Значения коэффициентов k, k1, k2

Метод сборки соединения	k	k1	k2
		Материал соединения
		Сталь или чугун	Бронза или сталь
Механическая запрессовка со смазкой	0,25-0,35	0,1-0,2	0,6-0,8

Выбор величин микронеровностей производят по таблице 2.5 и [2]:

Таблица 2.5

Значения шероховатости поверхности R_z в соответствии с полями допусков

Номинальные размеры, мм	Валы				Отверстия
	s5 r5	h6 p6 r6 t7 u7	h7 s7	u8 x8 z8	Н6	H7 R7 U7	Н8 U8	Н9
Rz, мкм
Свыше 80 до 120	3,2	6,3	6,3	10	6,3	10	10	20

Подставляя значения в формулу (2.6) получим:

Таким образом, значения натягов при выборе посадок:

,

.

Величины натягов могут также зависеть и от ряда других факторов (температуры при эксплуатации, неоднородности физико-химических свойств, материалов, отклонения формы сопрягаемых поверхностей и др.), которые здесь не рассматриваются. В случае необходимости следует использовать рекомендации [2].

Согласно теоретическим положениям и алгоритму расчета было установлено: N'_{max расч.}= 258 мкм и N'_{min расч.}=84 мкм

В соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем посадку  или  , для которой (рис.2.2) является характерным следующее:

• допуск вала Тd_табл.=0,054 мм;

• допуск отверстия ТD_табл.=0,054 мм;

• максимальный натяг N_{max тa6л}=0,232 мм;

• минимальный натяг N_{min табл.}=0,124 мм;

• допуск посадки TN_табл. = N_{max табл.} - N_{min табл.} = 0,108 мм

Решение верное, если выполняются условия:

;

.

Принятая посадка обеспечивает неподвижность соединения и при наименьшем натяге, так как N_{min табл.}≥ N'_{min расч.} (124>84) мкм. А при N_{max табл} остается еще некоторый запас прочности сопрягаемых деталей, поскольку допускаемый наибольший натяг N'_{max расч.}=258 мкм, а N_{max табл.} =232 мкм.

Рис 2.2 Схема расположения полей допусков посадки с натягом

Расчёт и выбор средств измерения для гладких цилиндрических деталей

Задача №3:

1. Для выбранной посадки Ø100H8/x8 построить схему расположения полей допусков калибров для контроля деталей сопряжения.

2. Определить предельные и исполнительные размеры рабочих и контрольных калибров.

3. Выполнить рабочие чертежи предельных калибров для контроля деталей принятого соединения.

Расчет исполнительных размеров калибров.

Исполнительными размерами калибра называют размеры калибра, по которым изготовляют новый калибр. Исполнительные размеры калибров определяют по формулам, приведенным в таблице 1 ГОСТ 24853-81.

Валы и отверстия с допусками точнее IT6 не рекомендуется контролировать калибрами, так как при этом вносится большая относительная погрешность измерения. Такие изделия проверяют универсальными средствами измерений.

При решении данной задачи приняты следующие обозначения: D, D_min, D_max, d_min, d_max –соответственно номинальный, наименьший и наибольший размеры изделий (отверстия и вала); IT - допуск изделия; Н и H₁ - допуски на изготовление калибров для отверстия и вала; Н_P - допуск на изготовление контрольных калибров; z и z₁ - отклонения середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия и вала относительно соответственно наименьшего и наибольшего предельных размеров изделия; Y и Y₁ - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия и вала за границу поля допуска изделия.

Решение:

Выбрано соединение 100H8/x8. По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения и устанавливаем предельные размеры контролируемых изделий: D_max=100,054 мм; D_min=100 мм; d_max=100,232; d_min=100,178. По табл. 2 ГОСТ 24853-81 устанавливаем допуски и предельные отклонения калибров и контркалибров и заносим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Значения геометрических параметров калибров

Деталь	Калибры-пробки			Калибры-скобы			Контрольные калибры
	Параметры, мкм
	Z	Y	Н	Z1	Y1	H1	НР
Отверстие 100Н8	8	6	6	-	-	-	-
Вал 100x8	-	-	-	8	6	10	4
Допуск на форму калибра, мкм	IТ2=3			IT2=3			IT1=2

Рассмотрим расчеты данных размеров рабочего калибра-пробки для контроля отверстия 100Н8. Наибольший размер проходного нового калибра-пробки:

ПР_max = D_min + Z + H/2 = 100,000 + 0,008 + 0,006/2 = 100,011 мм.

Строим схему расположения полей допусков для калибров пробок и скоб:

Рис.3.1. Схема расположения полей допусков калибров для контроля

деталей соединения 100H8/x8

Определяем предельные и исполнительные размеры рабочих калибров по методике [1, с.244 - 245] или согласно табл. 1 ГОСТ 24853-81.

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, 100,011_-0,006 мм. Исполнительные размеры: наибольший 100,011 мм; наименьший 100,005 мм. Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки:

ПР_изнош = D_min-Y = 100,000-0,006 = 99,994 мм.

Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки:

НЕ_max = D_mах+Н/2 = 100,054+0,006/2 = 100,057 мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже: 100,057_-0.006 мм. Исполнительные размеры: наибольший 100,057 мм; наименьший 100,051 мм.

Произведем расчеты данных размеров рабочего калибра-скобы для контроля отверстия 100х8. По таблице 1.30 [7] находим предельные отклонения: +232; +178 мкм. Наименьший размер проходной новой калибр-скобы:

ПР_min = d_max - Z₁ - H₁/2 = 100,232 - 0,008 - 0,010/2 = 100,219 мм.

Размер калибра, проставляемого на чертеже (рис. 3.3): 100,219^+0,010 мм. Исполнительные размеры: наименьший 100,219; мм наибольший 100,229 мм.

Наибольший размер изношенной проходной калибр-скобы:

ПР_изн = d_max+Y₁ = 100,232+0,006 = 100,238 мм.

Наименьший размер непроходной калибр-скобы:

НЕ_min = d_min-Н₁/2 = 100,178-0,010/2 = 100,173 мм.

Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже: 100,173^+0,010 мм

Исполнительные размеры: наименьший 100,173; мм наибольший 100,183 мм.

Размеры контрольных калибров:

К-ПР_max = d_max - Z₁ + H_р/2 = 100,232-0,008+0,004/2 = 100,226 мм.

К-НЕ_max = d_min+Н_р/2 = 100,178+0,004/2 = 100,180 мм.

К-И_max = d_max + Y₁ + H_p/2 = 100,232+0,006+0,004/2 = 100,24 мм.

Результаты занесем в таблицу 3.2:

Таблица 3.2

Предельные и исполнительные размеры калибров

Предельные размеры, мм			Исполнительные размеры, мм
Калибр-пробка	ПР	dmax=100,011 dmin=100,005 dизн=99,994	100,011-0,006
	НЕ	dmax=100,057 dmin=100,051	100,057-0,006
Калибр-скоба	ПР	Dmin=100,219 Dmax=100,229 Dизн=100,238	100,219+0,010
	НЕ	Dmin=100,173 Dmax=100,183	100,173+0,010
Контр калибры	К-ПР	dmax=100,226 dmin=100,222	100,226-0,004
	К-НЕ	dmax=100,180 dmin=100,176	100,180-0,004
	К-И	dmax=100,24 dmin=100, 236	100,24-0,004

По результатам расчета в соответствии с требованиями [6, 7, 9] и указаниями допуска на форму и шероховатость поверхности [3,с.240 - 245] выполним эскиз рабочего калибра.

Рис. 3.2. Калибр-пробка гладкий проходной для контроля отверстия 60Н8