3. Оценка качества сварных соединений эксплуатируемых трубопроводов

   1. Идентификацию и оценку дефектов сварных соединений трубопроводов, находящихся в эксплуатации, режиме консервации или состоянии безопасного содержания, по результатам НК в процессе дополнительного дефектоскопического контроля (ДДК) осуществляют в соответствии с требованиями подраздела 4.5.5 ОР-13.01-74.30.00-КТН-004-1-03 [78]:

   2. Несплошности плоскостного типа, выходящие на поверхность (трещины, непровары, несплавления).

      1. Измеряемые параметры несплошностей плоскостного типа (Рис. 2):

• глубина дефекта (Н_т);

• условная протяженность дефекта (L_т).

2. Для обнаружения поверхностных трещин сварной шов подвергают визуальному и измерительному контролю и капиллярной (или магнитопорошковой) дефектоскопии.

3. Д ля определения максимальной глубины залегания дефекта и его протяженности применяют ультразвуковой контроль.

Рисунок 2

Рис. 2

Несплошности плоскостного типа в сварных швах

4. Критерии допустимости несплошностей плоскостного типа, трещин, непроваров, несплавлений определяются требованиями Табл. 3.

1. Наружные дефекты (подрез, свищ, утяжина, дефекты геометрии и усиления швов).

   1. При визуальном контроле сварного шва убеждаются в отсутствии незаплавленных кратеров, свищей и выходящих на поверхность пор.

   2. Измеряемые параметры наружных дефектов:

• подрез – глубина, длина;

• утяжина – глубина, длина;

• дефекты геометрии шва – отклонения высоты и ширины усиления от установленных требований.

1. По результатам измерений сварной шов должен удовлетворять следующим требованиям:

• подрезы не должны превышать 0,1S по глубине, но не более 0,5 мм, и 150 мм по протяженности;

• подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2S, не допускаются;

• утяжина не должна превышать 0,2S, но не более 2 мм по глубине и 100 мм по протяженности. Глубина утяжины и ее условная протяженность определяются с помощью ультразвукового дефектоскопа (или ультразвукового толщиномера – при возможности удаления усиления шва);

• усиление внешнего шва должно иметь высоту не менее 1 мм и не более 3 мм и плавный переход к основному металлу.

4. Смещение кромок.

   1. Измеряемым параметром смещения кромок является величина смещения кромок H_ск (Рис. 3, а).

   2. Смещение кромок труб с одинаковой номинальной толщиной стенок до 10 мм включительно не должно превышать 0,2S, но при этом иметь величину не более 3 мм. При толщине стенки менее 10 мм допускается смещение кромок до 0,25 S, но не более 2 мм.

Рисунок 3

Рис. 3

Смещение кромок (а) в сварных швах и разнотолщинность (б)

5. Разнотолщинность.

   1. Измеряемыми параметрами при контроле разнотолщинности является толщина свариваемых элементов.

   2. Измерение толщины проводится ультразвуковым методом.

   3. Разнотолщинность допускается, если разность толщин элементов стыкуемых труб, максимальная из которых 12 мм и менее, не превышает 2,5 мм, или разность толщин стенок стыкуемых труб, максимальная из которых более 12 мм, не превышает 3 мм.

   4. Разнотолщинность труб величиной до 1,5 толщин допускается при специальной разделке кромок более толстого свариваемого элемента (Рис. 3, б).

6. Внутренние дефекты сварного шва (внутренние поры, шлаковые включения).

   1. Измеряемыми параметрами внутренних пор и шлаковых включений (цепочек и скоплений пор и шлаковых включений) являются:

• максимальная глубина залегания;

• условная протяженность.

1. Для выявления дефектов применяют ультразвуковой контроль.

2. По результатам ультразвукового контроля недопустимыми считают:

• непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или/и суммарная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва;

• цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30мм на любые 300 мм шва.