- •Общая часть.
- •1.1. Введение
- •1.2 Общие положения
- •1.3. Термины и определения
- •Инструкция по технологии сварки при строительстве стальных вертикальных резервуаров
- •2.1 Виды сварных соединений и швов в конструкциях
- •Стали, используемые в конструкциях резервуаров
- •2.3. Требования к сварным соединениям резервуаров
- •2.3.1. Классификация требований к сварным соединениям.
- •2.3.2. Требования к конструкции и форме разделки кромок сварных соединений, геометрическим параметрам и форме сварных швов.
- •2.3.3 Требования к механическим свойствам сварных соединений.
- •2.3.4. Требования к сварным соединениям днищ резервуаров.
- •2.3.5 Требования к сварным соединениям в сопряжении стенки с днищем резервуара
- •2.3.6 Требования к сварным соединениям стенки.
- •2.3.7 Требования к сварным соединениям врезок люков и патрубков в стенку
- •2.3.8 Требования к сварным соединениям ветровым колец, опорных колец и колец жесткости, привариваемых к стенке
- •2.3.9 Требования к сварным соединениям каркаса стационарных крыш
- •2.3.10 Требования к сварным соединениям настила стационарных крыш
- •2.3.11 Требования к сварным соединениям понтонов и плавающих крыш
- •Общие и специальные требования к сварным соединениям различных конструктивных элементов резервуаров.
- •2.4 Аттестация технологии сварки
- •2.4.1 Общие требования к проведению аттестации технологии сварки при строительстве стальных вертикальных резервуаров
- •2.4.2. Определение основных параметров однотипности сварных соединений при проведении производственной аттестации технологий
- •Контрольные сварные соединения (ксс)
- •Контроль качества контрольных сварных соединений
- •2.4.5 Область распространения результатов аттестации
- •2.4.6. Порядок подготовки и проведения производственной аттестации
- •2.4.7 Оформление документации по результатам производственной аттестации технологий сварки (наплавки)
- •2.5 Требования к квалификации и допускные испытания сварщиков
- •2.6 Сварочные материалы
- •2.6.1 Порядок допуска сварочных материалов к сварке резервуаров
- •2.6.2 Выбор сварочных материалов
- •Хранение и подготовка сварочных материалов к сварке
- •2.7 Источники сварочного тока, сварочные агрегаты и оборудование.
- •2.7.1 Общие требования к источникам сварочного тока и оборудованию для сварки резервуаров.
- •2.7.2 Сварочные выпрямители
- •2.7.3 Автономные сварочные агрегаты
- •2.7.4 Установки для автоматической сварки горизонтальных швов стенки резервуаров.
- •2.7.4.1 Для автоматической сварки под флюсом горизонтальных швов резервуаров предназначены самоходные сварочные установки следующих моделей:
- •Agw II (Automatic Girth Welder II) производства фирмы «Koike Aronson, Inc. & Ransome Company» (сша);
- •2.7.4.2 В состав самоходных сварочных установок agw II и aтw входят:
- •2.7.4.3 Технические характеристики установок agw II и aтw для двухсторонней автоматической сварки представлены в таблице 2.7.5.
- •2.7.4.4 В состав самоходной сварочной установки сircotech входят:
- •2.7.4.5 Технические характеристики установки сircotech для двухсторонней автоматической сварки представлены в таблице 2.7.6.
- •2.7.5 Установки (каретки) для автоматической сварки в среде защитных газов.
- •Оборудование для автоматической сварки под флюсом
- •2.8 Требования к подготовке и сборке конструкций резервуаров под сварку
- •2.8.1 Общие требования и перечень операций подготовки и сборки
- •2.8.2 Требования к сборке кольца окраечных листов.
- •2.8.3 Требования к сборке листов центральной части днища и сопряжения с кольцом окраек
- •2.8.4 Требования к сборке листов стенки
- •2.8.5 Требования к сборке люков и патрубков
- •2.8.6 Требования к сборке каркаса стационарных крыш
- •Требования к сборке стенки резервуаров из рулонированных полотнищ
- •2.8.8 Требования к сборке понтонов и плавающих крыш
- •2.9 Технология сварки резервуарных металлоконструкций
- •2.9.1 Общие требования
- •2.9.2 Основные положения технологии механизированной сварке в среде защитных газов
- •2.9.3 Основные положения технологии механизированной сварки порошковой проволокой
- •2.9.4 Основные положения технологии сварки под флюсом
- •2.9.5 Основные положения ручной дуговой сварки
- •2.9.6 Общие указания по сварке днищ резервуаров
- •2.9.7 Сварка стыковых соединений окраечных листов
- •2.9.8 Сварка стыков центральной части днищ
- •2.9.9. Сварка стенок резервуара
- •2.9.10 Сварка соединений днища со стенкой
- •2.9.11 Сварка соединений каркасов и настилов стационарных крыш
- •2.9.12. Сварка соединений люков, патрубков и их усиливающих листов на стенке и крыше резервуаров
- •2.9.13. Сварка конструктивных элементов, присоединяемых к стенке резервуаров
- •2.9.14 Сварка конструкций понтонов и плавающих крыш
- •Сварка трубопроводов приемо-раздаточных устройств и трубопроводов систем пожаротушения
- •2.9.16 Особенности выполнения сварочных работ при пониженных температурах
- •2.9.17 Методы контроля качества сварных соединений
- •2.9.18. Ремонт дефектных участков сварных швов при строительстве резервуаров
- •2.10 Требования безопасности при производстве работ
- •2.11 Оформление исполнительной документации по сварке
- •Приложение а Порядок проведения исследовательской аттестации технологии сварки
- •Приложение б Методика механических испытаний сварных соединений
- •1 Испытания сварного соединения на статическое растяжение.
- •2 Испытания металла шва на статическое растяжение.
- •3 Испытания сварного соединения на статический изгиб
- •4 Испытания различных участков сварного соединения на ударный изгиб.
- •5 Определение твердости металла различных участков сварных соединений.
- •Типовая форма протокола производственной аттестации технологии сварки
- •Данные о сборке и сварке ксс:***
- •Дополнительные сведения о проведении аттестации****
- •Типовые операционнные технологические карты сборки и сварки соединений конструктивных элементов при строительстве резервуаров
Контроль качества контрольных сварных соединений
2.4.4.1 Неразрушающий контроль КСС следует выполнять методами и в объеме, регламентированными в Приложении Д к настоящей Инструкции.
2.4.4.2 При разрушающем контроле предусматривается выполнение следующих видов испытаний:
№ 1 – испытание сварного соединения на статическое растяжение;
№ 2 – испытание сварного соединения на статический изгиб (корнем шва внутрь и наружу – при толщине КСС до 12 мм включительно, на ребро – при толщине 12 мм;
№ 3 – испытание сварного соединения (металла шва и ЗТВ) на ударный изгиб;
№ 4 – определение твердости металла шва и ЗТВ на макрошлифах;
№ 5 – оценка наличия провара и определение геометрических параметров шва по макрошлифам;
№ 6 – испытание металла шва на статическое растяжение (для уторного шва);
Необходимость выполнения каждого из приведенных выше испытаний определяется исходя из требований к производственным сварным соединениям резервуаров (раздел 2.3 настоящей Инструкции).
Для каждого из приведенных выше видов испытаний КСС устанавливается минимальное количество образцов:
№ 1 – испытание сварного соединения на статическое растяжение – 3 шт.;
№ 2 – испытание сварного соединения на статический изгиб (3 шт. корнем шва внутрь и 3 шт. корнем шва наружу при толщине КСС до 12 мм включительно, при толщине свыше 12 мм – 6 шт. на ребро);
№ 3 – испытание сварного соединения (металла шва и ЗТВ) на ударный изгиб – 3 шт. с надрезом по оси шва, 3 шт. с надрезом по ЗТВ;
№ 4 – определение твердости металла шва и ЗТВ на макрошлифах – 1 шт.;
№ 5 – оценка наличия провара и определение геометрических параметров шва по макрошлифам – 2 шт.;
№ 6 – испытание металла шва на статическое растяжение (для уторного шва) – 3 шт.;
Для стыковых КСС, выполненных в процессе аттестации технологии сварки при исправлении дефектов (ремонте) сварных швов, устанавливаются следующие виды испытаний и минимальное количество образцов (по каждому виду ремонта):
№ 2 – испытание сварного соединения на статический изгиб (2 шт. – корнем шва внутрь и 2 шт. корнем шва наружу при толщине КСС до 12 мм включительно, при толщине свыше 12 мм – 4 шт. на ребро);
№ 3 – испытание сварного соединения (металла шва и ЗТВ) на ударный изгиб – 3 шт. с надрезом по оси шва, 3 шт. с надрезом по линии сплавления (для всех видов ремонта, кроме ремонта «Вид 1»).
№ 4 – определение твердости металла шва и ЗТВ на макрошлифах – 1 шт.;
Из нахлесточных, тавровых и угловых КСС, выполненных в процессе аттестации технологии сварки при исправлении дефектов (ремонте) сварных швов, должны быть вырезаны образцы для следующих видов испытаний:
№ 4 – определение твердости металла шва и ЗТВ на макрошлифах – 1 шт.;
№ 5 – оценка наличия провара и определение геометрических параметров шва по макрошлифам – 2 шт.;
2.4.4.3 Темплеты для изготовления образцов должны вырезаться равномерно по длине контрольного сварного соединения, но не ближе 50 мм от мест начала и окончания процесса сварки. Вырезку заготовок макрошлифов для оценки провара и определения геометрических параметров шва следует выполнять на расстоянии друг от друга, составляющем 30-50% длины сварного соединения. Вырезку темплетов следует производить с учетом припуска на величину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в результате резки свойствами. Величина припуска должна составлять:
Не менее 5 мм – при кислородной или плазменной резке;
Не менее 3 мм – при механической резке.