
- •Введение.
- •История Томского электромеханического завода имени в.В.Вахрушева
- •2. Технологический раздел.
- •2.1 Исходные данные к работе
- •2.2 Устройство и работа бетонолома
- •2.3 Выбор способа получения исходной заготовки
- •2.4 Определение типа производства
- •2.5 Технологичность детали
- •2.6 Совершенствование технологического процесса обработки детали
- •2.7 Расчет припусков и технологических размеров
- •2.7.5. Расчет припусков и технологических размеров отверстия ǿ 97-0,22
- •2.7.6. Расчет припусков в осевом направлении
- •2.8. Расчет режимов резания
- •6.Число оборотов (n)
- •7.Мощность резания (n)
- •005 Токарная
- •020 Фрезерная
- •005 Токарная
- •010 Токарная
- •015 Фрезерная
- •2.9 Нормирование технологического процесса
- •2.10 Выбор оборудования и технологической оснастки
- •3.Конструкторский раздел.
- •3.1.Назначение и краткое описание приспособлений.
- •4.Экономический раздел.
- •4.1. Технико-экономическое обоснование
- •4.2.Калькуляция на существующий тех. Процесс
- •1. Себестоимость заготовки.*
- •2. Заработная плата основных рабочих*.
- •5.Производственная и экологическая безопасность.
- •5.1.Промышленная санитария
- •5.2.Электробезопасность
- •5.3. Работа в чрезвычайных ситуациях
- •5.4. Пожарная безопасность
- •5.5.Охрана окружающей среды
- •5.6. Расчет освещения механического цеха
- •6. Литература.
2.8. Расчет режимов резания
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента , материал его режущий части , материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования . Элементы режима резания обычно указываются в следующем порядке :
1. Глубина резания (t ) - расстояние между, обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное по нормали. При черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину резания, равную припуску на обработку или большей его части. При чистовой обработке глубину назначают в зависимости от требуемой точности размеров и шероховатости поверхности. Так же глубина зависит от стойкости инструмента.
2. Подача (S) – путь, пройденный резцом за один оборот детали (мм/об) Различают подачу на оборот(Sо [мм/об]), минутную подачу(Sм [мм/мин]) и подачу на зуб (Sz [мм/зуб]).
Sм =Sоб∙n =Sz∙Z∙ n
При черновой обработке назначают максимально возможную подачу исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка и т.д. При чистовой обработке в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.
3.Скорость резания(V)- окружная скорость главного движения резания:
m x y
V=Cv/T∙ t∙ S
Cv-коэффициент зависящий от марки обрабатываемого материала
X, Y – коэффициенты зависящие от обрабатываемого материала и условий обработки
Т – стойкость инструмента
m – показатель относительной стойкости инструмента зависящий от вида и материала инструмента
4.Стойкость инструмента (Т) – период работы инструмента между двумя соседними переточками .
5.Силы резания (Р) – рассматривают обычно главную составляющую (т.к.Рх<Py<Pz) определяющую расходуемую на резание мощность и крутящий момент на шпинделе станка .
Py /Pz = 0.4 – 0.5 Px/Pz = 0.3-0.4
6.Число оборотов (n)
n=1000∙V/π∙D
D –диаметр заготовки ,мм
V- скорость резания ,мм/мин
7.Мощность резания (n)
Расчет режимов резания по эмпирическим зависимостям проводим для токарной операции (005) и для фрезерной операции (020).
005 Токарная
Переход 1
1. Глубина резания: t1.1= z1.1C = 6 мм.
2. Поперечная подача по таблице 11 [2,Т.2,стр.266] для данной глубины резания 0,16 мм/об, с учётом того, что на данном станке регулирование подач осуществляется бесступенчато принимаем:
S1.1= 0,15 мм/об.
3. Скорость резания определяется по формуле:
(6)
Коэффициент KV :
KV = KМV *KПV *KИV,
где KМV – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
KПV - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;
KИV – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.
Тогда по таблицам 1,5,6 [2,Т.2,стр.261]:
KМV = 1,1; KПV = 0,85; KИV = 1,1.
KV = KМV*KПV *KИV = 1,1*0,85*1,1= 1,08.
Скорость резания, формула (6):
4. Расчётное число оборотов шпинделя:
n = 1000*V/ (
*d)
= 1000*246,24/(3,14*97) = 808,5 об/мин.
5. Принимаем фактическое число оборотов, с учетом типа станка:
nф = 800 об/мин.
6. Фактическая скорость резания:
Vф = *d* nф/1000 = 3,14*97* 800/1000 = 243,6 м/мин.
7. Определяем главную составляющую силы резания по формуле:
Pz = 10*Cp * tx * Sy * Vn * Kp, (7)
Значения коэффициентов: Сp = 40; n = 0; x = 1; y = 0,75 – определены по таблице 22 [2,Т.2,стр.273].
Коэффициент Kp :
KP =
KМP
*K
P
*K
P
* K
P
* K
P,
Коэффициенты, входящие в формулу, учитывают фактические условия резания.
Тогда по таблицам 9,23 [2,Т.2,стр.264]:
KМP = 1; K P = 1; K P = 1; K P = 1; K P = 0,93.
KP = KМP *K P *K P * K P * K P = 1*1*1*1*0,93 = 0,93.
Главная составляющая силы резания, формула (7):
Pz = 10*Cp * tx * Sy * Vn * Kp =10*40 * 61 * 0,150,75 * 243,60 * 0,93 = 574 Н.
8. Мощность резания:
N= Pz*V/(1000*60) = 574*243,6/(1000*60)= 2,33 кВт.
9. Мощность привода главного движения:
Nпр= N/
=2,33/0,85= 2,7 кВт.
Мощность привода главного движения станка 10 кВт, так как требуемая мощность меньше данного значения , то при данной скорости V= 243,6 м/мин, мощность электродвигателя станка достаточна для выполнения перехода.