Объемы контроля неразрушающими методами сварных соединений технологических трубопроводов и газопроводов (независимо от диаметра трубопровода)
Изделие, сварное соединение |
Рабочее давление, МПа (кгс/см ) |
Метод конт- роля |
Объем контроля, %* , не менее |
Мини- мальное число контро- лируемых стыков |
Дополни- тельный объем контроля, %* |
1. Технологические трубопроводы (системы регулирования турбины, мазутопроводы, маслопроводы, кислотной промывки), подпадающие под действие СНиП 3.05.05-84 |
Независимо |
УЗД-Р |
100 |
- |
- |
2. Газопроводы природного газа (трубопроводы горючего газа), подпадающие под действие СНиП 3.05.02-88: |
|
|
|
|
|
а) наружные надземные и внутренние; |
>0,005 до 1,2 |
Р-УЗД* |
5 |
1 |
10-100 |
|
(>0,05 до 12) вкл. |
|
|
|
|
б) подземные (кроме указанных в п. "в") |
|
" |
10 |
1 |
20-100 |
|
>0,005 до 0,3 |
" |
50 |
1 |
100 |
|
(>0,05 до 3) вкл. |
|
|
|
|
|
>0,3 до 1,2 |
" |
100 |
- |
- |
|
(>3 до 12) вкл. |
|
|
|
|
в) подземные, прокладываемые в сильно- и среднепучинистых и просадочных грунтах; |
0,005 ( 0,05) |
" |
25 |
1 |
50-100 |
г) прокладываемые в особых условиях* |
Независимо |
" |
100 |
- |
- |
3. Трубопроводы наружного водоснабжения и канализации, подпадающие под действие СНиП 3.05.04-85. |
1 (10) |
" |
2 |
1 |
4-100 |
|
>1 (10) до 2(20) вкл. |
" |
5 |
2 |
10-100 |
|
>2 (20) |
" |
10 |
3 |
20-100 |
То же, прокладываемые в особых условиях* |
Независимо |
" |
100 |
- |
- |
0,005
(
0,05)
________________
* , * - см. сноски 1 и 2 к табл. 16.4.
* Применение ультразвукового метода контроля допускается только при условии проведения выборочной дублирующей проверки стыков радиографическим методом в объеме не менее 10% числа стыков, отобранных для контроля. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем этого контроля следует увеличить до 50%. В случае выявления при этом дефектных стыков должны быть подвергнуты радиографическому контролю все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом.
* Особые условия по СНиП 3.05.02-88 - это прокладка газопроводов под проезжей частью, под железнодорожными путями, в футлярах, в пределах перехода через водные и другие естественные преграды, при пересечении коммуникационных коллекторов каналов, тоннелей на расстоянии не менее 10 м от фундамента здания, 5 м от края пересекаемого сооружения, коммуникационных коллекторов, каналов, тоннелей 50 м от края пересекаемого земляного полотна железной дороги, 3 м от коммуникационных коллекторов и каналов (в том числе тепловых сетей); газопроводы, подвешенные к мостам, в районах с сейсмичностью свыше 7 баллов и на подрабатываемых территориях.
* Особые условия по СНиП 3.05.04-85 - это прокладка трубопроводов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длину контролируемых участков трубопроводов следует принимать не менее: для железнодорожных и трамвайных путей - по 40 м в каждую сторону от крайних путей; для автомобильных дорог - по 25 м в каждую сторону от конца насыпи (выемки); для водных преград - в соответствии с разд. 6 СНиП 2.05.06-85; для других инженерных сооружений - по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого сооружения.
Примечание. См. примечание 1 к табл. 16.4.
Применение других физических методов контроля, модернизированных или автоматизированных вариантов существующих, а также замену одного метода другим либо их сочетанием разрешается производить по инструкции, согласованной с Госгортехнадзором России.
16.5.2. Отступления от предусмотренного объема ультразвукового или радиографического контроля сварных соединений при монтажных и ремонтных работах могут быть допущены в случае технической невозможности проведения контроля или недопустимости радиографического контроля по условиям охраны труда. В таких случаях допускается либо уменьшить объем ультразвукового или радиографического контроля, либо заменить этот вид контроля послойным визуальным контролем в процессе сварки с фиксацией результатов в специальном журнале и контролем готового сварного соединения магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией или методом травления.
Такие отступления оформляются совместным техническим решением дирекции электростанции, организации, выполняющей контроль, и специализированной научно-исследовательской организации.
16.5.3. Радиографический и ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединений при 100% контроле проводится по всему периметру стыка. Сварные соединения труб поверхностей нагрева из-за недоступности контроля по всему периметру могут контролироваться на длине не менее 50% периметра стыка.
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
При выборочном контроле трубопроводов (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.
Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к протяженности каждого соединения, а к общему количеству однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле и трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
16.5.4. Кроме указанного в табл. 16.4 обязательного ультразвукового контроля с поперечной ориентацией преобразователя относительно продольной оси шва, сварные соединения из хромомолибденованадиевых сталей подвергаются ультразвуковому контролю с продольной ориентацией преобразователя относительно продольной оси шва (для определения поперечных трещин) в объеме 100% в следующих случаях:
если сварные стыковые соединения труб имеют номинальную толщину более 60 мм;
если сварные стыковые соединения литых деталей между собой и с трубами имеют толщину деталей в месте сварки более 35 мм;
если сварные стыковые соединения подвергнуты ремонту с последующей подваркой и имеют номинальную толщину элементов более 35 мм; в случае длины подваренного участка менее 1/4 периметра стыка ультразвуковому контролю может подвергаться участок, включающий подваренную часть и 30-40 мм основного шва с каждой стороны подварки; при большей длине подварки ультразвуковому контролю на поперечные трещины подвергается весь периметр стыка.
16.5.5. Радиографическую дефектоскопию производят согласно требованиям ГОСТ 7512-82 и РД 34 10.068-91 "Соединения сварные оборудования тепловых электростанций. Радиографический контроль".
Нормы предельно допустимых несплошностей приведены в табл. 16.6 и 16.7, допустимых выпуклости и вогнутости корня шва - в табл. 16.8 и 16.9. При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.
Таблица 16.6
Нормы допустимых дефектов, выявляемых радиографическим контролем
в сварных соединениях изделий, на которые распространяются правила
Госгортехнадзора России , и технологических трубопроводов по п. 1 табл. 16.5
Размерный показатель сварного соединения, мм |
Минимальный фиксируемый размер включения, мм |
Одиночные включения и скопления |
Одиночные протяженные включения |
Непровар в корне шва стыков с односторонним доступом без подкладного кольца, мм |
||||||||||||
|
|
допустимый максимальный размер, мм |
условия допустимости на любом участке сварного соединения длиной 100 мм |
допустимые |
допустимое число на любом участке |
высотой (глубиной)* |
суммарной длиной |
|||||||||
|
|
включения |
скопления |
допустимое число |
допустимая суммарная приведенная площадь, мм |
максимальный размер, мм |
максимальная ширина, мм |
сварного соединения протяженностью 100 мм |
|
|
||||||
От |
2,0 |
до |
3,0 |
вкл. |
0,10 |
0,6 |
1,0 |
12 |
2,0 |
5,0 |
0,6 |
2 |
0,3 |
|
||
Св. |
3,0 |
" |
4,0 |
" |
0,20 |
0,8 |
1,2 |
12 |
3,5 |
5,0 |
0,8 |
2 |
0,4 |
|
||
" |
4,0 |
" |
5,0 |
" |
0,20 |
1,0 |
1,5 |
13 |
5,0 |
5,0 |
1,0 |
2 |
0,5 |
|
||
" |
5,0 |
" |
6,5 |
" |
0,20 |
1,2 |
2,0 |
13 |
6,0 |
5,0 |
1,2 |
3 |
0,6 |
20% |
||
" |
5,6 |
" |
8,0 |
" |
0,20 |
1,5 |
2,5 |
13 |
8,0 |
5,0 |
1,5 |
3 |
0,8 |
внутрен |
||
" |
8,0 |
" |
10,0 |
" |
0,30 |
1,5 |
2,5 |
14 |
10,0 |
5,0 |
1,5 |
3 |
1,0 |
него |
||
Св. |
10,0 |
до |
12,0 |
вкл. |
0,30 |
2,0 |
3,0 |
14 |
12,0 |
6,0 |
2,0 |
3 |
1,2 |
периметра |
||
" |
12,0 |
" |
14,0 |
" |
0,40 |
2,0 |
3,0 |
15 |
14,0 |
6,0 |
2,0 |
3 |
1,4 |
|
||
" |
14,0 |
" |
18,0 |
" |
0,40 |
2,5 |
3,5 |
15 |
16,0 |
6,0 |
2,5 |
3 |
1,8 |
|
||
" |
18,0 |
" |
22,0 |
" |
0,50 |
3,0 |
4,0 |
16 |
20,0 |
7,0 |
3,0 |
3 |
2,0 |
|
||
" |
22,0 |
" |
24,0 |
" |
0,50 |
3,0 |
4,5 |
16 |
25,0 |
7,0 |
3,0 |
3 |
2,0 |
|
||
" |
24,0 |
" |
28,0 |
" |
0,60 |
3,0 |
4,5 |
18 |
25,0 |
8,0 |
3,0 |
3 |
2,0 |
|
||
" |
28,0 |
" |
32,0 |
" |
0,60 |
3,5 |
5,0 |
18 |
31,0 |
8,0 |
3,5 |
3 |
2,0 |
20% |
||
" |
32,0 |
" |
35,0 |
" |
0,60 |
3,5 |
5,0 |
20 |
35,0 |
9,0 |
3,5 |
3 |
2,0 |
внутрен |
||
" |
35,0 |
" |
38,0 |
" |
0,75 |
3,5 |
5,0 |
20 |
35,0 |
9,0 |
3,5 |
3 |
2,0 |
него |
||
" |
38,0 |
" |
44,0 |
" |
0,75 |
4,0 |
6,0 |
21 |
41,0 |
10,0 |
4,0 |
3 |
2,0 |
периметра |
||
" |
44,0 |
" |
50,0 |
" |
0,75 |
4,0 |
6,0 |
22 |
47,0 |
11,0 |
4,0 |
3 |
2,0 |
|
||
" |
50,0 |
" |
60,0 |
" |
1,00 |
4,0 |
6,0 |
23 |
55,0 |
12,0 |
4,0 |
4 |
2,0 |
|
||
" |
50,0 |
" |
70,0 |
" |
1,00 |
4,0 |
6,0 |
24 |
65,0 |
13,0 |
4,0 |
4 |
2,0 |
|
||
" |
70,0 |
" |
85,0 |
" |
1,25 |
5,0 |
7,0 |
25 |
78,0 |
14,0 |
5,0 |
4 |
2,0 |
|
||
" |
85,0 |
" |
100,0 |
" |
1,50 |
5,0 |
7,0 |
26 |
92,0 |
14,0 |
5,0 |
4 |
2,0 |
|
||
Св. |
100,0 |
|
|
|
2,00 |
5,0 |
8,0 |
27 |
115,0 |
14,0 |
5,0 |
4 |
2,0 |
|
||
____________
* Высоту (глубину) дефектов определяют по имитаторам или эталонным снимкам.
Таблица 16.7