5.3.3.3. Однопостовые сварочные агрегаты фирмы «Gen Set»

Фирма «Gen Set» выпускает серию однопостовых и двухпостовых агрегатов питания на базе вентильных генераторов.

Технические характеристики агрегатов предназначенных для применения при строительстве трубопроводов приведены в таблице 5.3.4.

В базовой комплектации агрегаты рассчитаны на ручную дуговую сварку электродами с основным и целлюлозным видом покрытия.

Агрегаты могут также использоваться для полуавтоматической сварки.

Таблица 5.3.4.

Технические характеристики агрегатов фирмы «Gen Set»

Наименование характеристики	Марка агрегата
	МРМ 8/300	МРМ 12/370	МРМ 20/500	МРМ 20/500/2	МРМ 20/700/2
Число постов	1	1	1	2	2
Относительная продолжитель-ность нагрузки, %	60	60	60	60	60
Номинальный сварочный ток, А	250	350	400	2х250	2х350
Пределы регулирования сварочного тока, А	30-270	30-370	30-500	30-300	30-350
Номинальное напряжение, В	30	34	36	30	32
Напряжение холостого хода, В	65	70	70	70	70
Мощность вспомогательного источника электроэнергии (230V), кВт	6,0	10,0	12,0	10,0	12,0
Масса, кг	295	490	920	980	1230
Габаритные размеры, мм	1080х490х 710	1590х730х 920	1950х800х 1100	1500х795х 1150	2000х800х 1230

6. Технология сварочно-монтажных работ.

1. Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев

6.1.1. Трубы, детали трубопроводов и арматура должны пройти входной контроль.

6.1.2. До начала работ следует проверить наличие сертификатов (паспортов) на трубы, детали и запорную арматуру и все сварочные материалы, которые будут использованы для сооружения объекта, а также соответствие маркировки (клейм) обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах).

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, детали трубопроводов и арматура к сборке и сварке не допускаются.

3. При визуальном контроле поверхности труб, включая зоны заводских продольных и спиральных швов, должны быть выявлены недопустимые дефекты, вид и размеры которых определены техническими условиями на поставку труб.

Трубы, детали трубопроводов и арматура с недопустимыми дефектами к сборке не допускаются.

На поверхности труб или деталей не допускаются:

• трещины, плены, рванины, закаты любых размеров;

• царапины, риски и задиры глубиной более 0,2 мм;

• местные перегибы, гофры и вмятины;

• расслоения на концах труб

4. К сборке стыков труб при строительстве подводных переходов не допускаются трубы с отремонтированными заводскими швами и выправленными вмятинами.

6.1.5. Следует проверить перпендикулярность свариваемого торца по угольнику. Отклонение свариваемого торца от угольника для труб, деталей и арматуры должно быть не выше следующих значений, регламентированных п. 3.1.5.

6.1.6. Следует проверить соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок, в том числе расточки («нутрения») под заданный внутренний диаметр, требованиям технологической карты.

При подготовке труб под сварку разнотолщинных соединений необходимо, чтобы форма разделки кромок соответствовала одному из допускаемых соединений, представленных на рис. 7.2.1.

Точность обработки фасок под сварку и размеры разделки проверяют инструментально.

6.1.7. Перед сборкой труб необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков арматуры на ширину не менее 10 мм.

6.1.8. Следует проверить качество зачистки наружной и внутренней поверхностей свариваемых торцов.

6.1.9. Следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным ТУ на поставку труб после расточки (нутрения) под заданный внутренний диаметр.

6.1.10. Обработку (переточку) кромок под сварку следует производить преимущественно механическим способом с помощью резцов, фрез или абразивного круга.

В случае необходимости свариваемые торцы разрешается обрабатывать кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок до чистого металла.

11. Форма и размеры кромок должна соответствовать требованиям:

• под ручную дуговую, полуавтоматическую и автоматическую сварку методом STT, одностороннюю автоматическую сварку под флюсом - рис. 3.1.1.;

• под автоматическую сварку в защитных газах на оборудовании фирмы CRC-Evans AW – рис. 6.7.3.1.;

• под автоматическую сварку в защитных газах на оборудовании фирмы CWS.02 - рис. 6.8.4.1.

6.1.12. Форма разделки кромок для последующей двухсторонней автоматической сварки под флюсом на базах типа БТС должна соответствовать требованиям рис. 6.5.1.1. Подготовка кромок осуществляется только кромкострогальными станками.

13. Перед сборкой следует осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб или переходного кольца царапины, риски, задиры глубиной до 5% от нормативной толщины стенки, но не более минусового допуска на толщину стенки в соответствии с техническими условиями или ГОСТом на трубы (табл. 3.1.2.).

6.1.14. Забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм труб 1-й и 2-й групп прочности следует отремонтировать электродами с основным видом покрытия типа Э50А диаметром 2,5-3,2 мм; 3-й группы прочности электродами с основным видом покрытия типа Э60 диам. 3,0-3,2 мм. При этом перед началом сварки осуществляется предварительный подогрев до 100^{+ 30} С.

6.1.15. Отремонтированные поверхности кромок труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска (табл. 3.1.2.).

6.1.16. Допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной не более 3,5% диаметра трубы с помощью безударных разжимных устройств с обязательным местным подогревом изнутри трубы до 100 - 150С независимо от температуры окружающего воздуха.

6.1.17. Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5% от диаметра труб, а также любые вмятины с надрывами или резкими перегибами, имеющие дефекты поверхности, исправлению не подлежат и должны быть вырезаны.

6.1.18. После вырезки участка с недопустимыми дефектами следует выполнить УЗК участка, прилегающего к торцу шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы для выявления расслоений.

Если в процессе УЗК выявлено наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с выше приведенными правилами.

6.1.19. При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки должны соблюдаться следующие требования смещение внутренних кромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм на длине не более 100 мм. Величина наружного смещения в этом случае не нормируется, однако при выполнении облицовочного слоя шва должен быть обеспечен плавный переход поверхности шва к основному металлу.

20. Смещение кромок электросварных труб с толщиной стенки 10 мм и более не должно превышать 20% от нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины смещения кромок допускается осуществлять шаблоном по наружным поверхностям труб.

Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40% от нормативной толщины стенки, но не более 2 мм.

20. Сборку труб диаметром 426 мм и выше следует производить на внутренних центраторах гидравлического или пневматического типов.

Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб.

6.1.22. Сборку труб любого диаметра под последующую сварку корневого слоя шва элекродами с целлюлозным покрытием и методом STT при линейном строительстве или капитальном ремонте с заменой трубы следует производить на внутренних центраторах (кроме стыков захлестов).

6.1.23. Освобождать жимки внутреннего центратора разрешается:

• после выполнения не менее 75% периметра корневого слоя ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия и полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа методом STT;

• после выполнения 100% периметра корневого слоя шва автоматической сваркой в среде углекислого газа методом STT (головками М-220 или П-200) и двухсторонней автоматической сваркой под флюсом на базах типа БТС;

• после выполнения 100% периметра корневого слоя шва стыков с толщинами стенок до 15,7 мм включительно автоматической сваркой в среде защитных газах комплексами CRC-EVANS AW;

• после выполнения 100% периметра корневого слоя шва и горячего прохода стыков с толщинами стенок более 15,7 мм автоматической сваркой в среде защитных газах комплексами CRC-EVANS AW;

• после выполнения 100% периметра корневого слоя шва стыков труб диаметром до 1020 мм включительно ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия;

• после выполнения 100% периметра корневого слоя шва и горячего прохода стыков труб диам. 1220 мм ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия

6.1.24. Сборку соединений при выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, соединений труба – фитинг, труба – кран, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, осуществляют на наружных центраторах эксцентрикового или звенного типов.

6.1.25. При сборке на наружном центраторе стыков труб малого диаметра, захлестов, соединений труба – кран, труба – фитинг разрешается снимать наружный центратор после выполнения не менее 60% периметра корневого слоя шва. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все сваренные участки шва должны быть зачищены, а концы концы сваренных участков прорезаны шлифмашинкой.

6.1.26. При сборке запрещается ударная правка концов труб, как без нагрева, так и с нагревом.

6.1.27. Для изготовления 2-х или 3-х-трубных секций при односторонней или двухсторонней автоматической сварке под флюсом следует использовать трубы с одинаковой нормативной толщиной стенки.

6.1.28. При сборке заводские (как продольные, так и спиральные) швы следует смещать относительного друг друга не менее, чем на 50 мм при диаметре до 219 мм, на 75 мм - при диаметре свыше 219 до 530 мм, на 100 мм - при диаметре свыше 530 мм.

Рекомендуется располагать заводские продольные швы в верхней половине периметра свариваемых труб.

6.1.29. В случае технической невозможности (захлесты, приварка кривых холодного гнутья и т.д.) соблюдения требований по п. 6.1.28 по «разведению» заводских швов, при сборке труб любые изменения расстояния между смежными швами производитель работ должен согласовывать в каждом отдельном случае с представителем Заказчика и отражать в исполнительной документации.

6.1.30. При установке зазора в стыках, выполняемых различными способами сварки, следует руководствоваться табл. 6.1.1.

6.1.31. Сборку на внутреннем центраторе стыков труб с заводской разделкой кромок или кромок, подготовленных механическим способом под последующую сварку корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия или методом STT следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью вышлифованы в процессе сварки корневого слоя шва.

32. При сборке под последующую сварку корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия количество прихваток, равномерно распределенных по периметру стыка, зависит от диаметра труб и должно соответствовать данным табл. 6.1.2. Сборку на внутреннем центраторе допускается выполнять без прихваток.

Режимы сварки при выполнении прихваток должны соответствовать режимам сварки корневого слоя шва.

32. Сборку труб при двухсторонней автоматической сварке под флюсом следует выполнять без зазора при помощи одной прихватки длиной не менее 200 мм, выполняемой на режиме сварки первого наружного слоя шва. Допускаются локальные зазоры до 0,5 мм на отдельных участках длиной не более 100 мм.

Таблица 6.1.1.