
- •Курсовой проект по дисциплине
- •Содержание.
- •Введение
- •1. Методика проектирования техпроцессов
- •2. Анализ технологичности конструкции детали типа “Вал”
- •2.1. Перерасчет размеров в осевом направлении
- •3. Выбор заготовки и его экономическое обоснование
- •4. Технологический маршрут обработки детали
- •5. Расчет припусков на обработку.
- •5.1 Расчет припусков и технологических размеров поверхности в диаметральном направлении
- •Остаточное суммарное пространственное отклонение поверхности после механической обработки определяется по эмпирической зависимости [1,с.74]:
- •5.2. Расчет припусков и технологических размеров в осевом направлении
- •Остаточное суммарное пространственное отклонение торца после механической обработки определяем по рекомендациям [1,с.74]:
- •7. Расчет режимов резания
- •7.1. Расчет режимов резания при точении ø90,25-0,1(90k6)
- •7.2. Расчёт режимов резания при шлифовании ø55,05-0,028 (55h6)
- •7.3. Расчёт режимов резания при фрезеровании
- •8. Размерный анализ технологического процесса.
- •9. Расчет сил зажима.
- •10. Гибкий производственный модуль.
- •Список литературы:
7.3. Расчёт режимов резания при фрезеровании
Выполняем расчет для фрезерования шпоночного паза [3, с.297-338].
По рекомендациям приложения выбраны следующие параметры инструмента: для обработки шпоночного паза - фреза шпоночная D = 12 мм, Р6М5, число зубьев z=2.
Обработку ведем за четыре рабочих хода.
1. Определим рекомендуемую подачу на зуб фрезы Sz мм/зуб [3, с.303-305]:
Sz=SzТ∙KzТ,
где SzТ – табличное значение подачи на зуб, мм;
KzТ – поправочный коэффициент на подачу при фрезеровании.
SzТ=0,18мм,
KzТ=0,6;
тогда:
Sz=0,18∙0,6=0,108мм.
2. Определяем скорость резания V м/мин [3, с.317]:
V=VT∙KV,
где VT=55 м/мин – табличное значение скорости резания;
KV=0,5 – поправочный коэффициент скорости резания,
тогда:
V=55∙0,5=27,5м/мин.
Число оборотов шпинделя:
об/мин,
принимаем n=710 об/мин.
Определяем минутную подачу:
Sм=Sz∙z∙n=0,108∙2∙710=153,4мм/мин.
Фактическая скорость резания:
.
8. Размерный анализ технологического процесса.
При размерном анализе технологических процессов исследуются операционные размерные цепи, представляющие собой разновидность технологических цепей, но отличаются от них постановкой задачи и методикой расчета. Если с помощью обычных технологических цепей решается задачи обеспечения точности выполнения размеров на конкретной операции или станке и звеньями таких цепей служат размеры элементов системы СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь), то операционные цепи помогают определить такие номиналы и отклонения при которых по окончании всего технологического процесса деталь будет полностью соответствовать чертежу по всем точностным характеристикам. Звеньями операционных размерных цепей являются только размеры или иные точностные параметры, принадлежащие детали на разных стадиях ее изготовления. В этом и состоит принципиальное отличие операционных от всех видов размерных цепей [8, c.99].
Расчет
размерных цепей будем вести в соответствии
со схемой линейных размеров и граф
деревом:
Рис. 10 Схема линейных размеров
-
конструкторские размеры,
-
технологические
размеры,
- припуски.
Рис. 11 Граф дерево
9. Расчет сил зажима.
При токарной обработке заготовка закрепляется в трех- кулачковом патроне. В процессе резания, заготовка, обрабатываемая в трех -кулачковом патроне находится под действием сил резания.
Из схемы Рис. 12. находим суммарную силу зажима:
,
где
- суммарная сила зажима;
- коэффициент запаса;
-
момент силы резания;
-
коэффициент трения;
-
радиус заготовки.
Рис. 12 Схема действия сил.
Сила,
приходящаяся на один кулачок, будет
равна
[5,
c.
35]
где
- табличное значение;
-
коэффициент зависящий от обрабатываемого
материала;
-
коэффициент зависящий от скорости
резания.
;
Расчитаем коэффициент запаса К:
.
- гарантированный коэффициент запаса;
- коэффициент учитывающий наличие
случайных неровностей;
- коэффициент учитывающий увеличение
сил резания от прогрессирующего
затупления;
- коэффициент
учитывающий увеличение сил резания при
прерывистом резании;
- коэффициент
учитывающий способ
зажима;
- коэффициент
учитывающий удобство расположения
рукоятки;
-
коэффициент учитывающий установку на
базовую поверхность.
.
.