10. Ремонт заваркой коррозионных и механических повреждений
типа «потери металла»
10.1 Подготовка дефектного участка под сварку.
10.1.1 С поверхности трубы удаляют изоляционное покрытие на расстоянии не менее 200 мм в каждую сторону от границ дефекта.
10.1.2 Продукты коррозии и слой металла толщиной не менее 1 мм удаляют из дефекта механическим способом. Шлифованием или фрезерованием формируют выборку, удобную для последующей заварки. Выборка должна иметь форму овала, гладкое дно с плавным переходом к поверхности трубы.
10.1.3 Поверхность выборки должна быть проконтролирована ультразвуковым толщиномером для определения остаточной толщины стенки.
10.1.4 Размеры выборки должны находиться в пределах, предусмотренных РД 153-34.9-067-04* для ремонта методом заварки.
10.2 Сварочные материалы.
10.2.1 Для заварки дефектов типа «потери металла» применяют электроды с основным видом покрытия. Электроды для заварки дефектного участка выбираются исходя из прочностного класса ремонтируемой трубы (таблица 14).
10.3 Подогрев.
10.3.1 Перед заваркой выборка и примыкающая поверхность трубы должна быть просушена.
10.3.2 Межслойная температура при заварке должна составлять от 50 до 250 оС. При падении температуры ниже 50 оС производят сопутствующий подогрев.
10.4 Технология заварки дефектов.
10.4.1 При заварке последовательно выполняют заполняющие слои, контурный шов и облицовочный слой. Общее количество слоев (не считая контурного шва) должно быть не менее двух. Режимы сварки приведены в таблице 7.
Таблица 14 – Электроды для заварки дефектов типа «потери металла»
Вид ремонта |
Назначение электрода |
Тип электрода по ГОСТ 9467-77; Обозначение по AWS A5.1 и AWS A5.5 |
Диаметр электрода, мм
|
Марка электрода |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
Заварка труб из сталей с нормативным пределом прочности до 530 МПа.
|
Сварка всех слоев. |
Э 50А, Е 7016, Е7018 |
2,5 2,6 3,0 3,2
|
МТГ-01К, ЛБ-52У, ЛБ-52ТРУ, ОК 53.70, Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп, ЛЭЗ ЛБгп, Пайплайнер 16П, П47, Экскалибур 7018. |
Заварка труб из сталей с нормативным пределом прочности от 540 до 588 МПа.
|
Сварка всех слоев. |
Э 60, Е 8016, Е8018 |
3,0 3,2
|
ОК 74.70, Пайплайнер 18П, Кессель 5520 МО, Феникс СШ Шварц 3К Мод, МТГ-03, ЛБ-62Д, П62МР, Феникс СШ В1 |
10.4.2 Сварку первого слоя и последующих нечетных слоев (не считая контурного шва) проводят по схеме рисунка 32а. Сварку ведут в направлении «на подъем» параллельными валиками шириной не более 10 мм и перекрытием 2-3 мм. Образовавшиеся кратеры вышлифовывают и заваривают.
10.4.3 Сварку второго слоя и последующих четных слоев (не считая контурного шва) проводят по схеме рисунка 32б. Сварку ведут валиками шириной до 10 мм и перекрытием 2-3 мм параллельно оси трубы в направлении тока нефти. Образовавшиеся кратеры вышлифовывают и заваривают.
10.4.4 Контурный шов выполняют до сварки облицовочного слоя. Сварку контурного шва ведут с колебаниями перпендикулярно к граничной линии. Ширина контурного шва 6-12 мм. Контурный шов должен иметь плавный переход к основному металлу без подрезов.
10.4.5 Сварку облицовочного шва осуществляют в соответствии с требованиями п. 10.4.2 и п.10.4.3.
10.4.6 После завершения сварки шов должен быть обработан шлифовальным кругом до получения гладкой формы поверхности и высоты усиления 1,0-3,0 мм. Доводку поверхности шва проводят дисковой проволочной щеткой или напильником. Допустимая шероховатость Rz 40.
10.5 Контроль качества сварного соединения осуществляется в соответствии с требованиями РД 08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 «Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов».
10.6 Аттестация технологии сварки.
10.6.1 По общим вопросам аттестации технологии сварки и сварщиков следует руководствоваться положениями, изложенными в разделе 8 настоящего РД.
10.6.2 Перед проведением аттестации должна быть разработана технологическая карта.
10.6.3 Качество выполненных сварных швов должно соответствовать требованиям п.7.7.1, п.7.7.2 и таблицы 10.
10.6.4 После получения положительных результатов неразрушающего контроля осуществляют вырезку не менее двух образцов для оценки твердости.
На каждом образце проводят не менее трех замеров твердости металла шва и трех замеров твердости зоны термического влияния.
Максимальная твердость сварного соединения должна составлять:
230 HV10 для нефтепроводов из стали с нормативным пределом прочности до 530 МПа;
280 HV10 для нефтепроводов из стали с нормативным пределом прочности от 540 МПа до 588 МПа.
Форма 9.1
Форма 9.2
Форма 9.3
Форма 9.4
Форма 9.5