
- •4.1 Проектный расчёт 14
- •5.1 Проектный расчёт 22
- •1Введение
- •2Выбор электродвигателя и кинематический расчёт
- •3Расчёт 1-й клиноременной передачи
- •3.1Проектный расчёт
- •3.2Проверочный расчёт расчёт
- •4Расчёт 2-й зубчатой цилиндрической передачи
- •4.1Проектный расчёт
- •4.2Проверочный расчёт по контактным напряжениям
- •4.3Проверка зубьев передачи на изгиб
- •5Расчёт 3-й зубчатой цилиндрической передачи
- •5.1Проектный расчёт
- •5.2Проверочный расчёт по контактным напряжениям
- •5.3Проверка зубьев передачи на изгиб
- •6Расчёт 4-й цепной передачи
- •7Предварительный расчёт валов
- •7.1Ведущий вал.
- •7.4Выходной вал.
- •8Конструктивные размеры шестерен и колёс
- •8.1Ведущий шкив 1-й ременной передачи
- •8.2Ведомый шкив 1-й ременной передачи
- •8.3Цилиндрическая шестерня 2-й передачи
- •8.4Цилиндрическое колесо 2-й передачи
- •8.5Цилиндрическая шестерня 3-й передачи
- •8.6Цилиндрическое колесо 3-й передачи
- •8.7Ведущая звёздочка 4-й цепной передачи
- •8.8Ведомая звёздочка 4-й цепной передачи
- •9Проверка прочности шпоночных соединений
- •9.1Ведущий шкив 1-й клиноременной передачи
- •9.2Ведомый шкив 1-й клиноременной передачи
- •9.3Колесо 2-й зубчатой цилиндрической передачи
- •9.4Шестерня 3-й зубчатой цилиндрической передачи
- •9.5Колесо 3-й зубчатой цилиндрической передачи
- •9.6Ведущая звёздочка 4-й цепной передачи
- •9.7Ведомая звёздочка 4-й цепной передачи
- •10Конструктивные размеры корпуса редуктора
- •11Проверка долговечности подшипников
- •11.1Расчёт реакций в опорах 1-го вала
- •11.3Расчёт реакций в опорах 2-го вала
- •11.5Расчёт реакций в опорах 3-го вала
- •11.7Расчёт реакций в опорах 4-го вала
- •12Расчёт валов
- •12.1Расчёт моментов 1-го вала
- •12.2Эпюры моментов 1-го вала
- •12.3Расчёт 1-го вала
- •12.4Расчёт моментов 2-го вала
- •12.5Эпюры моментов 2-го вала
- •12.6Расчёт 2-го вала
- •12.7Расчёт моментов 3-го вала
- •12.8Эпюры моментов 3-го вала
- •12.9Расчёт 3-го вала
- •12.10Расчёт моментов 4-го вала
- •12.11Эпюры моментов 4-го вала
- •13Тепловой расчёт редуктора
- •14Выбор сорта масла
- •15Выбор посадок
- •16Технология сборки редуктора
- •17Заключение
- •18Список использованной литературы
12.10Расчёт моментов 4-го вала
MxА = 0 Н · мм
MyА = 0 Н · мм
MА = = = 0 H · мм (12.76)
MxБ = 0 Н · мм
MyБ = 0 Н · мм
MБ = = = 0 H · мм (12.77)
MxВ = 0 Н · мм
MyВ = (12.78)
MyВ = = 76790,352 H · мм
MВ = = = 76790,352 H · мм (12.79)
MxГ = 0 Н · мм
MyГ = 0 Н · мм
MГ = = = 0 H · мм (12.80)
12.11Эпюры моментов 4-го вала
Y
X
Z
Rx7
Rx8
7
8
А
LАБ
= 130 мм
Б
LБВ
= 95 мм
В
LВГ
= 95 мм
Г
Fв(пер.4)
Mx,
Hxмм
My,
Hxмм
76790,352
M
=
76790,352
Mкр(max)
= Ткр,
Hxмм
13Тепловой расчёт редуктора
Для проектируемого редуктора площадь теплоотводящей поверхности А = 0,73 мм2 (здесь учитывалась также площадь днища, потому что конструкция опорных лап обеспечивает циркуляцию воздуха около днища).
По формуле 10.1[1] условие работы редуктора без перегрева при продолжительной работе:
t = tм - tв = [t], (13.1)
где Ртр = 1,614 кВт - требуемая мощность для работы привода; tм - температура масла; tв - температура воздуха.
Считаем, что обеспечивается нормальная циркуляция воздуха, и принимаем коэффициент теплоотдачи Kt = 15 Вт/(м2·oC). Тогда:
t = 27,858o [t],
где [t] = 50oС - допускаемый перепад температур.
Температура лежит в пределах нормы.
14Выбор сорта масла
Для уменьшения потерь, мощности на трение и снижения интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода теплоты поверхности деталей должны иметь надежную смазку.
Для смазывания передачи применяем картерную систему. В корпус редуктора заливается масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.
Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла, и чем выше контактные давления в зацеплении, тем большей вязкостью должно обладать масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяем в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.
Масло заливается внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение элемента передачи примерно на 10-20 мм. Объём масляной ванны V определяется из расчёта 0,25 дм3 масла на 1 кВт передаваемой мощности:
V = 0,25 · 1,614 = 0,404 дм3.
По таблице 10.8[1] устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях H = 408,2 МПа и скорости v = 1,098 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 34 · 10-6 м/с2. По таблице 10.10[1] принимаем масло индустриальное И-30А (по ГОСТ 20799-75*).
Для слива масла используется сливное отверстие, закрываемое пробкой, с цилиндрической резьбой, для замера уровня масла используем щуп и для вентиляции картера используем пробку–отдушину.
Выбираем для подшипников качения пластичную смазку УТ-1 по ГОСТ 1957-73 (см. табл. 9.14[1]). Камеры подшипников заполняются данной смазкой и периодически ею пополняются.