1.1.9. Дополнительные устройства
Проектируемый конвейер оснащен литейным аэратором и железоотделителем. Назначение аэратора – измельчение комков земли. Назначение железоотделителя – очистка смеси от металлических включений и остатков стержней.
Данные приспособления устанавливаются непосредственно над лентой конвейера. Посторонние металлические включения сбрасываются при помощи железоотделителя в бункер рядом с конвейером.
1.2. Тяговый расчет проектируемого конвейера
1.2.1. Исходные данные для расчета
Необходимо спроектировать ленточный конвейер по следующим исходным данным:
– массовая производительность конвейера………………………….....Q=190 т/ч;
– транспортируемый груз………………………отработанная оборотная смесь;
– насыпная плотность груза……………………………………………ρ=0,92 т/м3;
– длина конвейера…………………………………………………..…...…L=81,8 м;
– разность отметок приводного и концевого барабанов…………....…..Н=21,4 м;
– ширина ленты………………………………………………………….В=1000 мм;
– условия работы конвейера………………………………………….....….средние.
Под средними условиями работы подразумевают, что конвейер работает в закрытом, отапливаемом помещении (+10 ˚С), где небольшое количество абразивной пыли и временами влажный воздух. А также средняя освещенность и доступность для обслуживания [1].
Определим скорость конвейера из условия оптимального заполнения формы поперечного сечения верхней ветви ленты:
,
Где Q – расчетная весовая производительность конвейера(т/ч);
С – коэффициент;
–насыпная
плотность груза(т/м
);
–скорость
конвейера(м/с).
Из этого следует:
Из рекомендованного ряда (ГОСТ 22644-77*) выбираем скорость:
1.2.2. Определение параметров роликов и роликоопор
Шаг роликовых опор выбираем постоянным для нижней (холостой) ветви конвейера. При известной ширине ленты и насыпной плотности [1]принимаемl’Р = 3000 мм, чтобы на длине трассы конвейера ролики располагались на одинаковом расстоянии. Для верхней ветви конвейера шаг расстановки роликоопор принимаем переменным[1]:
– для амортизирующей роликоопоры
– для верхней желобчатой роликоопоры
– для роликоопор выпуклого радиального участка
Принимаем:
Радиус выпуклого участка:
Диаметр роликов опор принимаем одинаковый для холостой и груженой ветви
DР =133 мм.
Массы вращающихся частей роликоопор:
– для верхней желобчатой роликоопоры
где:
А,Б– эмпирические коэффициенты;
Для роликов среднего типа А=10,Б=10.
– для нижней роликоопоры
1.2.3. Определение распределенных масс
Распределенные массы:
– транспортируемого груза [1]:
,
– вращающихся частей опор верхней ветви:
,
– вращающихся частей опор нижней ветви:
.
Толщину ленты определяем по формуле [1]:
δл=iп δп +δ1 + δ2;
где:
δ1– толщина рабочей обкладки,
δ2– толщина нерабочей обкладки,
δ1 = 4,5 мм и δ2 = 3,5 мм для лент типа2 (рассчитаны на средние условия работы, имеют резиновые обкладки с рабочей и нерабочей стороны),
δп=1,1 мм– толщина тканевой прокладки,
iп=5 – число прокладок.
Следовательно:
δл=5·1,1 +4,5 + 3,5=13,5мм.
Отсюда определяем массу 1 мленты по формуле[1]:
q0=(1...1,15)10 -3B δл.
Принимаем среднее значение:
q0=1,1310 -3B δл =1,1310-3100013,5 =15,3 кг/м,
где:
(1...1,1)103 кг/м3 – средняя плотность резинотканевой ленты.