71

Соединения ДМ

Детали связаны между собой тем или иным способом. Эти связи можно разделить на:

• Подвижные, наличие которых обусловлено кинематической схемой в машине. (различ­ного рода шарниры, подшипники, зацепления и пр.)

• Н еподвижные, которые обусловлены целесообразностью расчленения машины на уз­лы и детали для того, чтобы упростить производство, облегчить сборку, ремонт, транспортировку и т. п. (резьбовые, сварные, шпоночные и др.).

Неподвижные связи в технике называют соединениями.

По признаку разъемности все виды соединений можно разделить на:

• Разъемные соединения позволяют разъединять детали без их повреждения. К ним относятся резьбовые, штифтовые, клеммовые, шпоночные, шлицевые и профильные соединения.

• Неразъемные соединения не позволяют разъединять детали без их повреждения. Применение неразъемных соединений обусловлено технологическими и экономическими требованиями. К этой группе соединений относятся заклепочные, сварные и соеди­нения с натягом*.

Основным критерием работоспособности и расчета соединений является прочность и неподвижность деталей относительно друг друга.

Резьбовые соединения

1.Введение

Резьбовыми соединениями называют разъемные соединения с помощью резьбовых крепежных деталей — винтов, болтов, шпилек, гаек или резьбы, нанесенной непосредственно на соединяемые детали.

Резьба образуется путем нанесения на поверхность деталей винтовых канавок с сечением согласно профилю резьбы.

Этот термин произошел от технологического процесса ее изготовления — нарезания. Образо­ванные таким образом выступы носят название витков.

В современных машинах детали, имеющие резьбу, составляют свыше 60% от общего количества деталей. К ним относятся крепежные детали (болты, винты, гайки), большинство корпусных деталей

В связи с широким распространением резьб они в свое время стали первым объектом стандартизации в машиностроении. При разработке стандартов на резьбы во всех странах учитываются рекомендации ИСО - ISO – International Organization for Standartization (международная организация по стандартизации).

ПРЕИМУЩЕСТВА:

1. Простота и точность изготовления (технологичность).

2. Большая нагрузочная способность (возможность создания больших осевых сил ввиду клинового действия резьбы, а также большого отноше­ния длины ключа к радиусу резьбы);

3. Широкие регулировочные возможности (возможность фиксирова­ния зажима в любом положении благодаря самоторможению);

4. Удобство сборки и разборки (удобная форма и малые габариты);

5. Помимо крепежных целей, винтовые пары приме­няют для осуществления поступательного движения и, в частности, для подъема грузов и точных перемещений.

НЕДОСТАТКИ:

1. Отверстия под крепёжные детали как резьбовые так и гладкие вызывают концентрацию напряжений.

2. Склонность к самоотвинчиванию при вибрации, из-за чего требуется наличие стопорных устройств.

3. Для уплотнения (герметизации) соединения необходимо использовать дополнительные технические решения.

Примечание: коническая резьба обладает свойством герметичности и самостопорения.

2 . КЛАССИФИКАЦИЯ РЕЗЬБ

3. МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЗЬБЫ.

1. Нарезкой вручную метчиками или плашками. Способ малопроизводительный. Его применяют в индиви­дуальном производстве и при ремонтных работах.

2. Нарезкой на токарно-винторезных или специальных станках.

3. Фрезерованием на специальных резьбофрезерных станках. При­меняют для нарезки винтов больших диаметров с повышенными требованиями к точности резьбы (ходовые и грузовые винты, резьбы на валах).

4 . Накаткой на специальных резьбонакатных станках-автоматах. Этим высокопроизводительным и дешевым способом изготовляют боль­шинство резьб стандартных крепежных дета­лей (болты, винты и т. д.). Накатка существенно упрочняет резьбовые детали.

5. Литьем на деталях из стекла, пластмассы и др.

6. Выдавливанием на тонкостенных и штампованных изделиях из жести, пластмассы и т.д.