- •Содержание:
- •1. Общий раздел.
- •1.1. Введение.
- •1.2. Описание конструкции детали и её служебного назначения.
- •1.3. Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность.
- •1.4. Материал детали, механические параметры, химический состав и обрабатываемость резанием.
- •2. Технологический раздел.
- •2.1. Выбор и обоснование типа производства, его характеристика.
- •2.2. Анализ заводского техпроцесса.
- •2.3. Выбор типа и метода получения заготовки, экономическое обоснование выбора заготовки. Расчёт заготовки.
- •2.4. Обоснование и составление маршрутного техпроцесса с указанием оборудования и приспособлений.
- •2.5. Определение операционных припусков и межоперационных размеров на одну поверхность аналитически, на остальные – таблично.
- •2.6. Выбор и обоснование технологических баз.
- •2.7. Выбор оборудования и краткая его характеристика.
- •2.8. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции техпроцесса.
- •2.9. Расчёт режимов резания и технической нормы времени на одну операцию аналитически, на остальные назначить таблично.
- •3. Конструкторская часть.
- •3.1. Конструирование и расчёт приспособления. Описание его работы. Расчёт усилий зажима. Расчёт на точность базирования, проверочный расчёт на прочность.
- •3.2. Конструирование и расчёт измерительного приспособления или калибра.
- •4. Список используемой литературы.
2.9. Расчёт режимов резания и технической нормы времени на одну операцию аналитически, на остальные назначить таблично.
Аналитический расчёт режимов резания и норм времени на 4 переход в токарной операции (015):
Исходные данные: материал детали – сталь 30ХРА (в = 88 кГ/мм2), KV = 0,5;
масса детали – 0,0086 кг;
тип получения заготовки – сортовой прокат;
масса заготовки – 0,01 кг.
Оборудование: станок токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф3.
Инструмент: резец расточной ДН 2141-5020;
материал – Т15К6.
Содержание операции: расточить отверстие 3,05 мм в отверстие 5,6 мм на длину 3 мм.
Определяем режимы резания:
1. Глубина резания:
t = (5,6 – 3,05) / 2 = 1,275 мм.
2. Расчётная подача:
Sо.р = 0,15 – 0,30 мм/об (по справочнику).
3. Принятая подача:
Sо.пр = 0,25 мм/об (по паспорту станка).
4. Скорость резания:
Vр = VT * KV = 167 * 0,5 = 83,5 м/мин.
VТ = 167 м/мин (по справочнику).
5. Расчётная частота вращения шпинделя:
np = (1000 * Vp) / (п * Д) = (1000 * 83,5) / (3,14 * 3,05) = 8718,8 мин-1.
6. Принятая частота вращения шпинделя:
nпр = 2000 мин-1 (по паспорту станка).
7. Фактическая скорость резания:
Vф = (п * Д * n) / 1000 = (3,14 * 3,05 * 2000) / 1000 = 19,2 м/мин.
8. Мощность резания:
Nр = 1 кВт (по справочнику).
Nэф = Nдв * = 15 * 0,75 = 11,25 кВт.
Nэф > Nр
9. Минутная подача:
Sм = Sо * n = 0,25 * 2000 = 500 мм/мин.
Определяем нормы времени:
10. Машинное время:
Tм = L / Sм = 6,5 / 500 = 0,013 мин.
L = l + l1 + l2 = 3 + 3,5 = 6,5 мм.
11. Вспомогательное время:
Тв = tуст + tки = 0,08 + 0,05 = 0,13 мин.
tуст – время на установку в патроне с креплением пневматическим зажимом.
tуст = 0,08 мин (по справочнику).
tки – время на контрольные измерения.
tки = 0,05 мин (по справочнику).
12. Дополнительное время:
Тдоп = Тобс + Толн = 3 + 7 = 10%.
Тобс = 3% (по справочнику).
Толн = 7% (по справочнику).
13. Штучное время:
Тшт = (Тм + Тв*Ктв)*(1+(Тдоп /100)) = (0,013 + 0,13*1,15)*(1+(10/100)) = 0,16 мин.
Таблица режимов резания:
Таблица №11
Переходы в операции |
t, мм |
S, мм |
Vф, мм |
n, мм |
Sм, мм |
Tм, мм |
Tшт, мм |
1. Подрезать торец |
|
|
|
|
|
|
|
2. Сверлить отверстие |
|
|
|
|
|
|
|
3. Развернуть отверстие |
|
|
|
|
|
|
|
4. Расточить отверстие |
|
|
|
|
|
|
|
Вывод: при обработке заготовки на станке нужно расточить отверстие 3,05 мм в отверстие 5,6 мм на длину 3 мм. Все показатели режимов резания невелики т.к. деталь маленьких габаритов.