2. Монтаж приводного барабана.

2.1. Обоснование и анализ технических требований на монтаж барабана.

1. Ось барабана должна быть перпендикулярна оси трассы конвейера. Допускаемое отклонение не более 1/1000 мм/мм или для нашего случая 1,15 мм. Это требование необходимо для того, чтобы в процессе эксплуатации конвейера из-за перекоса оси не происходил сход ленты на сторону, что неблагоприятно сказывается на работе конвейера и может привести к его остановке. Для обеспечения перпендикулярности оси барабана трассе конвейера с помощью угольника и набора щупов выверяют положение специального привариваемого платика, по которому впоследствии устанавливают барабан с опорами.

2. Необходимо обеспечить горизонтальное положение оси барабана. Допускаемое отклонение от горизонтали должно быть не более 2 мм. Это требование необходимо для того, чтобы в процессе эксплуатации конвейера также не происходил сход ленты на сторону. Для обеспечения горизонтальности оси барабана устанавливают набор прокладок под его опоры. Контролируют отклонение путем измерения расстояний до оси, косвенными измерениями.

2.2. Технологический процесс монтажа.

Операция 005. Слесарно-сборочная.

Переход 1. Установить барабан на металлоконструкцию става конвейера при помощи тали.

1. Установить приводной барабан на металлоконструкцию става конвейера, используя ручную электрическую таль 5 т.

Переход 2. Контроль перпендикулярности оси барабана трассе конвейера (Рис. 2.1).

1. Закрепить установочные платики на металлоконструкции става конвейера, контролируя по угольнику их перпендикулярность колее трассы конвейера.

2. Выставить барабан с опорами по платикам.

3. Контролировать набором щупов и угольником отклонение от перпендикулярности мм.

4. Приварить платики в выверенном положении.

Рис. 2.1. Переход 2. Контроль перпендикулярности оси барабана трассе конвейера.

Переход 3. Вставить болты в опоры барабана, предварительно надев шайбы (соединение не затягивать).

Переход 4. Контролировать горизонтальность расположения барабана (Рис. 2.2).

1. С помощью уровня ГОСТ 9392-75 и комплекта мерных прокладок установить величину отклонения от горизонтали.

2. Горизонтальное положение оси барабана обеспечить установкой набора прокладок под опоры. Толщина прокладок определяется по результатам измерения.

3. Допускаемое отклонение от горизонтали мм.

Рис. 2.2. Переход 4. Контроль горизонтальности расположения барабана.

Переход 5. Затянуть болтовое соединение (Рис. 2.3).

1. Закрепить опоры барабана на раме гайками М42-010 ГОСТ 2524-62 (16 шт.) и болтами М42 (8 шт.) при помощи ключа S=65.

Рис. 2.3. Переход 5. Затяжка болтового соединения.

2.3. Выбор метода обеспечения точности.

Точность – один из важнейших технико-экономических показателей качества машин или сборочных элементов [].

При сборке приводного устройства существенное значение придается установке приводного барабана на металлоконструкцию става конвейера. Необходимо обеспечить горизонтальное положение оси барабана. При установке приводного барабана на став конвейера допускаемое отклонение оси барабана от горизонтали должно быть не более 2 мм.

Рассмотрим возможность обеспечения технического требования по методу полной взаимозаменяемости. Расчетная схема без учета звена компенсатора приведена на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Расчетная схема без учета звена компенсатора.

Чтобы обеспечить горизонтальное положение оси приводного барабана, необходимо найти допуск на замыкающий размер . Составим размерную цепь (Рис. 2.5) с учетом всех размеров, влияющих на точность горизонтального положения оси барабана.

Рис. 2.5. Размерная цепь без учета звена компенсатора.

На приведенной расчетной схеме Н:

мм – размер, равный расстоянию между осью вала барабана и плоскостью крепления опоры.

мм – расстояние между плоскостью крепления опоры барабана и корпусом подшипника.

Допуск на этот размер определяется, как допуск на сварную конструкцию. Для сварных элементов конструкций меньше 500 мм отклонение размеров составляет мм. Следовательно, допуск на размер равен:

мм.

–расстояние между корпусом подшипника и осью расточки в корпусе.

Допуск на размер определяется, как:

мм.

–расстояние между осью расточки в корпусе и осью наружного кольца подшипника.

Допуск на размер равен:

мм.

Где:

S – суммарный допуск по посадке H7/l0.

–расстояние между осью наружного кольца подшипника и осью внутреннего кольца подшипника.

Допуск на размер определяется как половина радиального биения наружного кольца подшипника относительно внутреннего, то есть:

мм.

Где:

r – радиальное биение наружного кольца подшипника относительно внутреннего для двухрядного роликового подшипника ГОСТ 5720-75.

–расстояние между осью внутреннего кольца подшипника и осью вала барабана.

Допуск на размер определяется из технологии изготовления опоры барабана и равен:

мм.

По методу полной взаимозаменяемости []:

.

Где:

–расчетный (технологический) допуск на замыкающий размер .

мм – конструкторский (заданный) допуск на размер .

Для размерной цепи составим таблицу, по которой в дальнейшем произведем расчет (Табл. №1), с характеристиками размерной цепи Н.

Характеристики размеров размерной цепи Н

Таблица №1.

Обозначе6ние размера	С	К		Характеристики размеров, мм
				Известные	Расчетные
	-	1	0	-	2,064
	1			2	-
	1			0,5	-
	1			0,039	-
	1			0,015	-
	1			0,08	-

Где:

С – коэффициент приведения.

К – коэффициент относительного рассеяния размера. Для закона Гаусса К=1.

–коэффициент относительной асимметрии рассеяния размера.

По методу полной взаимозаменяемости []:

.

Где:

–расчетный (технологический) допуск на замыкающий размер .

мм – конструкторский (заданный) допуск на размер .

Расчетный допуск определяется по формуле []:

Где:

–коэффициент относительного рассеивания, для нормального закона распределения Гаусса .

мм.

Следовательно, в данном случае полную взаимозаменяемость узла без учета компенсаторов обеспечить не удается.

Вводим набор прокладок под одну опору барабана толщиной по результатам измерения (Рис. 2.6).

Рис. 2.6. Расчетная схема с учетом звена компенсатора.

3