ВНЕДРЕНИЕ СТАЛИ ДИ59 |
Одной из выявленных проблем эксплуатации котлов с рабочим давлением 13,8 МПа (140 кгс/см2 ) является низкая надежность змеевиков выходных и предвыходных пакетов пароперегревателей. Причиной этого является используемый в его конструкции материал - хром-никель-титановая сталь аустенитного класса 12Х18Н12Т. Она не обеспечивает заданного ресурса 100000 часов вследствие активно развивающейся межкристаллитной коррозии. Реальный срок службы составляет примерно 60000 - 80000 часов, что вызывает необходимость преждевременной замены поверхностей нагрева из дорогостоящего материала, частые остановы для ремонта и снижение нагрузки котла. Путем решения этой проблемы является замена применяемого материала. В конце 80-х г.г. ЦНИИТМАШ разработал новую экономно легированную хромомарганцевую сталь аустенитного класса 10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ59). Применение этой стали обеспечивает заданный ресурс поверхностей нагрева пароперегревателя (100000 часов) и надежную эксплуатацию котлов. Эта сталь была испытана ЦНИИТМАШ в условиях эксплуатации на реальных котлах и зарекомендовала себя с наилучшей стороны. Сталь ДИ59 внесена во вновь разработанные ТУ 14-3-460Р для изготовления труб. Сталь ДИ59 допущена к применению ГГТН РФ для изготовления элементов котлов (изменение № 2 к Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, введено с 01.10.2000г.). Согласно приказу по РАО "ЕЭС России" № 142 от 29.03.2001г. "О первоочередных мерах по повышению надежности ЕЭС России", п. 2.99.2. предусматривается, что все АО "Энерго" в течение 2001г. должны разработать программы по замене поверхностей нагрева (пароперегревателей) из стали 12Х18Н12Т на сталь ДИ59 при ремонтных заменах, реконструкции, тех. перевооружении и новом строительстве. На ОАО "Сибэнергомаш" сталь ДИ59 успешно прошла технологические испытания, и сегодня наше производство готово к выпуску продукции с ее применением. Исходя из вышеизложенного ОАО "Сибэнергомаш" формирует портфель заказов на изготовление элементов пароперегревателей из стали ДИ59. |
ГОСТ |
|
AWS |
|
ISO |
E19.16.3Mn3W2RB20 |
DIN |
E19.16.3Mn3W2RB20 |
АНВ-20
Основное назначение
Сварка конструкций из стали марки 03Х20Н16АГ6 и ей подобных, применяемых в криогенном машиностроении. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - рутилово-основное.
Коэффициент наплавки - 10,5 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,8 кг.
Типичные механические свойства металла шва
Временное сопротивление в, МПа |
Предел текучести т, МПа |
Относительное удлинение 5, % |
Ударная вязкость aн, Дж/см2 |
680 |
470 |
36 |
190 |
Типичный химический состав наплавленного металла, %
C |
Mn |
Si |
Mo |
Ni |
Cr |
W |
N |
S |
P |
не более 0,04 |
3,0 |
не более 0,25 |
3,1 |
16,3 |
18,7 |
2,1 |
0,18 |
0,007 |
0,017 |
Геометрические размеры и сила тока при сварке
Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
|
Среднее количество электродов в 1 кг, шт. |
3,0 |
300 |
60 - 110 |
|
41 |
4,0 |
400 |
80 - 140 |
|
21 |
Особые свойства
Обеспечивают получение металла шва с высокой хладостойкостью.
Технологические особенности сварки
Прокалка перед сваркой: 190-210°С; 1 ч.
Условное обозначение
АНВ-20ВД |
ГОСТ 946675, ТУ 14-4-597 75 |
Е000РБ20 |
ГОСТ |
Э60 |
AWS |
E8015 |
ISO |
E515B20 |
DIN |
E5150B10 |
ВСФ-65У
Основное назначение
Сварка стыков трубопроводов и других ответственных конструкций из низколегированных сталей с временным сопротивлением до 590 МПа. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 9,5 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,6 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,4 кг.
Типичные механические свойства металла шва
Временное сопротивление в, МПа |
Предел текучести т, МПа |
Относительное удлинение 5, % |
Ударная вязкость aн, Дж/см2 |
620 |
510 |
26 |
180 |
Типичный химический состав наплавленного металла, %
C |
Mn |
Si |
Mo |
S |
P |
0,09 |
1,2 |
0,35 |
0,35 |
0,025 |
0,028 |
Геометрические размеры и сила тока при сварке
Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
|
Среднее количество электродов в 1 кг, шт. |
4,0 |
450 |
120 - 180 |
|
17 |
5,0 |
450 |
190 - 250 |
|
10 |
Технологические особенности сварки
Сварку производят только на короткой и предельно короткой длине дуги по очищенным кромкам.
Прокалка перед сваркой: 300-400°С; 1 ч.
Условное обозначение
Э60ВСФ-65УЛД |
ГОСТ 946675, ГОСТ 946775 |
Е11ГМ5Б20 |
ГОСТ |
Э42 |
AWS |
E6010 |
ISO |
E433C14 |
DIN |
E4330C4 |
ВСЦ-4М
Основное назначение
Сварка корневого слоя шва и "горячего" прохода стыков трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением до 590 МПа. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током прямой и обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - целлюлозное.
Коэффициент наплавки - 9,0 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,2 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,8 кг.
Типичные механические свойства металла шва
Временное сопротивление в, МПа |
Предел текучести т, МПа |
Относительное удлинение 5, % |
Ударная вязкость aн, Дж/см2 |
460 |
380 |
24 |
120 |
Типичный химический состав наплавленного металла, %
C |
Mn |
Si |
S |
P |
0,10 |
0,45 |
0,15 |
0,025 |
0,025 |
Геометрические размеры и сила тока при сварке
Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
|
Среднее количество электродов в 1 кг, шт. |
4,0 |
450 |
90 - 140 |
|
19 |
Особые свойства
Позволяют выполнять сварку способом сверху вниз.
Обеспечивают стойкость к порообразованию при содержании влаги в покрытии 2,5-4,5%.
Технологические особенности сварки
Сварку корневого слоя шва производят способом сверху вниз опиранием электрода на свариваемые кромки.
Прокалка перед сваркой: 60°С; 1 ч.
Условное обозначение
Э42ВСЦ-4МУС |
ГОСТ 946675, ГОСТ 946775, ТУ 14-4-160491 |
Е 412(3)Ц14 |
ГОСТ |
Э-09Х19Н10Г2М2Б |
AWS |
E318-15 |
ISO |
E19.12.2NbB20 |
DIN |
E19.12.2.NbB20 |
НЖ-13
Основное назначение
Сварка оборудования из коррозионно-стойких хромоникелемолибденовых сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т и им подобных, работающего при температуре до 350°С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 13,0 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,8 кг.
Типичные механические свойства металла шва
Временное сопротивление в, МПа |
Предел текучести т, МПа |
Относительное удлинение 5, % |
Ударная вязкость aн, Дж/см2 |
640 |
470 |
33 |
120 |
Типичный химический состав наплавленного металла, %
C |
Mn |
Si |
Mo |
Ni |
Cr |
Nb |
S |
P |
0,09 |
1,6 |
0,80 |
2,2 |
10,2 |
18,2 |
1,0 |
0,011 |
0,017 |
Геометрические размеры и сила тока при сварке
Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
|
Среднее количество электродов в 1 кг, шт. |
3,0 |
300 |
60 - 90 |
|
45 |
4,0 |
340 |
110 - 140 |
|
24 |
5,0 |
350 |
120 - 180 |
|
18 |
Особые свойства
Обеспечивают получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 603289. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2-10%.
Технологические особенности сварки
Прокалка перед сваркой: 190-210°С; 1 ч.
Условное обозначение
Э-09Х19Н10Г2М2БНЖ-13ВС |
ГОСТ 946675, ГОСТ 1005275 |
Е2005Б20 |
ГОСТ |
Э-09Х19Н10Г2М2Б |
AWS |
E318-15 |
ISO |
E19.12.2NbB20 |
DIN |
E19.12.2.NbB20 |
НЖ-13
Основное назначение
Сварка оборудования из коррозионно-стойких хромоникелемолибденовых сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т и им подобных, работающего при температуре до 350°С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 13,0 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,7 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,8 кг.
Типичные механические свойства металла шва
Временное сопротивление в, МПа |
Предел текучести т, МПа |
Относительное удлинение 5, % |
Ударная вязкость aн, Дж/см2 |
640 |
470 |
33 |
120 |
Типичный химический состав наплавленного металла, %
C |
Mn |
Si |
Mo |
Ni |
Cr |
Nb |
S |
P |
0,09 |
1,6 |
0,80 |
2,2 |
10,2 |
18,2 |
1,0 |
0,011 |
0,017 |
Геометрические размеры и сила тока при сварке
Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
|
Среднее количество электродов в 1 кг, шт. |
3,0 |
300 |
60 - 90 |
|
45 |
4,0 |
340 |
110 - 140 |
|
24 |
5,0 |
350 |
120 - 180 |
|
18 |
Особые свойства
Обеспечивают получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 603289. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2-10%.
Технологические особенности сварки
Прокалка перед сваркой: 190-210°С; 1 ч.
Условное обозначение
Э-09Х19Н10Г2М2БНЖ-13ВС |
ГОСТ 946675, ГОСТ 1005275 |
Е2005Б20 |
ГОСТ |
Э-08Х17Н8М2 |
AWS |
|
ISO |
E19.9.2S20 |
DIN |
E 19.9.2RB20 |
НИАТ-1
Основное назначение
Сварка изделий из коррозионно-стойких хромоникелевых сталей марок 08Х18Н10, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и им подобных, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к межкристаллитной коррозии. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - рутилово-основное.
Коэффициент наплавки - 10,0 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,3 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,6 кг.
Типичные механические свойства металла шва
Временное сопротивление в, МПа |
Предел текучести т, МПа |
Относительное удлинение 5, % |
Ударная вязкость aн, Дж/см2 |
640 |
420 |
42 |
180 |
Типичный химический состав наплавленного металла, %
C |
Mn |
Si |
Mo |
Ni |
Cr |
S |
P |
0,09 |
0,96 |
0,75 |
2,2 |
9,3 |
17,9 |
0,011 |
0,021 |
Геометрические размеры и сила тока при сварке
Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
|
Среднее количество электродов в 1 кг, шт. |
2,0 |
300 |
30 - 50 |
|
100 |
2,5 |
310 |
40 - 70 |
|
64 |
3,0 |
340 |
50 - 90 |
|
41 |
4,0 |
360 |
100 - 150 |
|
21 |
5,0 |
450 |
130 - 170 |
|
11 |
Особые свойства
Обеспечивают получение металла шва, стойкого к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу АМУ ГОСТ 603289 без провоцирующего отпуска. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2-10% (типичное 4,9%). Электроды наиболее эффективны при сварке тонколистового металла.
Технологические особенности сварки
Прокалка перед сваркой: 190-210°С; 1 ч.
Условное обозначение
Э-08Х17Н8М2НИАТ-1ВС |
ГОСТ 946675, ГОСТ 1005275, ТУ 14-4-781 76 |
Е2005БР20 |
ГОСТ |
Э-10Х20Н9Г6С |
AWS |
E209-15 |
ISO |
E18.8MnB20 |
DIN |
E18.8Mn6B20 |
НИИ-48Г
Основное назначение
Сварка ответственных конструкций из низколегированных и специальных сталей, высокомарганцовистых сталей типа 110Г13Л, а также сварка таких сталей с хромоникелевыми аустенитными сталями. Сварка во всех пространственных положениях шва постоянным током обратной полярности.
Характеристика электродов
Покрытие - основное.
Коэффициент наплавки - 11,5 г/А· ч.
Производительность наплавки (для диаметра 4,0 мм) - 1,9 кг/ч.
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла - 1,7 кг.
Типичные механические свойства металла шва
Временное сопротивление в, МПа |
Относительное удлинение 5, % |
Ударная вязкость aн, Дж/см2 |
580 |
39 |
150 |
Типичный химический состав наплавленного металла, %
C |
Mn |
Si |
Ni |
Cr |
S |
P |
0,10 |
5,9 |
0,60 |
9,7 |
19,6 |
0,012 |
0,018 |
Геометрические размеры и сила тока при сварке
Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
|
Среднее количество электродов в 1 кг, шт. |
3,0 |
320 |
90 - 130 |
|
46 |
4,0 |
330 |
130 - 180 |
|
24 |
5,0 |
350 |
170 - 200 |
|
14 |