2.1.2 Первичная аттестация

2.1.2.1 Данная аттестация проводится ОАО МН или подрядной организацией на базе производственного подразделения, уполномоченного выполнять сварочно-монтажные работы при строительстве или капитальном ремонте нефтепроводов. Производственная организация (подразделение), на базе которого выполняется аттестация, должна располагать необходимым оборудованием, материалами, а также квалифицированным и аттестованнным в установленном порядке персоналом.

2.1.2.2 Аттестация выполняется на основании утвержденной технологической инструкции по сварке и технологических карт, которые разрабатываются ОАО МН, подрядчиком или иной уполномоченной специализированной организацией и согласовываются с главным сварщиком ОАО МН. Технологическая инструкция должна учитывать сортамент труб, применяемых на объекте, а также оснащенность подрядчика сборочно–сварочным и вспомогательным оборудованием.

2.1.2.3 Технологическая инструкция по сварке, разрабатываемая с учетом требований проекта производства работ (ППР) и настоящей Инструкции, должна включать в себя следующие разделы:

• Характеристика сооружаемого объекта (наименование, протяженность, рабочее давление, условия прокладки и т.п.)

• процесс сварки или комбинация процессов, предъявляемых к аттестации, с указанием степени их автоматизации (ручная, полуавтоматическая, автоматическая);

• назначение аттестуемой технологии;

• характеристики труб, применяемых на объекте (диаметр, толщина стенки, марка трубной стали (для импортных труб - тип стали), класс прочности, эквивалент углерода, ГОСТ или ТУ на поставку)

• требования к подготовке кромок свариваемых труб (форма и геометрические параметры разделки кромок, глубина плавных вмятин, царапин, рисок, задиров, подлежащих устранению, способ обработки, качество зачистки);

• требования к сборке стыков (тип центратора, параметры сборки);

• режим и средства для предварительного подогрева (при необходимости), схема и средства контроля температуры;

• применяемые сварочные материалы (тип электрода, вид покрытия электрода, марка электрода и/или сварочной проволоки, диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид и состав защитного газа), стандарт или ТУ на поставку сварочных материалов, требования к условиям их хранения и подготовки к сварке;

• тип, марка и основные характеристики сварочного и вспомогательного оборудования;

• перечень технологических операций, выполняемых в процессе сварки стыка;

• параметры сварочного процесса (род и полярность тока, диапазон величин сварочного тока и напряжения на дуге, направление сварки, диапазон допустимых скоростей сварки, вылет и угол наклона электрода и др.);

• положение труб в процессе сварки, количество, длина и расположение прихваток, количество слоев шва и последовательность их выполнения, временной интервал между выполнением слоев шва, диапазон межслойной температуры, необходимость сопутствующего подогрева;

• условия удаления центратора (минимальное количество слоев, сваренных до удаления центратора и минимальная протяженность шва);

• необходимость выполнения послесварочной термобработки (параметры режима, оборудование, средства и условия контроля температуры)

• геометрические параметры сварных соединений;

• параметры, требующие регистрации в процессе сварки;

• другие специальные характеристики, соблюдение которых необходимо для выполнения процесса сварки;

• виды и объемы контроля качества сварных соединений;

• способ и технология ремонта дефектных сварных швов, применяемые сварочные материалы и оборудование.

2.1.2.4 К вышеуказанному документу должны быть приложены технологические карты по каждой аттестуемой технологии (или комбинации технологий). Технологические карты следует разрабатывать согласно требованиям ППР, настоящей Инструкции, технологической инструкции по сварке и на основе типовых операционных технологических карт сборки, сварки и ремонта кольцевых стыков, которые прилагаются к настоящей Инструкции (Приложение 5).

2.1.2.5 В аттестационную комиссию, формируемую подрядчиком, входят:

• Представитель Заказчика;

• Представители организации-подрядчика (специалисты по сварке, по контролю качества);

• Представитель организации-разработчика технологической инструкции (по согласованию);

• Представитель службы технического надзора Заказчика;

• Представитель Госгортехнадзора России (по согласованию);

• Представители других заинтересованных организаций (по предложению Заказчика).

2.1.2.6 В процессе первичной аттестации необходимо выполнить один или несколько стыков труб стандартной длины в условиях, тождественных трассовым, с соблюдением всех положений технологической инструкции, технологических карт и настоящей Инструкции.

Количество приемочных стыков должно быть достаточным для выявления всех особенностей технологии и регистрации параметров процесса, проведения пооперационного, визуального и неразрушающего контроля физическими методами, а также механических испытаний сварных соединений.

Сварку следует производить с использованием труб, материалов и оборудования, которые указаны в ППР, технологической инструкции и могут быть в дальнейшем использованы для сооружения объекта. В случае отсутствия полноразмерных труб, допускается использование «катушек» из труб, предназначенных для сооружения объекта. Длина катушек должна составлять не менее одного номинального диаметра трубы.

2.1.2.7 Результаты первичной аттестации должны быть оформлены в виде протокола, в котором должны быть зафиксированы:

• Наименование организации (подрядчика), выполняющей аттестацию;

• Место и время проведения работ;

• Наименование и область применения технологии;

• Состав аттестационной комиссии;

• Состав бригады (Ф.И.О., разряд, номер клейма, схема расстановки сварщиков);

• Погодные условия (температура воздуха, сила ветра, наличие осадков);

• Характеристики труб (диаметр, толщина стенки, класс прочности, марка стали, эквивалент углерода, форма разделки кромок);

• Сварочные материалы и оборудование;

• Перечень и последовательность выполнения операций сборки и сварки;

• Режим предварительного подогрева (при необходимости)

• Параметры режимов сварки, зарегистрированные в процессе аттестации;

• Результаты операционного и визуального контроля с указанием геометрических параметров шва;

• Заключения по результатам радиографического и других предписанных методов неразрушающего контроля;

• Виды механических испытаний, номер стыка и схема вырезки темплетов (заготовок) для изготовления образцов;

• Наименование организации, выполняющей механические испытания сварных соединений;

• Результаты механических испытаний с приложением протоколов;

• Другая информация, являющаяся существенной для реализации аттестуемой технологии в производственных условиях (по предложению членов аттестационной комиссии).

2.1.2.8 В процессе первичной аттестации должны быть проведены следующие виды механических испытаний:

• Испытание сварного соединения на статическое растяжение;

• Испытание сварного соединения на статический изгиб;

• Испытание сварного соединения на ударный изгиб.

Минимальное количество образцов для механических испытаний представлено в таблице 2.1.4. Схема вырезки образцов из неповоротных стыков должна соответствовать рис. 2.1.1. При наличии требований проектной документации или по требованию Заказчика производится вырезка макрошлифов для оценки твердости металла в различных зонах сварного соединения производится.

Темплеты из поворотных стыков должны вырезаться равномерно по периметру стыка по аналогичной схеме, но не ближе 200 мм от места окончания процесса сварки. Вырезку темплетов следует производить с учетом припуска на величину заготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образца металла с измененными в результате резки свойствами. Величина припуска должна составлять:

• Не менее 5 мм – при кислородной или плазменной резке;

• Не менее 3 мм – при механической резке.

Таблица 2.1.4 - Вид и количество образцов для механических испытаний сварных соединений труб диаметром 426 мм и более при первичной аттестации

Толщина стенки трубы, мм	Количество образцов для испытаний
	На растя-жение	На статический изгиб			На ударный изгиб (КСV)*
		С расположением корня шва		На изгиб боковой поверх-ностью (на ребро)	По шву	По ЗТВ**
		Наружу	Внутрь
До 12,5 вкл.	4	4	4	0	3	3
Более 12,5 до 19,0 вкл.	4	0	0	8	3	3
Более 19,0	4	0	0	8	6***	6***

Примечания:

(*) - КСV – образцы типа IX и Х с острым надрезом (Шарпи) по ГОСТ 6996-66;

(**) – ЗТВ – зона термического влияния;

(***) – три образца (тип IХ) из нижних (внутренних) слоев шва и три образца (тип IХ) из верхних (наружных) слоев шва.

Тип и размеры образцов, а также методика механических испытаний приведены в Приложении 2 к настоящей Инструкции.

Ударная вязкость сварных соединений магистральных нефтепроводов на образцах типа IX или Х (острый надрез) должна составлять не менее 34,4 Дж/см² при температуре испытаний минус 20 ⁰С, если отсутствуют специальные требования к вязко - пластическим свойствам сварных соединений.

Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое из результатов испытаний трех образцов, при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должно быть не менее 29,4 Дж/см².

Р ис. 2.1.1. Схема вырезки темплетов для изготовления образцов для проведения механических испытаний сварных соединений труб (диам. 426 мм и более) в процессе первичной аттестации технологии сварки:

№1 – образец для испытаний на растяжение;

№2 – образец для испытаний на изгиб корнем шва наружу или на ребро;

№3 – образец для испытаний на изгиб корнем шва внутрь или на ребро;

№4 - образец для испытаний на ударный изгиб;

№5 – макрошлиф для определения твердости металла в различных зонах сварного соединения (по требованию Заказчика или проектной документации)

При аттестации технологии двухсторонней автоматической сварки под флюсом дополнительно должны быть вырезаны не менее трех макрошлифов для определения геометрических параметров сварного шва.

Механические испытания должны проводиться на аттестованном оборудовании. Испытательная лаборатория должна иметь аттестаты аккредитации в соответствии с ГОСТ Р51000.3 «Общие требования к испытательным лабораториям».

Перед проведением механических испытаний на растяжение и статический изгиб сварных соединений, выполненных с использованием электродов с целлюлозным видом покрытия или самозащитной порошковой проволоки Иннершилд, следует провести дефлокирующую термическую обработку образцов при температуре 250 ^ОС в течение 6 часов.

2.1.2.9 При положительных результатах первичной аттестации в технологическую инструкцию и операционные технологические карты вносятся все изменения параметров сварки, зафиксированные в процессе аттестации, а также производится корректировка разделов по сборке и сварке. Технологическая инструкция утверждается ОАО МН или подрядчиком.

2.1.2.10 Если по каким-либо видам механических испытаний в процессе первичной аттестации получены неудовлетворительные результаты, то должна быть проведена повторная сварка и испытания двух дополнительных стыков.

Если неудовлетворительные показатели получены по результатам неразрушающего контроля из-за недопустимых дефектов сварки, то по согласованию с Заказчиком может быть проведена сварка и испытание одного дополнительного стыка.

Если при повторных испытаниях вновь будут получены отрицательные результаты, решение о новых аттестационных испытаниях данной технологии сварки может быть принято Заказчиком после выявления и устранения причин неудовлетворительных испытаниий.

2.1.2.11. Протокол первичной аттестации должен храниться в подрядной организации и передаваться Заказчику в составе исполнительной документации.