Федеральное агентство по образованию РФ

ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Машиностроительный факультет

Кафедра ТАМП

Курсовой проект по технологии машиностроения

Разработка технологического процесса изготовления золотника

Исполнитель: студент гр 4А31 Ватолин А.В

Руководитель: Арляпов А.Ю.

Томск 2007

Содержание

Стр.

1	Анализ технологичности конструкции детали
2	Выбор исходной заготовки
3	Разработка маршрута технологии изготовления золотника
4	Расчет припусков и технологических размеров
4.1	Расчет припусков
4.2	Размерный анализ
5	Расчет режимов резания
6	Расчет основного времени
	Список использованной литературы

Техническое задание.

Разработать технологический процесс изготовления втулки ступенчатой. Чертёж детали представлен в приложении. Годовая программа выпуска: 1000 шт.

1. Анализ технологичности конструкции детали.

Деталь имеет простую конструкцию. Обеспечивается свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, деталь является достаточно жесткой. Деталь имеет совокупность поверхностей, которые могут быть использованы в качестве технологических баз.

С учетом вышесказанного конструкция детали является технологичной.

2. Выбор исходной заготовки.

С учетом технологических свойств материала детали ( материал детали сталь 40Х обладает достаточной пластичностью), её габаритов и массы, требований к механическим свойствам (особых требований нет), а также типом производства (мелкосерийное) выбираем в качестве исходной заготовки – прокат калиброванный, рис.1.

Рис. 1. Заготовка

3. Разработка маршрута технологии изготовления золотника. Выбор технологических баз и применяемого оборудования.

Маршрут технологии изготовления золотника представлен в виде таблицы (приложения) ,где также обозначены технологические базы и оборудование.

4. Расчет припусков и технологических размеров

4 .1 Расчет припусков .

Минимальный припуск на обработку поверхностей вращения определяется по формуле:

2*z_{i min} = 2*(Rz_i-1 + h_i-1 + ), (4)

где Rz_i-1 – шероховатость поверхности на предшествующем переходе или операции, мкм;

h_i-1 – толщина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

_i-1 – суммарное пространственное отклонение обрабатываемой поверхности, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

_I - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Соответственно минимальный припуск при последовательной обработке поверхностей

z_{i min} = Rz_i-1 + h_i-1 +

На основании рекомендаций, табл.2 [2,стр.7], данной точности и шероховатости поверхности, см. чертёж детали, можно добиться при однократном точении. Расчет припусков на обработку производим по вышеуказанной форм. (4) и сводим их в табл. 2.

Расчет припусков на обработку .

Таблица 2