10. Допускные испытания сварщиков

10.1. Все сварщики, задействованные подрядчиком для выполнения работ на объекте, должны быть аттестованы в соответствии с действующими «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ-03-273-99) Госгортехнадзора России, а также в соответствии с другими нормами, перечень которых устанавливается Заказчиком.

Непосредственно перед началом работ сварщики должны подтвердить знание аттестованной и утвержденной технологии и способность качественного выполнения работ в реальных условиях строительства путем сварки допускных(ого) стыков(а) по этой технологии. Порядок проведения допускных испытаний сварщиков устанавливается в соответствии с требованиями раздела 2.2 настоящей Инструкции и дополняется положениями, оговоренными ниже.

10.2. В процессе допускных испытаний на право выполнять сварку кольцевых стыков «труба + труба», «труба + деталь», «деталь + деталь» каждый сварщик должен выполнить не менее 2 кольцевых стыков труб диам.  108 мм и не менее 1 стыка диам. 108 – 426 мм. Конкретный типоразмер труб определяется аттестационной комиссией перед началом испытаний в соответствии с технологической картой. Катушки для сварки допускных стыков должны быть изготовлены из труб, применение которых регламентируется технологической картой.

Сварку допускных стыков следует производить с расположением оси стыка под углом 45 градусов к горизонтальной плоскости. Сварщик, успешно прошедший испытания, допускается к сварке во всех пространственных положениях соединений всех типоразмеров, которые представлены в технологической карте по аттестованной технологии.

10.3. К сварке допускных стыков прямых врезок могут быть допущены наиболее квалифицированные сварщики, ранее выполнявшие сварку разнотолщинных соединений труб или стыков “захлестов” при сооружении линейной части нефтепровода. Перед сваркой допускного стыка рекомендуется выполнить 1-2 тренировочных стыка. Пространственное положение сварки должно соответствовать положению, которое регламентировано технологической картой и в котором будут выполняться производственные стыки. В процессе допускных испытаний сварщиков должны выполняться все требования, изложенные в разделе 9.2 настоящей Инструкции и касающиеся сборки, сварки, контроля и механических испытаний сварных соединений. Сварщик, успешно прошедший допускные испытания, может выполнять сварку прямых врезок с типоразмером трубы-ответвления в пределах диапазона, установленного технологической картой. Данное положение имеет силу при использовании аналогичных комбинаций трубных сталей (по группам прочности).

10.4. Допускные испытания сварщиков на право выполнения кольцевых стыков «труба + переходное (заводское) кольцо задвижки (шарового крана) » и «труба + задвижка (шаровой кран)» осуществляются при сварке первого товарного (производственного) стыка. К сварке допускных стыков могут быть допущены наиболее квалифицированные сварщики, ранее выполнявшие сварку разнотолщинных соединений труб при сооружении линейной части нефтепровода. Перед сваркой допускного стыка рекомендуется выполнить 1-2 тренировочных стыка катушек труб соответствующего типоразмера.

10.5. Ремонт специальных соединений и кольцевых стыков «труба + переходное (заводское) кольцо шарового крана (задвижки)» и «труба + шаровой кран (задвижка)», должен выполняться сварщиками, допущенными к сварке указанных соединений. Отдельные допускные испытаний в данном случае не требуются.

10.6. Допускные испытания сварщиков для выполнения ремонта кольцевых стыков труб осуществляется по каждому виду ремонта, регламентируемому технологической инструкцией. Длина участка шва для каждого вида ремонта должна устанавливаться в соответствии с требованиями раздела 14 настоящей Инструкции.

11. СВАРКА КОЛЬЦЕВЫХ СТЫКОВ ТРУБ, ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ И ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

ДИАМЕТРОМ 108 – 426 ММ

11.1. Подготовка стыков к сварке.

11.1.1. Порядок подготовки стыков должен соответствовать требованиям раздела 6.1 настоящей Инструкции и дополняться положениями разделов 11.2 и 11.3.

11.2. Сборка и сварка кольцевых стыков труб и деталей трубопроводов.

11.2.1. Для выполнения соединений могут быть использованы два технологических варианта сварки:

• Ручная дуговая сварка электродами с покрытием основного вида стыков диаметром 108 – 426 мм;

• Комбинированная сварка стыков диаметром 325 – 426 мм: корневой слой – электродами с покрытием основного вида, последующие слои – полуавтоматической сваркой с использованием самозащитной порошковой проволоки Иннершилд.

Порядок сборки и сварки должен соответствовать требованиям разделов 6.1; 6.2 и 6.3 части 1 настоящей Инструкции и дополняться положениями настоящего раздела.

При изготовлении укрупненных заготовок диам. 219 – 426 мм в стационарных (базовых) условиях рекомендуется также использовать одностороннюю автоматическую сварку в соответствии с требованиями раздела 6.5.2. части 1 настоящей Инструкции.

11.2.2. Сборка труб и деталей осуществляется на наружном центраторе. В стыках бесшовных труб и в стыках «бесшовная труба + деталь» внутреннее смещение кромок не должно превышать 2 мм. На длине не более 100 мм допускаются локальные внутренние смещения кромок величиной не более 3 мм. Величина наружного смещения в данном случае не регламентируется. Измерение величины внутреннего смещения следует выполнять специальным шаблоном (типа УПС-4). В стыках электросварных труб и в стыках «электросварная труба + деталь» максимальная величина смещения кромок, измеренного по наружным поверхностям, не должна превышать 2 мм.

11.2.3. Наружный центратор разрешается удалять после сварки 60% периметра корневого слоя шва.

При изготовлении укрупненных заготовок диаметром 325 – 426 мм в стационарных условиях рекомендуется применять внутренний центратор, если имеется техническая возможность для его использования. Жимки внутреннего центратора рекомендуется освобождать после сварки 100% корневого слоя шва. При изготовлении укрупненных заготовок заполняющие и облицовочный слои шва могут выполняться с периодическим поворотом стыка в удобную для сварщика позицию, чтобы избежать сварки в потолочном положении. При этом должна обеспечиваться сохранность наружной изоляции труб и фитингов.

11.2.4. Соединения диам. 108 – 273 мм могут выполняться одним электросварщиком, а соединения большего диаметра – двумя электросварщиками одновременно.

11.2.5. Электроды для ручной дуговой сварки следует выбирать в соответствии с таблицей 4.1.2 настоящей Инструкции. Марку самозащитной порошковой проволоки типа Иннершилд для полуавтоматической сварки следует выбирать в соответствии с п. 4.1.17 настоящей Инструкции.

11.2.6. Для сварки корневого слоя шва стыков труб и деталей с толщиной стенки 4,0 – 8,0 мм могут быть использованы электроды диам. 2.5 мм, а с толщиной стенки свыше 8,0 мм - электроды диам. 3,0/3.2 мм. Величина зазора при сборке должна составлять 2 – 3 мм для электрода диам. 2.5 мм и 2.5 – 3.5 мм для электрода диам. 3,0/3.2 мм.

11.2.7. Минимальное количество слоев шва для варианта ручной дуговой сварки должно составлять:

• Два - для диапазона толщин стенок от 4,0 до 6,5 мм;

• Три - для диапазона толщин стенок свыше 6,5 до 10,0 мм;

• Четыре - для диапазона толщин стенок свыше 10,0 до 12,5 мм;

При толщине стенки более 12,5 мм количество слоев устанавливается согласно технологической карте (из расчета - 1 слой на 3,0 - 4,0 мм толщины стенки).

11.2.8. Минимальное количество слоев шва для комбинированной технологии сварки с использованием самозащитной порошковой проволоки должно составлять:

• Четыре - для диапазона толщин стенок от 6,0 до 11,0 мм;

• Пять - для диапазона толщин стенок свыше 11,0 до 13,0 мм;

При толщине стенки более 13 мм количество слоев шва устанавливается согласно технологической карте (из расчета - 1 слой на 2,5 – 3,0 мм толщины стенки).

11.2.9. В процессе сварки горизонтальных стыков с толщиной стенки от 8,0 мм до 12,5 мм облицовочный слой шва рекомендуется выполнять в два прохода (валика). Смежные валики должны перекрывать друг друга на величину, составляющую не менее 1/3 от ширины одного валика. Валики облицовочного слоя должны иметь плавный переход к основному металлу.

11.2.10. Величина межслойной температуры в процессе сварки должна составлять 50 - 250 ^ОС.

11.2.11. Все подготовительные и сборочно-сварочные операции следует производить в соответствии с технологическими картами, которые должны быть подтверждены результатами аттестации технологии сварки.