2.9.2 Основные положения технологии механизированной сварке в среде защитных газов

2.9.2.1 При изготовлении и монтаже резервуарных конструкций основным способом сварки является сварка в среде защитных газов. При этом в качестве защитного газа следует использовать чистый углекислый газ или смесь газов на основе аргона в составе 75-80% аргона и 20-25% углекислого газа. При сварке в углекислом газе для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха следует использовать двуокись углерода высшего или 1 сорта по ГОСТ 8050. Ориентировочный расход защитного газа при сварке в условиях от­крытой площадки на кг наплавленного металла составляет 400-800 л, т.е. одного баллона углекислоты достаточно в среднем для работы в течение 1-2 смен в зависимости от скорости ветра.

2.9.2.2 Для повышения качества углекислого газа и равномерности его подачи рекоменду­ется использовать осушители низкого давления, устанавливаемые после редуктора. В качестве влагопоглотителя используют силикагель, алюмогель или медный купорос, которые периодически, не реже одного раза в 2 недели следует восстанавливать прокалкой в течение 2-х часов при температуре: 150°С для силикагеля, 280°С для алюмогеля и 250°С для медного купороса. Предельное насыщение адсорбента рекомендуется контролировать по изменению цвета индикатора, добавляемого к адсорбенту в количестве 1%.

2.9.2.3 При выполнении монтажной механизированной сварки в защитном газе в условиях ветра для обеспечения стойкости швов к порообразованию и получения требуемых механиче­ских свойств сварных соединений необходимо использовать сварочную проволоку только малого диаметра (1.2 мм), свободную от ржавчины и технологической смазки. Расход углекислого газа следует устанавливать в зависимости от скорос­ти ветра в зоне выполнения работ, в соответствии с рекоменда­циями таблицы 2.9.2.

Таблица 2.9.2 - Расход углекислого газа в зависимости от скорости ветра

Скорость ветра, м/с	0-2	3-6	6-8	9-10
Расход газа, л/мин	10-20	25-30	35-50	60-65

2.9.2.4 С целью улучшения структуры газовой защитной струи и повы­шения ее устойчивости следует применять профилированные конусные сопла с диаметром торца 10…12 мм, не до­пускать чрезмерного засорения сопла брызгами электродного металла, своевременно очищая его и используя меры по умень­шению прилипания брызг к соплу.

2.9.2.5 При сварке следует ориентировать горелку преимущественно таким обра­зом, чтобы сопло располагалось по нормали к свариваемой по­верхности. Манипуляции горелкой должны быть плавными. Отклонения сопла от нормали на угол более 15° ухудшают условия защиты расплавленного металла в условиях ветра. Расстояние от торца сопла горелки от поверхности шва следует поддер­живать в пределах 7-15 мм.

2.9.2.6 Сварку в углекислом газе в условиях ветра следует выполнять на токе более 140 А (для проволоки диа­метром 1.2 мм). При этом напряжение дуги следует устанавли­вать минимальным из условий устойчивого горения дуги. Следует помнить, что сварка на пони­женном сварочном токе и повышенном напряжении ведут к ухудшению условий переноса электродного металла, увеличению размера электродных капель и повышению содержа­ния азота и кислорода в металле шва.

2.9.2.7 Перед возбуждением сварочной дуги следует продуть шланги, удалив из них воздух и обдуть место сварки углекислым газом. После окончания сварки обрывать дугу следует после заплавления кратера, а газ подавать до полной его кристаллизации.

2.9.2.8 Рекомендуемые режимы сварки стыковых, угловых и тавровых соеди­нений с разделкой кромок приведены в таблице 2.9.3. При сварке без разделки кромок угловых, тавровых или нахлёсточных со­единений в нижнем положении швы катетом до 8 мм можно выполнять за один проход на режиме: сварочный ток 250 ÷ 320 А; напряжение 25 - 28 В. Швы больших катетов следует выполнять за два или несколько проходов. Требуе­мые размеры шва при этом обеспечиваются выбором соответствующей скорости сварки и амплитуды поперечных колебаний горелки. При сварке угловых швов в других пространственных положениях режим сварки выбирают таким же, как при выполнении заполняющих слоев стыковых соединений.

2.9.2.9 При выполнении горизонтальных швов в углекислом газе проволокой сплошного сечения для предотвращения стекания металла сварочной ванны и качественного формирования шва электрод следует направлять следующим образом: корневые слои шва - при наклоне горелки вниз до 15°, заполняющие - при горизонтальном положении электрода, а облицовочные слои - при наклоне электрода "снизу - вверх" под углом до 15˚. При этом следует горелку перемещать по схеме поступательно - вращательного движения конца электрода.

2.9.2.10 Площадь поперечного сечения одного прохода выбирается в соот­ветствии с требованиями технологии в зависимости от положения шва в пространстве, толщины металла и класса свариваемой стали, однако, как правило, она не должна превышать 100 мм². Ширина каждого прохода обычно равна ширине слоя выполняемого шва, однако она не должна превышать 20 мм. При ширине слоя больше 20 мм он выполняется соответственно за два или несколько проходов.

2.9.2.11 Рекомендуемые схемы выполнения сварных швов в различных пространственных положениях при сварке в углекислом газе представлены на рис. 2.9.3. С целью исключения образования зашлаковок и непроваров в соеди­нениях, свариваемых в нижнем и горизонтальном положениях, перемещение горелки следует вести не змейкой, а с перекрытием ванны возвратно-поступательно-вращательным движением конца электрода.

Таблица 2.9.3- Режимы механизированной сварки в углекислом газе стыковых, угловых и тавровых соединений

Марка проволоки и диаметр	Пространст­венное положение шва		Слой шва		Свароч-ный ток, А		Напря-жение дуги, В		Вылет элек- тро­да, мм		Примечание
Св-08Г2С  1,2 мм	Нижнее		корневой		140 - 210		19 - 22		10-15		Расход СО2 устанавли-вается в зависимости от скорости ветра (табл. 2.9.2.)
				Заполняя-ющие		180 - 320		20 - 28
				Облицо-вочные		160 - 320		20 - 28
		Вертикаль­ное		корневой		140 - 180		19 - 22
				Заполняя-ющие		160 - 220		19 - 24
				Облицо-вочные		140 - 160		19 - 22
		Горизон-тальное		корневой		160 - 180		19 - 22
				Заполняя-ющие		240 - 300		22 - 26
				Облицо-вочные		160 - 220		20 - 25
		Потолочное		все		140 -160		18 - 20		10 - 15

Рис.2.9.3 Техника выполнения швов в различных пространственных положениях