3. Организация и технология выполнения работ

   1. В состав работ, рассматриваемых картой, входит:

• предварительный подогрев (сушка) торцов труб и деталей трубопровода;

• сборка труб и деталей трубопровода с помощью наружного (внутреннего) центратора;

• ручная электродуговая сварка слоев шва электродами с основным покрытием.

1. Работы по монтажу технологических трубопроводов должны производиться в соответствии с рабочей документацией, проектом производства работ (ППР), в том числе настоящей технологической картой и документацией предприятий-изготовителей.

2. Монтаж технологических трубопроводов осуществляется в следующей последовательности:

• на монтажной (сборочной) площадке изготавливаются и изолируются укрупненные узлы, включающие в себя монтажные заготовки заводского изготовления в соединении с отдельными элементами и соединительными деталями;

• соединение укрупненных узлов последовательной сборкой и сваркой узлов в траншее (котловане).

1. Сварочно-монтажные работы на монтажной (сборочной) площадке и в траншее (котловане) выполняются в соответствии с данной технологической картой.

2. Выполнению работ по сборке и сварке труб и деталей трубопроводов предшествует комплекс организационно-технологических мероприятий и подготовительных работ:

• назначение лиц, ответственных за качественное безопасное производство сварочно-монтажных работ;

• проведение инструктажа членов бригады по охране и безопасности труда с записью в соответствующих журналах;

• доставка и размещение в зоне производства работ необходимых машин, механизмов, оборудования и инвентаря;

• проверка и испытание грузозахватных приспособлений для подъёма и перемещения труб и соединительных деталей;

• установка в зоне производства работ бытовых помещений для обогрева людей и хранения сварочных материалов, инструмента и инвентаря;

• обеспечение рабочих мест бригады средствами первой доврачебной помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием;

• подготовка монтажной (сборочной) площадки для сварки узлов трубопровода;

• доставка труб и соединительных деталей на монтажную площадку и раскладка их на опоры (лежки);

• разбивка узлов трубопровода на укрупненные заготовки;

• проведение аттестации сварщиков в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99;

• проведение аттестации применяемой технологии сварки, включая ремонт, специальные сварочные работы в соответствии с требованиями РД 03-615-03 и ОР-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05;

• проведение аттестации сварочного оборудования в соответствии с требованиями РД 03-614-03.

Аттестация сварщиков, применяемой технологии сварки и сварочного оборудования должна производиться с участием представителей ОАО «Транссибнефть», курирующих вопросы сварки на предприятии.

6. Для предотвращения повреждений изоляционного покрытия подача изолированных труб к сборке и сварке производится трубоукладчиком, оснащенным мягким полотенцем типа ПМ, а опоры (лежки) оборудуются мягкими накладками. Подача неизолированных деталей и трубных вставок производится трубоукладчиком с помощью двухветвевого стропа 2СК и кольцевых стропов СКК.

7. Перед сборкой труб необходимо убедиться в том, что используемые трубы и соединительные детали имеют сертификат качества, соответствуют проекту и Техническим условиям на их поставку, кроме того, должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями СНиП III-42-80*, ВСН 012-88, ОР-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05 с занесением результатов контроля в Журнал входного контроля. При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы и соединительные детали к сборке и сварке не допускаются.

8. При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны заводских продольных швов, должны быть выявлены недопустимые дефекты и отклонения от геометрических параметров, регламентированных ТУ на поставку труб. На поверхности труб и соединительных деталей не допускаются:

• трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

• царапины, риски, задиры глубиной более 0,2 мм;

• местные перегибы, гофры и недопустимые вмятины;

• расслоения на концах труб.

9. Забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм труб 1-й и 2-й групп прочности (нормативный предел прочности до 530 МПа) отремонтировать электродами с основным видом покрытия типа Э50А диаметром 2,5-3,2 мм; 3-й группы прочности (нормативный предел прочности от 539 до 588 МПа) электродами с основным видом покрытия типа Э60 диаметром 3,0-3,2 мм. При этом перед началом сварки осуществляется предварительный подогрев до 100⁺³⁰ ºС.

Отремонтированные поверхности кромок труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска.

10. Допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной не более 3,5% диаметра трубы с помощью безударных разжимных гидравлических устройств (типа ПВ) с обязательным местным подогревом изнутри трубы до 100-150ºС независимо от температуры окружающего воздуха.

11. Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5% диаметра трубы, а также любые вмятины с надрывами или резкими перегибами, имеющие дефекты поверхности, исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

12. После вырезки участка трубы с недопустимыми дефектами следует выполнить ультразвуковой контроль (УЗК) участка, прилегающего к торцу участка шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы для выявления расслоений.

Если в процессе УЗК выявлено наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с выше приведенными правилами.

13. Во избежание получения “косых” стыков необходимо проверить перпендикулярность торца по проверенным шаблонам-угольникам. Отклонение от перпендикулярности торцов (косина реза) труб, поставляемых по ТУ, не должно превышать 1,6 мм.

14. В местах, пораженных коррозией, толщина стенки труб не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, рекомендуется выполнять с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

15. Все сварочные материалы должны быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03.

16. Сварочные материалы перед использованием должны пройти входной контроль включающий:

• проверку наличия сертификатов качества или сертификатов соответствия фирмы (завода-изготовителя);

• проверку соответствия маркировки и условного обозначения электродов в сертификате и на этикетке упаковки;

• проверку сохранности упаковки;

• проверку внешнего вида покрытия электродов – прочность покрытия электродов, отсутствия поверхностных дефектов электродных покрытий;

• проверку сварочно-технологических свойств электродов при сварке катушек труб во всех пространственных положениях.

17. При сварке трубопроводов применять электроды, которые прошли аттестационные испытания и одобрены Заказчиком.

18. Сварочные материалы (электроды) следует хранить в соответствии с требованиями завода-поставщика в сухих отапливаемых помещениях (температура воздуха не менее +15^оС) при условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

19. Электроды в герметичной упаковке в условиях централизованного хранения в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки перед использованием в течение одного года. При хранении электродов более одного года они должны пройти повторную проверку непосредственно перед их использованием.

20. Если упаковка электродов негерметична или повреждена, то электроды должны быть подвигнуты дополнительной проверке их внешнего вида и сварочно-технологических свойств и использованы в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие электроды не подлежат.

21. Сварочные электроды с покрытием основного вида, упакованные в картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой, должны быть прокалены перед сваркой при температуре 350-380С в течение 1,5-2,0 час. с последующим размещением в термостатах (термопеналах). Электроды, не размещенные в термопеналах, хранятся в сушильно-прокалочных печах.

22. Электроды, поставляемые в пластиковых пеналах, должны быть прокалены в соответствии с п. 3.22.

Сварочные электроды с основным видом покрытия, упакованные в герметичные металлические банки, не требуют прокалки перед сваркой. Однако, в случае, если электроды из открытой металлической банки не были использованы в течение рабочей смены (8…10 час.), а также в случае, если герметичность банки была нарушена в процессе транспортировки или хранения, электроды следует прокаливать непосредственно перед сваркой при 350-380 С в течение 1,5-2,0 час. Срок хранения электродов в герметичной металлической упаковке завода-изготовителя составляет – не более 5 лет, а в картонных коробах, обтянутых полиэтиленовой термоусадочной пленкой – не более 2 лет.

23. Прокаленные электроды с основным видом покрытия могут быть использованы в течение 2-х суток, без дополнительной прокалки при условии хранения в герметичной емкости в сухом помещении при температуре не менее +15С.

Если прокаленные электроды не использованы в течение 2-х суток, то они подлежат повторной прокалке. Допускается повторная прокалка данных электродов до 5 раз (при общем времени прокалки не более 10 час.).

При хранении прокаленных электродов в сушильных шкафах с температурой 100-150С повторная прокалка не требуется.

24. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопровода от попавшего грунта, снега и загрязнения, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопровода на ширину не менее 15 мм. Усиление заводских продольных швов удалить снаружи трубы до величины 0 – 0,5 мм на участке шириной 10 – 15 мм от торца трубы.

25. Концы труб должны иметь разделку в соответствии с ТУ на их поставку.

Рисунок 3-1: Форма заводской разделки кромок труб

а) - с нормативной толщиной стенки S <15 мм;

б) - с нормативной толщиной стенки S ≥15 мм

26. Непосредственное соединение разнотолщинных труб и соединений «труба+деталь трубопровода» одного и того же диаметра допускается при следующих условиях:

• если разность толщины стенок стыкуемых труб и соединений «труба+деталь трубопровода» (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

• если разность толщины стенок стыкуемых труб и соединений «труба+деталь трубопровода» (максимальная из которых более 12 мм ) не превышает 3 мм.

1. Сборка и сварка труб и деталей трубопровода в укрупненные узлы на сборочной (монтажной) площадке производится на инвентарных опорах (лежках). Расстояние от грунта до нижней образующей трубы, размещенной на опорах, должно быть не менее 500 мм.

2. Процесс сборки включает в себя следующие операции:

• внутренняя очистка полости трубы (детали трубопровода) от грунта, снега и другого загрязнения;

• зачистку кромок труб до металлического блеска на ширину не менее 15 мм с помощью электрошлифовальной машинки;

• центровку кромок труб на наружном (внутреннем) центраторе;

• ручную электродуговую сварку корневого слоя шва.

29. При сборке стыков труб и соединений «труба+деталь» с одинаковой толщиной стенки смещение кромок труб не должно превышать 20 % от нормативной толщины стенки, но не более 2,0 мм. Измерение величины смещения кромок допускается проводить по наружным поверхностям труб шаблоном (типа УПС-4). Смещение кромок должно быть равномерно распределено по периметру стыка.

30. Сборка стыков труб и соединений «труба+деталь» производится на наружном центраторе. Установка величины зазора в стыках труб производится в соответствии с данными, указанными в таблице 3-1.

При сборке стыков труб возможно применение внутреннего центратора.

Сборка стыков на наружном центраторе выполняется на прихватках. Количество и размер прихваток при ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия устанавливается согласно таблице 3-2. Начало и окончание каждой прихватки следует запилить узким шлифовальным кругом с целью их плавного сопряжения с участками выполняемого корневого слоя.

Снимать наружный центратор разрешается после выполнения не менее 60% периметра корневого слоя шва сваркой. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все сварные участки шва должны быть защищены, а концы сваренных участков прорезаны шлифмашинкой.

При применении внутреннего центратора освобождать жимки разрешается после выполнения не менее 75% периметра корневого слоя. Удаление (сдвиг) внутреннего центратора разрешается после выполнения всего периметра корневого слоя шва.

Таблица 3-1: Величина зазора в стыках

Диаметр электрода, мм	Величина зазора, мм
2,6	2,0 – 3,0

Таблица 3-2: Количество и размер прихваток при ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия

Диаметр стыка, мм	Количество прихваток, не менее, шт.	Длина прихваток, мм
426-720	3	60-100
820 - 1020	4	100-150

31. При сборке заводские швы следует смещать друг относительно друга не менее чем на 100 мм.

Рекомендуется располагать заводские продольные швы в верхней половине периметра свариваемых труб.

32. Непосредственно перед началом выполнения сварочных работ производиться сушка или подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Необходимость проведения предварительного подогрева и его режим определяются:

• видом покрытия электродов;

• эквивалентом углерода металла и толщиной стенки свариваемой труб (деталей);

• температурой окружающего воздуха.

В соответствии с ОР-08.00-60.30.00-КТН-050-1-05 при сварке соединений с толщиной стенки 9-12 мм и эквивалентом углерода металла труб 0,42- 0,46% электродами с основным покрытием, предварительный подогрев не требуется.

При сварке труб с толщиной стенки 14 мм и эквивалентом углерода металла труб 0,46% электродами с основным покрытием, необходим предварительный подогрев до 100ºС при температуре окружающего воздуха ниже минус 15ºС.

При сварке труб с толщиной стенки 15 мм и эквивалентом углерода металла труб 0,44% электродами с основным покрытием, необходим предварительный подогрев до 100ºС при температуре окружающего воздуха ниже плюс 5ºС.

В случае отсутствия необходимости в проведении предварительного подогрева производится сушка торцов труб и прилегающих к ним участков до температуры 20 - 50ºС при температуре окружающего воздуха ниже +5ºС либо наличия влаги на торцах труб.

Сушка и подогрев должна осуществляться однопламенными или кольцевыми наружными пропановыми горелками или путем индукционного нагрева. Во всех случаях должна быть обеспечена равномерность нагрева торцов по периметру и прилегающих к ним участков поверхности трубы на ширине 10-15 мм от торца.

Продолжительность подогрева определяется экспериментально для каждого подогревателя в зависимости от температуры окружающего воздуха и стенки трубы.

33. Температуру подогрева (сушки) свариваемых кромок нужно контролировать контактными термометрами (например, ТП-1, ТП-2) или термокарандашами. Замерять температуру следует на расстоянии 10-15 мм от торца трубы; место замера необходимо предварительно зачистить металлической щеткой.

34. Сварка каждого слоя шва должна осуществляться не менее чем двумя электросварщиками. Межслойная температура должна составлять +50ºС …250ºС. В случае остывания стыка ниже указанного значения необходимо произвести сопутствующий подогрев до температуры 50^+30ºС.

Направление сварки - снизу-вверх («на подъём”). Параметры режима ручной электродуговой сварки принимать по значениям, представленным в таблице 3-4.

Рекомендуемые марки электродов с покрытием основного вида представлены в таблице 3-3.

Таблица 3-3: Рекомендуемые марки электродов с покрытием основного вида

Назначение	Марка электрода, фирма поставщик, страна	Диаметр электрода, мм
Для сварки и ремонта корневого слоя шва труб из стали с нормативным пределом прочности до 588 МПа включительно	ОК 53.70, ESAB-СВЭЛ (Россия г. Санкт-Петербург)	2,5;3,0
	ОК 53.70, ESAB AB (Швеция)	2,5;3,2
	ЛБ-52У (LВ-52U), Kobe Steel (Япония)	2,6;3,2
	Линкольн 16П (Lincoln 16P) Lincoln Electric (США)	2,5;3,2
	Феникс К50Р Мод (Phoenix K50R Mod) Bohler Thyssen Shcweisstechnik (Германия)	2,5;3,2
	Фокс ЕВ Пайп (Fox EV Pipe) Bohler Thyssen Welding (Австрия)	2,5;3,2
Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва труб из стали с нормативным пределом прочности от 539 МПа до 588 МПа включительно	ОК 74.70 ESAB AB (Швеция)	3,2;4,0
	Кессель 5520 Мо (Kessel 5520 Mo)	3,2;4,0
	Шварц – 3К Мод (Schwarz – 3K Mod) Bohler Thyssen Shcweisstechnik (Германия)	3,2;4,0
	МТГ-03 (г.Сычевка, Россия)	3,0;4,0
	Линкольн 18П (Lincoln 18P), Lincoln Electric (США)	3,2;4,0

Таблица 3-4: Режимы ручной дуговой сварки при использовании электродов с основным видом покрытия

Сварочные слои	Вид покрытия	Диаметр электрода, мм	Полярность	Сварочный ток, А
Корневой	основной	2,5 3,0/3,2	Прямая/обратная Прямая/обратная	70 - 90 80 – 120
Подварочный	основной	3,0/3,2 4,0	обратная	90 - 120 130 – 150
Заполняющие	основной	3,0/3,2 4,0	обратная	90-130 140-170
Облицовочный	основной	3,0/3,2 4,0	обратная	90-120 130-160

35. Непосредственно после окончания сварки корневого слоя следует произвести его зачистку снаружи трубы шлифовальным кругом.

36. Запрещается зажигать дугу на поверхности трубы, дуга должна возбуждаться в разделке кромок или с поверхности уже выполненных участков шва.

37. Для предотвращения образования дефектов между слоями перед наложением каждого последующего слоя, поверхность предыдущего шва должна быть очищена от шлака и брызг наплавленного металла с помощью электрошлифовальной машинки.

Процесс сварки каждого прохода следует начинать и заканчивать на следующих минимальных расстояниях от продольных швов труб или соединительных деталей:

• 50 мм для диаметров менее 820 мм;

• 100 мм для диаметров 820 мм и более.

38. Облицовочный слой шва должен перекрывать основной металл на 1,5-2,5 мм с каждой стороны разделки и иметь усиление 1,0-3,0 мм. Облицовочный шов должен быть сварен без западаний между валиками и без образования грубой чешуйчатости. Участки поверхности облицовочного слоя с грубой чешуйчатостью и с превышением усиления шва следует обработать шлифовальным кругом или напильником.

39. Минимально допустимое число слоев шва при ручной электродуговой сварке труб по технологии, указанной в карте, составляет: для труб с толщиной стенки 11 мм – три; для труб с толщиной стенки 12, 14 и 15 мм – четыре.

Примечание. Конкретные марки электродов, режимы сварки и количество слоев шва уточняются в процессе производственной аттестации технологии сварки.

40. Заводское покрытие труб должно быть защищено от брызг металла при сварке при помощи предохранительных ковриков (термоизолирующих поясов), расположенных поверх трубы по обеим сторонам сварочного шва.

41. Сварные соединения с толщиной стенки более 10 мм могут быть оставлены незаконченными в случае, если высота сварного шва составляет не менее 2/3 толщины стенки трубы. Перерыв в сварке не должен составлять более 24 часов.

Незавершенные стыки труб непосредственно после окончания сварки следует накрыть водонепроницаемым термоизолирующим поясом, обеспечивающим его медленное и равномерное остывание.

При нарушении вышеприведенных условий стык подлежит вырезке.

Перед возобновлением сварки незавершенного стыка его следует просушить нагревом до 50ºС.

42. Запрещается производить работы без инвентарных укрытий при ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков.

43. Подрядчик должен обеспечить хорошее соединение заземления и периодически проверять состояние кабелей и контактов заземления. Обратный кабель (заземление) следует присоединять с помощью специальных контактных устройств, исключающих образование искрение на теле трубы в процессе сварки. Конструкция устройств должна обеспечивать токопровод преимущественно в разделку кромок труб. Запрещается приваривать к телу трубы какие-либо крепежные элементы обратного кабеля.

44. Состав бригады (звена) для ручной электродуговой сварки представлен в таблице 3-5.

Таблица 3-5: Состав бригады (звена)

Наименование профессии	Разряд	Количество, чел.
Машинист трубоукладчика	6	1
Машинист сварочного агрегата	5	1
Электросварщик ручной сварки	6	2
Монтажник наружных трубопроводов	6	1
	3	1
Итого		6