Преимущества и недостатки центробежного литья

ЦЛ

Центробежное литье

Возможность получения пустотелых отливок без применения стержней, получение плотной и мелкозернистой структуры.

Высокая стоимость оборудования.

При литье в металлические формы из-за быстрого охлаждения уменьшается жидкотекучесть расплава. Из-за низкой податливости формы возможно образование трещин. Возможно возникновение газовой пористости из-за отсутствия достаточной газопроницаемости формы.

Рис. 16Л. Литье в кокиль

1 – правая полуформа кокиля;

2 – левая полуформа кокиля;

3 – поддон;

4 – металлический стержень;

5 – пульверизатор;

6 – песчаный стержень;

7 – расплав;

8–отливка.

Последовательность операций при литье в кокиль:

а– нанесение огнеупорного покрытия на рабочие поверхности кокиля и металлического стержня;

б– установка песчаного стержня;

в– соединение полуформ кокиля и заливка расплава;

г– раскрытие кокиля и вытягивание металлического стержня из застывшей отливки:

Рабочие поверхности кокиля с вертикальной плоскостью разъёма (рис. 16Л, а), состоящие из правой1и левой2полуформ, поддона3и металлического стержня4, предварительно нагревают до температуры 150С и покрывают из пульверизатора5слоем антипригарного покрытия, которое защищает эти поверхности от резкого нагрева и схватывания с отливкой, а также позволяет регулировать скорость охлаждения расплава для обеспечения высокого качества. Далее на металлический стержень4устанавливают песчаный стержень6(рис. 16Л,б), предназначенный для образования расширяющейся части полости отливки. Затем половины кокиля соединяют друг с другом усилием Р (рис. 16Л,в), скрепляют и заливают расплавом7. После затвердевания и охлаждения отливки8(рис. 16Л,г) кокиль раскрывают и вытягивают металлический стержень 4. Освобождённая отливка подаётся на дальнейшие операции очистки и механической обработки.

ЛК

Литье в кокиль

Получение отливок с высоким качеством металла, повышенной точностью и чистотой поверхности.

Высокая стоимость кокиля и трудоемкость его изготовления. Можно изготавливать отливки только относительно простой конфигурации. При литье в металлические формы из-за быстрого охлаждения уменьшается жидкотекучесть расплава. Из-за низкой податливости формы возможно образование трещин. Возможно возникновение газовой пористости из-за отсутствия достаточной газопроницаемости формы.

Рис. 17Л Изготовление отливки литьём под давлением

а– заливка порции расплавленного металла в камеру прессования;б– подача расплава плунжером в полость пресс-формы и формирование отливки;в – раскрытие пресс-формы и удаление отливки из её полости: 1 – подвижная полуформа; 2 – неподвижная полуформа; 3 – металлический стержень для образования полости в отливке; 4 – выталкиватель; 5 – камера прессования; 6 – плунжер; 7 – разливочный ковш; 8 – расплавленный металл; 9 – отливка с заусенцем; 10- заусенец; 11- отливка после удаления (обрубки) заусенца

Рз – усилие закрытия пресс-формы; Р – усилие запрессовки расплавленного металла; Рв – усилие выталкивания отливки; S– перемещение подвижной части пресс-формы. Условие нераскрытия пресс-формы: Рз > Р

Процесс изготовления отливки.

Перед заливкой пресс-форму обычно нагревают до температуры 100–300С. Затем внутрь камеры прессования5, запертой с правой стороны плунжером6, через окно с помощью разливочного ковша7заливают порцию расплавленного металла8 (рис. 17, а). После этого к плунжеру6(рис. 17,б) прикладывается давление, вызывающее движение плунжера влево и последовательное запирание окна для заливки металла и запрессовку расплава в полость пресс-формы с образованием отливки9. После полного затвердевания отливки9(рис. 17,б) подвижная полуформа1вместе со стержнем3и удерживаемой им отливкой9перемещаются влево, раскрывая пресс-форму. Вслед за этим стержень3поднимается вверх (рис. 17,в), и выталкиватель4извлекает отливку9из полуформы1.