8.4Антикоррозионные работы

Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ.

Контроль качества антикоррозионного покрытия строительных конструкций выполняется согласно СНиП 3.04.03-85 – по разделам 2, 3, 4, 5, 6, 10.

При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия, полноту заполнения швов и их размеры при производстве облицовочных работ, время выдержки отдельных слоев и законченного защитного покрытия.

Результаты контроля качества работ должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ (Приложение 1 СНиП 3.04.03-85).

После окончания всех работ по защите от коррозии следует производить освидетельствование и приемку защитного покрытия в целом с оформлением соответствующего акта, форма которого дана в обязательном (Приложении 2 СНиП 3.04.03-85).

Контроль качества антикоррозионного покрытия технологических трубопроводов выполняется согласно разделу 6 ГОСТ Р 51164-98 и технологических карт, представленных в томе 2 ППР.

8.5Монтаж технологической арматуры и технологических трубопроводов

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов проверяется согласно указаниям СНиП III-42-80*, ВСН 012-88, п.7.3 ПБ 03-585-03 "Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов".

Контроль сварных стыков трубопроводов производится:

• систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;

• визуальным осмотром и обмером сварных соединений;

• проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля.

Операционный контроль должен выполняться производителями работ и мастерами, а самоконтроль - исполнителями работ.

При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, государственным стандартам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке.

Контроль качества сварных соединений врезок в трубопровод (технологические захлесты) проверяется согласно п.11 РД 153-39.4Р-130-2002*.

8.6Внутриплощадочные и внеплощадочные сети

Контроль качества прокладки сетей ВиК по площадке выполняется согласно СНиП 3.05.04-85*.

Контроль качества прокладки, сварки и теплоизоляции трубопроводов тепловых сетей выполняется согласно СНиП 3.05.03-85.

Контроль качества монтажа внутренних электропроводок, наружных электропроводок и кабельных линий, наружного электроосвещения выполняется согласно СНиП 3.05.06-85.

Контроль качества монтажа наружных сетей систем автоматизации выполняется согласно СНиП 3.05.07-85.

Контроль качества устройства постоянных автодорог и площадок выполняется согласно СНиП 3.06.03-85.

8.7Испытания технологических трубопроводов

Общие положения

Гидравлические испытания трубопроводов, являющиеся завершающей технологической операцией комплекса строительно-монтажных работ, выполняются в соответствии со следующими нормативными документами:

• СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы;

• СНиП 2.05.06-85*. Магистральные трубопроводы;

• ВСН 011-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытания;

• Правила техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов, утвержденные 11.08.1981 г. Миннефтегазстроем.

Подготовительные работы

До начала проведения испытаний должен быть подготовлен пакет документов, включающий:

• утвержденные в производство работ детальные чертежи трубопроводов, подготовленных к испытаниям;

• схемы проведения испытаний с указанием мест установки испытательного оборудования и КИП;

• комплект исполнительной документации на испытываемые трубопроводы,

• паспорта, поверочные сертификаты и инструкции по эксплуатации (при необходимости) на все контрольно-измерительное оборудование, которое будет применяться в процессе испытаний;

• паспорта и/или сертификаты на временное оборудование и материалы, используемые для проведения испытаний;

• совместный приказ Заказчика и Подрядчика, о назначении Комиссии по проведению испытаний и ее Председателя;

• копии письменных уведомлений организаций и лиц о проведении испытаний и номера контактных телефонов для связи в случае нештатных ситуаций;

• утвержденную схему оповещения и вызова служб скорой помощи, пожарной охраны и т.д. на случай нештатных ситуаций;

• разрешение на производство испытаний трубопроводов.

Перед началом Подрядчик должен выполнить ряд мероприятий:

• издать приказ о проведении испытаний. К приказу должны быть приложены:

• графики кругло суточного дежурства по объекту;

• графики работы транспорта;

• порядок и схема организации связи, порядок представления информации о ходе работ;

• подготовить укомплектовать специальную бригаду по монтажу временных технологических узлов и оснастить ее необходимыми машинами, механизмами и оборудованием;

• смонтировать и испытать временные узлы трубопроводов подключения наполнительно-опрессовочных (наполнительных) агрегатов,

• изготовить и смонтировать временные узлы трубопроводов, заменяющих запорно-регулирующую арматуру, не подлежащую гидроиспытаниям.

Определение секций испытаний

Выделяется три основных секции испытания технологических трубопроводов, в зависимости от рабочего давления, предусмотренных проектом трубопроводов, деталей трубопроводов и арматуры:

• трубопроводы обвязки магистральных насосов, коллекторы от блока сглаживания волн давления до блоков регуляторов давления, между узлом пропуска СОД и площадкой НПС, трубопроводы блока регуляторов давления и узла пропуска СОД Рисп=9,5Мпа (по минимальному Р_зав элементов этой секции – трубы 820х12);

• трубопроводы от входа на площадку НПС до коллектора магистральных насосов, включая трубопроводы блока фильтров – грязеуловителей и блока сглаживания волн давления Рисп=5,0 МПа ;

• трубопроводы между блоком сглаживания волн давления и резервуарами – сборниками нефти Рисп =2,0МПа.

• другие более мелкие технологические трубопроводы с невысоким давлением – маслопроводы, дренажные трубопроводы - испытываются давлением Р_исп=2Мпа.

Заполнение водой

Заполнение водой производится через контуры противопожарного трубопровода в местах, указанных на схеме испытаний наполнительно-опрессовочным агрегатом.

Все задвижки на испытываемом участке должны быть открыты.

Вытеснение воздуха и контроль заполнения производится через воздушники, врезанные на участках трубопроводов с относительно высокими отметками, патрубки в местах подсоединения приборов, патрубки временных опрессовочных камер-заглушек.

Испытание на прочность и герметичность

После заполнения участка водой с контролем удаления воздуха проводится испытание на прочность и герметичность.

При помощи опрессовочного агрегата давление поднимается до 2,0 МПа и производится осмотр трубопроводов. Если нет течи, давление поднимается до Рисп. (фиксируется по манометру, устанавливаемому на выходе опрессовочного агрегата).

Скорость подъема давления при испытании не должна превышать 0,4 кгс/см2 в минуту при повышении давления от 0,6Рисп до Рисп.п.

Трубопроводы выдерживаются под испытательным давлением 24 часа. Трубопроводы считаются выдержавшими испытание, если за время испытания на прочность давление остается неизменным.

Давление сбрасывается до рабочего Рраб. и выдерживается 12 часов с осмотром трубопроводов.

Трубопроводы считаются выдержавшими испытание на герметичность, если не были обнаружены утечки и изменение давления за время испытаний соответствует расчетным поправкам на изменение температуры.

Последовательность работ по испытаниям

1-ая, основная, секция испытаний

• изготовление и установка шести временных камер-заглушек с патрубками и арматурой заполнения-слива, выпуска воздуха (четыре - на узле пропуска СОД, по одной - на входе в НПС и перед коллектором насосной);

• установка восьми временных (не силовых) заглушек на каждом патрубке насосных агрегатов (до монтажа двух замыкающих стыков подсоединения к коллектору каждого из патрубков);

• заполнение водой коллектора (при закрытых задвижках) и патрубков; выдержка (для выявления возможных просадок) в течение 24 часов;

• слив воды из патрубков, удаление временных заглушек, монтаж двух замыкающих стыков подсоединения к коллектору на каждом патрубке;

• удаление роторов насосов, уплотнение корпусов насосов;

• дозаполнение водой всей секции 1, испытание на прочность и плотность, снижение давления до 0,2 МПа.

2-ая секция испытаний:

• удаление двух временных камер испытательной секции 1 (при закрытых ближайших задвижках);

• монтаж замыкающих стыков, соединяющих секции 1 и 2;

• демонтаж клапанов сброса давления, замена их временными фланцевыми катушками с уплотнением и штуцером для подключения наполнительно-опрессовочного агрегата;

• монтаж временной камеры-заглушки со стороны коллектора к резервуарам-сборникам нефти;

• заполнение секции 2, испытание на прочность (Рисп.=5Мпа) и плотность (4МПа) совместно с секцией 1, сброс давления до 0,2МПа.

Трубопроводы Ду 1000х10 к резервуарам-сборникам нефти:

• монтаж двух замыкающих стыков подсоединения к блоку сглаживания волн давления;

• демонтаж четырех участков трубопроводов от фланцевых заглушек до резервуаров (до заварки замыкающего стыка);

• попарное их испытание с временными камерами-заглушками в демонтированном виде на давление 2МПа;

• повторный монтаж, сварка замыкающих стыков с патрубками резервуаров;

• заполнение и испытание коллектора до заглушек совместно с блоком сглаживания волн давления (при закрытых задвижках 3,1 – 3,6).

Дренажные трубопроводы, маслопроводы:

Испытания на давление 2МПа проводятся до, после или параллельно испытаниям основных технологических трубопроводов.

Удаление воды после гидравлических испытаний

После гидравлических испытания трубопроводов удаление воды выполняется откачкой из сливных патрубков заглушек на концах трубопроводов.

Сброс воды осуществляется в периметральные кюветы для отвода дождевых вод.

Для удаления остатков влаги, а также воды из нижних участков профилей трубопроводов, выполняется продувка сжатым воздухом. Для получения скоростей воздуха достаточных для качественной продувки используются в качестве ресивера участки трубопроводов соседние с продуваемым (ограниченные закрытыми задвижками).

По окончании работ по испытанию технологических трубопроводов составляется Акт (форма 4 ВСН 478-86).

Оборудование для испытаний

Для гидравлических испытаний трубопроводов на НПС может быть использовано оборудование, приведенное в таблице 8-7.

Таблица 8-7. Основное оборудование для испытаний

№ п/п	Наименование	Марка, тип	Количество
1	Наполнительно-опресовочный агрегат	АНО-203	1
2	Дозировочный поршневой насос малой производительности	2НД 125/400	1
3	Компрессор 10м3/мин, 0,8МПа	НВ-10 (ПР-10М)	1