2.Токарная операция.
Точить до поверхность 1 120h8, поверхность 2 115r6, поверхность 3 114h8, поверхность 100m6 Расчет ведем для получистового прохода.
Инструмент – токарный проходной резец с твердосплавной пластинкой Т15К6.
Параметры: [8, с119 ]
2.1 Скорость резания.
[8, с 265]
Глубина резания t=1,0 мм
Подача S=1 мм/об.
Стойкость инструмента Т=60 мин.
Коэффициенты и показатели степени по таб. 17 [8, с 269] :
Сv=340, m=0.2, x=0.15, y=0.45.
[8, с 282]
где Киv=1.0 – коэффициент, учитывающий материал инструмента.
Кпv=0.8 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности.
– коэффициент, учитывающий материала заготовки. Таб.1 [8, с 261]
nv =1, KГ =1,0 таб. 2 [8, с262] ; σВ = 750 МПа
Скорость
резания:
2.2 Сила резания.
[8, с271]
где:
[8, с271]
Главная составляющая силы резания:
2.3 Мощность резания.
[8,
с271]
2.4 Частота вращения шпинделя.
Учитывая диаметр обрабатываемой заготовки и требуемую мощность
по табл.9 [4.стр.16] выбираем станок 16К20Ф3.
3.Токарная операция.
Точить 130 до поверхность 1 120h8, поверхность 2 115r6, поверхность 3 114h8, поверхность 100m6. Точим за несколько проходов. Расчет ведем для чистового прохода.
Инструмент – токарный проходной резец с твердосплавной пластинкой Т15К6.
Параметры: [8, с119 ]
3.1 Скорость резания.
[8, с 265]
Глубина резания t=0,5мм
Подача S=0,5 мм/об.
Стойкость инструмента Т=60 мин.
Коэффициенты и показатели степени по таб. 17 [8, с 269] :
Сv=340, m=0.2, x=0.15, y=0.45.
[8, с 282]
где Киv=1.0 – коэффициент, учитывающий материал инструмента.
Кпv=0.8 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности.
– коэффициент, учитывающий материала заготовки. Таб.1 [8, с 261]
nv =1, KГ =1,0 таб. 2 [8, с262] ; σВ = 750 МПа
Скорость
резания:
3.2 Сила резания.
[8, с271]
где:
[8, с271]
Главная составляющая силы резания:
3.3 Мощность резания.
[8,
с271]
3.4 Частота вращения шпинделя.
Учитывая диаметр обрабатываемой заготовки и требуемую мощность
по табл.9 [4.стр.16] выбираем станок 16К20Ф3.
Нормирование технологического процесса.
Техническое нормирование устанавливает технически обоснованную норму расхода производственных ресурсов - рабочего времени, энергии, сырья, материалов, инструментов и т.п. Основы технологического нормирования устанавливает ГОСТ 3.1109-82. Главными целями нормирования являются:
- грамотно разработанный технологический процесс;
- себестоимость изготовления детали должна быть минимальна;
- трудоемкость изготовления детали должна быть минимальна.
Нормирование осуществляется методами технического нормирования и опытно-статического нормирования.
Норма времени, которое дается на обработку детали или каких-то поверхностей детали на данной технологической операции называется нормой штучного времени и складывается из:
- основного (машинного) или технологического времени;
- вспомогательного времени;
- времени обслуживания рабочего места;
- времени перерывов на отдых и физиологические потребности.
Основное или технологическое время, это время, в течение которого производится снятие стружки, т. е. происходит изменение формы, размеров и внешнего вида детали. Если этот процесс совершается только станком без непосредственного участия рабочего, то это время будет машинно-автоматическим; если же процесс снятия стружки совершается станком при непосредственном управлении инструментом или перемещении детали рукой рабочего, то это время будет машинно-ручным. В основное время входит время, затрачиваемое на врезание и перебег (подход и выход) режущего инструмента, на обратные ходы (у строгальных, долбежных и других станков), на проход инструмента при пробных стружках; поэтому при подсчете основного времени расчетная длина обработки принимается с учетом всех этих приемов.
Во вспомогательное время входит:
- время управления станком; пуск, останов, перемена скорости, подачи и т. п.;
- время на перемещение инструмента;
- время на установку; закрепление и снятие приспособления, инструмента и детали во время работы;
- время на приемы измерения детали: взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. п.
Вспомогательное время может быть ручным, машинным или машинно-ручным.
Время
на обслуживание рабочего места
подразделяется на техническое и
организационное. Время технического
обслуживания рабочего места затрачивается
рабочим на уход за рабочим местом в
процессе данной работы и включает в
себя:
- время на наладку и регулировку станка в процессе работы;
- время на смену затупившегося инструмента;
- время на правку инструмента оселком (резца) или алмазом (шлифовального круга) в процессе работы;
- время на удаление стружки в процессе работы.
Время организационного обслуживания рабочего места затрачивается рабочим на уход за рабочим местом в течение смены и включает в себя:
- время на раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены;
- время на чистку и смазку станка;
- время на осмотр и опробование станка.
Время перерывов на отдых и физиологические потребности берется в процентах от операционного времени (операционное время это сумма основного и вспомогательного времени).
Нормирование будем вести для операции 10. Нормирование будет заключаться в определении штучного времени. Расчет норм времени осуществляется на основании РТК (см графическую часть курсового проекта). Методика расчета изложена в литературе [6,7].
Основное время считается по формуле:
(21)
где Тоа- машинное время для всех переходов, мин;
Li – путь пройденный i-м инструментом на рабочей подаче, мм; по табл. 1.7.1
Si- рабочая подача для i-го инструмента, мм/об;
ni- рабочая частота вращения шпинделя, об/мин;
число проходов i-го инструмента..
Таблица 1.2
-
Траектория
Lраб., мм
Число проходов
Траектория
Lхол, мм
Число проходов
1-2
310
1
0-1
64
1
5-6
277
1
2-3-4-5
320
1
9-10
92
1
6-7-8-9
285
1
13-14
92
1
10-11-12-13
100
1
17-18-19
92,5
1
14-15-16-17
101
1
22-23-24
92,5
1
19-20-21-22
101
1
25-26
153
1
24-25
6
1
27-28
83
1
26-27
2,5
1
31-32-33
92,5
1
28-29-30-31
320
1
-
ТраекторияLраб., мм
Число проходов
Траектория
Lхол, мм
Число проходов
34-35
153
1
33-34
2,5
1
36-37
83
1
35-36
2,5
1
40-41
18
1
37-38-39-40
240
1
41-42
148
1
44-45
1,5
1
43-44
360
1
47-48
3,5
1
45-46-47
84,5
1
50-51
9
1
48-49-50
155
1
51-52-53
135
1
Тогда
