Рекомендации по выбору метода и способа получения заготовок.

1. Тип производства.

Для единичного производства характерно использование в качестве заготовок горячекатаного проката, отливок, полученных в песчаных формах, поковок, полученных ковкой.

Это обуславливает большие припуски, значительный объем последующей механической обработки, повышение трудоемкости.

В условиях серийного и массового производств рентабельны следующие способы получения заготовок: горячая объемная штамповка; литье в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям.

Применение этих способов позволяет значительно сократить припуски на механическую обработку, снизить трудоемкость изготовления детали.

2. Материалы и требования, предъявляемые к качеству детали

Материалы должны обладать необходимым запасом определенных технологических свойств – ковкостью, штампуемостью, жидкотекучестью, свариваемостью, обрабатываемостью.

Для деформируемых материалов необходимым технологическим свойством является технологическая пластичность. Особо жесткие требования по технологической пластичности предъявляются к сплавам, из которых заготовки получают холодной обработкой давлением – выдавливанием, вытяжкой, гибкой, формовкой.

Если металл обладает низкой жидкотекучестью, высокой склонностью к усадке, то не рекомендуется применять литье в кокиль и под давлением, так как из-за низкой податливости металлической формы могут возникнуть литейные напряжения, коробление отливки, трещины. В этом случае целесообразно применять литье в оболочковые или песчаные формы.

Для ответственных, тяжело нагруженных деталей (валы, шестерни, зубчатые колеса), для которых предъявляются определенные требования к качеству металла и к физико-механическим свойствам – целесообразно использовать заготовки, полученные обработкой давлением, так как в процессе деформирования создается мелкозернистая, направленная волокнистая структура, значительно повышающая физико-механические свойства материала.

3. Конфигурация, масса и размеры детали.

3.1. Конфигурация детали.

Технологически все многообразие деталей делится на 6 типов. Рекомендуемые методы и способы получения заготовок для деталей приведены в таблице.

	Тип детали	Рекомендуемый метод и способ получения заготовки для детали
1	Тела вращения – цельные (типа валов, осей).	Сортовой или периодический прокат, ковка.
2	Тела вращения – пустотелые (типа втулок, колец, гильз).	Центробежное литье, штамповка, выдавливание, прокат.
3	Тела вращения в виде дисков (типа шкивов, маховиков), а также зубчатые пары (цилиндрические, червячные).	В серийном и массовом производстве литье или штамповка. В единичном производстве только литье.
4	Ребристые детали (типа рычагов, суппортов).	В серийном и массовом производстве литье. В единичном производстве сварка из проката.
5	Корпусные коробчатые детали, в которых монтируются узлы и механизмы (корпуса коробок передач, передние бабки станков, коробки подач, а также коробки скоростей, фартуки токарных станков, блоки и головки цилиндров двигателей внутреннего сгорания, а также блоки закрытого штампа).	Литье
6	Крупные базовые детали, на которых монтируются узлы и механизмы (рамы машин, станины станков, прессов, литейных машин, компрессоров и т.д.)	В серийном и массовом производстве литье. В единичном производстве сварка.

3.2. Масса и размеры детали.

Удельная стоимость отливок и поковок растет с уменьшением их массы. Закономерность общая для всех способов получения заготовок и деталей, так как трудоемкость формообразования определяют общей площадью поверхностей, подлежащих обработке.

Размеры детали часто играют решающую роль при выборе способа и метода получения заготовки. Максимальные размеры заготовок можно получить при литье в песчаные формы и ковке. При остальных способах литья и обработки давлением габаритные размеры изделий ограничены технологическими возможностями оборудования и инструмента.

Кроме того, масса и габариты изделия чаще всего являются определяющими критериями при выборе температурного режима обработки давлением. При больших габаритах и массе заготовки предпочтительной становится деформация с нагревом, при которой меньше давление на инструмент и меньше сила, необходимая для деформирования.