1.3. Составление технологического маршрута

Исходными данными для составления технологического маршрута будет являться конструкторский чертеж с конкретными требованиями на деталь, а так же вид производства, и ряд других малосущественных факторов.

Технологический маршрут обработки сведем в табл. 1 согласно ГОСТ 3.1107-81 [с.49 1]. Идеальные опорные точки обозначаются в соответствии с ГОСТ 21495-76.

Т ехнологический маршрут обработки

Таблица 1.3.1.

п родолжение таблицы 1.3.1.

п родолжение таблицы 1.3.1.

п родолжение таблицы 1.3.1.

1.4 Размерный анализ технологического процесса

Размерный анализ способствует уменьшению себестоимости технологического процесса. Задачи, решаемые при размерном анализе:

- установление обоснованных допусков и размеров на каждой технологической операции;

- установление обоснованных припусков на обработку каждой технологической операции;

- обеспечение проектирования технологического процесса с минимальным количеством технологических операций.

Размерный анализ, соответственно с заданием, необходимо проводить для размера 127.5+0.15 мм.

Расчет припуска дается ГОСТ 31109-82. Методами расчета минимального припуска являются два метода: опытно-статистический; расчетно-аналитический (ГОСТ 7505-74; 7062-79; 7829-70). Расчетно-аналитический метод предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки поверхности детали (промежуточные припуски, их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки). Применение этого метода сокращает в среднем отход металла в стружку, по сравнению с табличными значениями, создает единую систему припусков на обработку и размеров деталей по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению технологической культуры производства.

Расчет припусков будем вести в соответствии с табл.25 [с.63 9]. Заносим в таблицу обрабатываемую элементарную поверхность заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения по этой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки. Данные R_Z и h для заготовительной операции берем по табл.7 [с.182 9], а для остальных операций – по табл.4.5 с.64 3.

Таблица 1.4.1.

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки: 127+0,15	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin, мкм.	Расчетный минимальный размер, мм	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые (округленные) размеры по переходам, мм		Полученные предельные припуски, мкм
	RZ	h						dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
Заготовительная (13)	200	100	303	0	-	129,15	630	129,78	129,15	-	-
Токарная черновая(12)	50	50	18	0	1206	127,94	400	128,34	127,94	1440	1210
Токарная п/чистовая(11)	25	25	15	0	236	127,70	230	127,93	127,70	410	240
Токарная чистовая(9)	12,5	12,5	12	0	130	127,57	100	127,67	127,57	260	130
Токарная тонкое точение(8)	3	0	0	0	74	127,5	60	127,56	127,5	110	70
Общие припуски 2ZOmax и 2ZOmin:										2220	1650

Рассчитываем суммарные пространственные отклонения:

(1)

где _к – общее отклонение оси от прямолинейности;

_СМ - смещение оси заготовки, _СМ=0,3 мм. по табл.2.4 [с.28 3];

При консольном закреплении общее отклонение

(2)

где _К –отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 мм (кривизна) с.71 3.

Для нахождения суммарных пространственных отклонений на последующих операциях значение _, полученное на предшествующем переходе, умножают на соответствующий коэффициент уточнения К_У с.73 3.

_{ток.черн.},=3030,06 = 18,2 мкм;

_{ток.п/чист.},=3030,05 = 15,2 мкм;

_{ток.чист.},=3030,04 = 12,1 мкм;

_{тонкое точ..},=3030,002 = 0 мкм.

Погрешность установки _У складывается из погрешности базирования (т.к. технологические базы совпадают с измерительными, то _б =0), погрешности закрепления (в нашем случае можно считать что _з =0) и погрешности приспособления (_пр0), следовательно для всех операций _уст 0. Далее считаем минимальный припуск. При обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) минимальный припуск считается по формуле

;

(3)

Минимальный припуск на черновое точение:

;

Минимальный припуск на получистовое точение:

;

Минимальный припуск на чистовое точение:

;

Минимальный припуск на тонкое точение:

;

Рассчитанные значения заносим в таблицу.

Определяем для каждого перехода допуски на изготовление по табл.32 с.192 9 и последовательно определяем расчетные размеры путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска Z_min.каждого технологического перехода:

(4)

;

;

;

;

;

Далее записываем в таблицу наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров. Округление производится до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Затем определяем наибольшие предельные размеры путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

(5)

;

;

;

;

;

Определяем предельные значения припусков:

(6)

(7)

;

;

;

;

;

;

;

;

Все рассчитанные значения заносим в таблицу.

Общие припуски определяются путем суммирования промежуточных

;

;

Общий номинальный припуск с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

; (8)

; (9)

Проверяем правильность произведенных расчетов:

; (10)

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке размера 127,5+0,15.

Рис. 1.4.1. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку размера 127,5^+0,15 барабана.