабельно применять в условиях серийного (крупносерийного) производства изделий, имеющих большое число модификаций, с периодом выпуска до 2,5 лет.

Как и УСП, система СРП основывается на нормализации элементов. Однако здесь стандартизируются главным образом функциональные сборочные единицы (зажимные, установочные, корпусные, подвижные губки, планшайбы, оправки и патроны) и некоторые детали (неподвижные губки, немеханизированные прямоугольные и круглые плиты, подставки к опорам). В окон­чательном виде эту систему предполагается полностью регла­ментировать государственными стандартами.

В СРП предусмотрены два типа прямоугольных плит (ГОСТ 21676—76), которые отличаются наличием или отсутствием вмонтированных гидроцилиндров, а также два типа круглых плит (ГОСТ 21677—76). Механизированная круглая плита по­казана на рис. 1.29.

Для компоновки приспособлений тискового типа на прямо­угольных плитах предусматривается использование неподвиж­ных и подвижных губок. Подвижные губки (рис. 1.30) могут

устанавливаться только на механизированные плиты, так. как приводятся в действие от гидроцилиндров с тянущим усилием до 25 кН и толкающим — до 30 кН при давлении в гидросисте­ме 10 МПа. Для образования различных корпусов приспособ­лений предназначаются угольники, которые устанавливаются на плиты. Примеры конструкции угольников показаны на рис. 1.5 и, к, л.

Функции зажимных механизмов могут осуществляться руч­ными и механизированными зажимами тринадцати типов. На рис. 1.31 изображен гидравлический поворотный зажим с регу­лируемой опорой. Прижим крепится в Т-образных пазах плит. Кроме этого, для зажима заготовок могут использоваться гид­равлические прижимные блоки по ГОСТ 21684—76.

Типы и основные размеры подводимых, регулируемых, уни­версальных опор приводятся в ГОСТ 21683—76. Токарные СРП собираются на планшайбах (ГОСТ 21686—76). Заготовки ба­зируются в сменных наладочных элементах, устанавливаемых

на планшайбе с резьбовыми отверстиями и Т-образными пазами, и закрепляются с помощью винтовых и пневматических прижи­мов. ГОСТ 19888—74 и другие предусматривают фланцевые цанговые оправки с накидной гайкой, гладкие оправки-угольни­ки и цанговые патроны.

При сборке оригинальных компоновок СРП приходится ис­ пользовать до 20 % деталей, изготовляемых индивидуально на предприятии. Эти детали, как и стандартные детали и сбороч- .. I .. ные единицы, можно устанав-

'^Т77гш—ШтятттТТТЯТШЛ ливать и крепить при сборке

ШШ//к ъШШШхШ' приспособлений в Т-образных

1Щ}^е^1^|^2Ж^'сЁз пазах прямоугольных и круг-

•8*1 %л_ лых плит, а также на угольни-

гн я гга1етйчии1ш ^{ках и стоиках} или при помощи

1Н жЖ1 Шж пальцев, базовых и резьбовых

\Ш1 ЦГ^ЖЙ 1|Р|1нр1- отверстий.

х |р\\!^л:^СЦ|^М На рис. 1.32 показано меха-

\ ф-^ш2/^л^Щ^к,- визированное фрезерное при- ^г-^^^^^^р^^^Еэ способление для обработки [__?р заготовок типа корпусов. На

5511^29 базовой плите / посредством

I ______ пазов и болтов закреплены две

_____]___-_2^§ч *\ сборочные единицы 2 я 3 с

Т~ >^__Г | \\ \ установочными, элементами в

_. !_./7/Тм: —,._1 <Н|-~У ^виде Цилиндрического и сре-

1 х^ч^ ■ ')) / занного (ромбического) паль-

> ! ^^1^—^^Л-^у / пев. Заготовка 4 устанавлива-

*^^^— ется на пальцы и плоскости

й , „ и. о - _гг,_п пластин 5, закрепляется гид-

Рис 1.31, Зажимное устройство СРП ^г 2 ^

с гидравлическим приводом равлическими устройствами 6

с поворотными прихватами. В случае необходимости данное приспособление может быть разобрано на элементы, из которых может быть скомпоновано новое приспособление для обработки другой заготовки.

СРП, несмотря на определенное сходство с УСП (сборка из стандартных элементов, многократность использования как спе­циальных приспособлений), существенно отличаются от них. Так, СРП собирают обычно на период выпуска определенного изделия. После обработки партии заготовок приспособление снимают со станка и хранят до запуска в обработку новой пар­тии, разбирают его только при смене объекта производства. По­этому требования к износостойкости сборочных единиц и дета­лей этой системы значительно ниже, чем к износостойкости де­талей УСП. Твердость поверхностного слоя деталей СРП не должна превышать 36 НРС_Э. Для их изготовления применяют более дешевые материалы. Так, плиты, угольники, губки, под­ставки выполняют из высокопрочного чугуна ВЧ50-2 или сталей 45 и 20.

Если детали СРП дорабатывают при сборке, то в плитах, планшайбах и угольниках разрешается делать крепежные и ба­зовые отверстия, обработку базовых и рабочих поверхностей. Шероховатость поверхностей деталей должна соответствовать Яа= 1,25...0,63 мкм. Пазы и базовые отверстия деталей СРП обрабатывают по 7-му квалитету точности. Допуск симметрич­ности расположения центрального отверстия диаметром 40Я7 или 50Я7 относительно общей продольной оси прямоугольных

плит и рядов базовых отверстий (72 отверстия), параллельных продольной оси,— не более 0,02 мм.

Изготавливаются детали нормальной и повышенной точно­сти. Допуски плоскостности, радиального биения, параллельно­сти плоскостей в деталях нормальной точности должны быть выдержаны по пятой, а в деталях повышенной точности по чет­вертой степеням точности (СТ СЭВ 636—77). Предельные откло­нения угловых размеров между поверхностями с параметром шероховатости Ка= 1,25...0,63 мкм — по четвертой степени точ­ности. Допуск перпендикулярности осей установочных (базо­вых) отверстий (пальцев) относительно плоских базовых по­верхностей—не более 0,01 мм, а резьбовых отверстий — не бо­лее 0,5 мм на длине 100 мм. Оптимальное содержание углерода в поверхностном слое цементированных деталей — 0,8...1,1 % при толщине слоя не менее 0,8 мм.