4.8.Расчет технологических размеров при обработке ø14(-0,11)

Расчет технологических размеров определяем из размерного анализа технологического процесса обработки, для чего составляем размерные цепи.

Расчетная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рисунке 4.3:

2 z_{2 min}

D₂ 2 z_{1 min}

D₁ D₀=К

Рис. 4.3. Размерные цепи для расчета технологических

размеров при обработке наружной поверхности Ø14(_-0,11)

Технологический размер А₁ должен быть равен конструкторскому К, т.е.:

D₀ = К = Ø14(_-0,11) мм – принятый технологический размер, получаемый после полирования наружной поверхности .

1. Находим технологический размер D₁ (диаметр заготовки после обтачивания), используя размерную цепь:

2z_1min = D_1min – D_0max;

D_1min = D_0max +2z_1min =14+ 0,23 = 14,23 mm;

D_1max = D_1min + T D₁ = 14,23 + 0,43 = 14,66mm;

Принимаем

D_{1 расч} = 14,7 _–0,43 мм

Cчитаем величину наибольшего припуска при полировании:

2z_1max = D_1max – D_0min = 14,66 – 13,89 = 0,77 мм.

2. Технологический размер D₂ (диаметр заготовки перед обтачиванием), был найден в предыдущем пункте и равен диаметру заготовки.

4.9. Расчет технологических размеров при обработке Ø10,5(^+0,1)

Расчет технологических размеров определяем из размерного анализа технологического процесса обработки, для чего составляем размерные цепи.

Расчетная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рисунке 4.4:

2 z_{1 min}

2 z_{2 min}

D₀=К D₁ D₂

Рис. 4.4. Размерные цепи для расчета технологических

размеров при обработке внутренней поверхности Ø10,5(^+0,1)

Технологический размер А₁ должен быть равен конструкторскому К, т.е.:

D₀ = К = Ø10,5(^+0,1) мм – принятый технологический размер, получаемый после растачивания внутренней поверхности.

1. Находим технологический размер D₁ (диаметр отверстия перед чистовым растачиванием), используя размерную цепь:

D_1max = D_0min – 2z_1min = 10,5 – 0,32 = 10,18mm;

D_1min = D_1max – T D₁ = 10,18 – 0,18 = 10 mm;

D_{1 расч} = 10(^+0,18)мм

Cчитаем величину наибольшего припуска при чистовом точении:

2z_1max = D_0max – D_1min = 10,6 – 10 = 0,6 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания):

t_max = 2z_max/2 = 0,6 /2 =0,3 мм.

Наименьшая глубина резания:

t_min = 2z_min/2 = 0,32 /2 = 0,16 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(0,3+0,16 ) /2 = 0,23 мм.

2. Находим технологический размер D₂ (диаметр отверстия перед черновым растачиванием), используя размерную цепь:

D_2mах = D_1min – 2z_2min = 10 – 0,652 = 9,348 mm;

D_2min = D_2max – T D₂ = 9,348 – 0,43 = 8,918 mm;

D_{2 расч} = 8,918 (^+0,43)мм

Т.к. D₂ обеспечивается сверлением, то исходя из номенклатуры выпускаемых диаметров сверл, принимаем диаметр : D₂= 8(^+0,43) мм.

Пересчитываем величины наименьшего и наибольшего припуска при черновом растачивании:

2z_2min = D_1min – D_2max = 10 – 8,43 = 1,57 мм;

2z_2max = D_1max – D_2min = 10,18– 8 = 2,18 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания):

t_max = 2z_max/2 = 2,18 /2 = 1,09 мм.

Наименьшая глубина резания:

t_min = 2z_min/2 = 1,57 /2 = 0,785 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(0,785+1,09 ) /2 = 0,938 мм.

4.10.Расчет технологических размеров при обработке Ø2(^+0,01).

Расчет технологических размеров определяем из размерного анализа технологического процесса обработки, для чего составляем размерные цепи.

Расчетная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рисунке 4.4:

2 z_{1 min}

2 z_{2 min}

D₀=К D₁ D₂

Рис. 4.4. Размерные цепи для расчета технологических

размеров при обработке внутренней поверхности Ø2(^+0,01)

Технологический размер А₁ должен быть равен конструкторскому К, т.е.:

D₀ = К = Ø2(^+0,01) мм – принятый технологический размер, получаемый после растачивания внутренней поверхности.

1. Находим технологический размер D₁ (диаметр отверстия перед чистовым растачиванием), используя размерную цепь:

D_1max = D_0min – 2z_1min = 2 – 0,092 = 1,908mm;

D_1min = D_1max – T D₁ = 1,908 – 0,06 = 1,848 mm;

Принимаем

D_{1 расч} = 1,85(^+0,06)мм

Cчитаем величину наибольшего припуска при чистовом точении:

2z_1max = D_0max – D_1min = 2,01 – 1,848 = 0,162 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания):

t_max = 2z_max/2 = 0,162 /2 =0,081 мм.

Наименьшая глубина резания:

t_min = 2z_min/2 = 0,092 /2 = 0,046 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(0,081+0,046 ) /2 = 0,0635 мм.

2. Находим технологический размер D₂ (диаметр отверстия перед черновым растачиванием), используя размерную цепь:

D_2mах = D_1min – 2z_2min = 1,85 – 0,226 = 1,624 mm;

D_2min = D_2max – T D₂ = 1,624 – 0,25 = 1,374 mm;

Принимаем

D_{2 расч} = 1,38 (^+0,25)мм

Т.к. D₂ обеспечивается сверлением, то исходя из номенклатуры выпускаемых диаметров сверл, принимаем диаметр : D₂= 1,3(^+0,25) мм.

Пересчитываем величины наименьшего и наибольшего припуска при черновом растачивании:

2z_2min = D_1min – D_2max = 1,85 – 1,55 = 0,3мм;

2z_2max = D_1max – D_2min = 1,91– 1,3 = 0,61 мм.

Глубину резания рассчитываем по формуле: t = 2z/2.

Тогда наибольшая возможная глубина резания t_max (необходима для расчета наибольшей возможной силе резания):

t_max = 2z_max/2 = 0,61 /2 = 0,305 мм.

Наименьшая глубина резания:

t_min = 2z_min/2 = 0,3 /2 = 0,15 мм.

Средняя глубина резания t_ср (необходима для расчета скорости резания):

t_ср = (t_max + t_min )/2 =(0,305+0,15 ) /2 = 0,228 мм.