7.3.3. Монтаж технологического оборудования

До монтажа технологического оборудования должны быть выполнены следующие работы:

• подготовлены площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);

• подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;

• выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

Для передачи оборудования заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:

• на оборудование и арматуру - сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80;

• на материалы - сертификаты предприятий-поставщиков.

При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок, указанный, в технических условиях, а при отсутствии таких указаний - по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию.

Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей.

При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

Перед монтажом технологического оборудования проверяют готовность фундаментов (приемка фундаментов и форма актов должны соответствовать Приложению В СНиП 12.01-2004), комплектность оборудования, исправность строительных машин и механизмов.

При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования и трубопроводов должна быть обеспечена их сохранность.

Установку оборудования производить самоходными кранами на открытых площадках на фундаменты, очищенные от загрязнения и масляных пятен.

Оборудование следует надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием изготовителем. Схемы строповки оборудования представлены в Приложении 2 и Технологических картах в томе 2 ППР.

Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования должны быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.

Оборудование, загрязненное, деформированное, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами, монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

Установка оборудования должна производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

Освобождение оборудования от стропов следует производить после надежного их закрепления или установки в устойчивое положение.

При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.

Выверка оборудования должна производиться соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

Опорная поверхность оборудования должна плотно прилегать к опорным элементам, регулировочные винты - к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) - к поверхности фундамента.

При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70% проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

Монтаж агрегатов должен осуществляться с участием представителей заводов-изготовителей, согласно разработанной монтажной документации организации-разработчика и в полном соответствии с указаниями и техническими условиями на выполнение монтажных работ, установленными шеф-инженером.

Технологическая карта на монтаж агрегатов представлена в томе 2 книге 6 ППР.

В процессе монтажа оборудования оформляется исполнительная документация, перечень которой приведен в разделе 6.6 РД-20.02-45.21.30-КТН-001-1-05, в том числе:

• акт приемки-передачи оборудования в монтаж (форма 12, ВСН 478-86);

• акт о выявленных дефектах оборудования (форма 13, ВСН 478-86);

• акт проверки установки оборудования на фундамент (форма 1, ВСН 478-86).

Обвязочные и внутрицеховые технологические коммуникации монтируют укрупненными узлами, предварительно изготовленными в специальных мастерских или на сборочной площадке. Работы выполнять с соблюдением требований СНиП 3.05.05-84.

После окончания монтажных работ оборудование испытывают вхолостую. При удовлетворительных результатах испытания машин вхолостую осуществляют комплексное испытание под нагрузкой общей цепи машин или технологической нити, в которой оно установлено.

7.3.4. Монтаж трубопроводов и оборудования системы водоснабжения, пожаротушения и монтаж трубопроводов сети канализации

На площадке НПС в соответствии с рабочей документации предусмотрена прокладка внутриплощадочных сетей:

• хозяйственно-питьевой водопроводов (В1) – подземная прокладка из стальных электросварных прямошовных труб по ГОСТ 10704-91* с наружной заводской гидроизоляцией весьма усиленного типа и полиэтиленовых труб по ГОСТ 18599-2001;

• противопожарный водопровод (В2) - прокладывается подземно и монтируется из стальных прямошовных электросварных труб по ГОСТ 10704-91*;

• водопровод от артскавжин (В9) - подземная прокладка из стальных электросварных прямошовных труб по ГОСТ 10704-91* с наружной заводской гидроизоляцией весьма усиленного типа и полиэтиленовых труб по ГОСТ 18599-2001;

• растворопровод (В10) – подземная прокладка из стальных бесшовных труб по ГОСТ 8732-78* из стали 20 с внутренним силикатно-эмалевым покрытием по ТУ 1308-004-02066613-97 и наружной заводской гидроизоляцией весьма усиленного типа и из труб по ГОСТ 10704-91*;

• бытовая системная канализация (К1) - подземная прокладка и монтируется из чугунных труб по ГОСТ 9583-75*;

• производственно-дождевая канализация (К3) – подземная прокладка и монтируется из чугунных труб по ГОСТ 9583-75* и стальных труб по ГОСТ 10704-91* с наружной заводской гидроизоляцией весьма усиленного типа.

Монтаж трубопроводов и оборудования системы водоснабжения, пожаротушения и монтаж трубопроводов сети канализации производить в соответствии с рабочей документацией и требованиями СНиП 3.05.04-85* «Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации».

Рытье траншеи под укладку трубопроводов выполнять одноковшовым экскаватором в соответствии с разделом 6.3.1.

Обратную засыпку траншеи с трубопроводом водопровода, канализации выполнять бульдозером, а в стесненных условиях экскаватором и частично вручную.

Сборку и сварку труб выполнять на монтажных опорах аттестованными сварщиками под руководством аттестованного специалиста по аттестованной технологии сварки ручным электродуговым способом.

Перед сборкой и сваркой трубы следует очистить от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность труб на ширину не менее 15 мм.

Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:

- 0,2 м от края конструкции опоры;

- 0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры, стенки и края футляра.

Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью наружных центраторов (сборочного приспособления) на прихватках.

Технологическая карта на сборку и сварку внутриплощадочных сетей представлена в томе 2 книге 3 ППР.

Монтаж чугунных трубопроводов следует осуществлять с уплотнением раструбных соединений пеньковой смоляной или битумизированной прядью и с устройством асбестоцементного замка.

Чугунные трубы укладывать раструбом вверх по уклону.

Антикоррозионную изоляцию трубопроводов (водопровод, канализация, сеть пожаротушения) выполнять вручную в соответствии с рабочей документацией.

Напорные трубопроводы системы пожаротушения испытать гидравлическим методом на прочность и герметичность в соответствии с разделом 7 СНиП 3.05.04-85*.

Результаты гидравлического испытания оформить Актом по форме обязательного приложения 1 СНиП 3.05.04-85*.

При производстве монтажа системы пожаротушения оформить производственную документацию (перечень см. раздел 6.9 РД-20.02-45.21.30-КТН-001-1-05).

Технологические карты на сборку и сварку труб внутриплощадочных сетей (В1, В2, В9, В10, Т1, Т2), на монтаж растворопровода и канализации представлены в томе 2 книге 6 ППР.