Изготовление отливок из чугуна и стали

Рис. 10Л Литейная форма для получению отливок из ковкого чугуна	Для питания усадки в толстостенных участках 2 отливки 5 предусматриваются прибыли 4, которые затвердевают в последнюю очередь и в них образуется усадочная раковина 1. Расплавленный металл заливается через литник 3,имеющий большее сечение, чем литник при получении отливок из серого чугуна.
Рис. 11Л Литейная форма и отливка из стали а – литейная форма для получения отливки из стали; б- отливка из стали	1 – стояк большого сечения; 2 – массивный выпор; 3 – четыре прибыли

Преимущества и недостатки литья в песчаные формы

Способы литья	Преимущества	Недостатки
ЛПФ Литье в песчаные формы	Проста и экономичность технологического процесса. Большое разнообразие форм отливок. Большой диапазон массы и размеров отливок.	В основном, в качестве материала отливок используется серый чугун, обладающий хорошей жидкотекучестью и малой усадкой. Реже используется сталь. Весьма ограничено производятся отливки из цветных металлов и сплавов. Качество металла отливок низкое, что связано с возможностью попадания в металл неметаллических включений, газовой пористостью (из за бурного газообразования при заливки металла во влажную форму) Низкая чистота поверхности и точность размеров. Поэтому сопрягаемые поверхности деталей, заготовки которых получают ЛПФ, всегда обрабатываются резанием.

2. Литье по выплавляемым моделям (лвм) (рис 12л).

Рис. 12Л Литье по выплавляемым моделям

Последовательность операций при литье по выплавляемым моделям а– запрессовка пастообразного модельного состава в разъемную пресс-форму; б– сборка блока моделей с моделью общей литниковой системы; в– нанесение на модельный блок жидкой огнеупорной суспензии; г– нанесение на поверхность модельного блока слоя сухого кварцевого песка в специальной продуваемой установке; д– выплавление модельного блока из формы в горячей; е– установка тонкостенной формы в опоку и засыпка подпорного материала; ж– заливка тонкостенной формы расплавом

Процесс изготовления отливки.

Модельная смесь в пастообразном или жидком состоянии запрессовывается в разъемную пресс-форму требуемой конфигурации (рис. 12Л, а). После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается, полученные модели извлекаются и приклеиваются к легкоплавкой модели литниковой системы (рис. 12Л,б), образуя общий блок. В один блок объединяют от 2 до 100 моделей. Для получения формы на поверхность модельного блока многократным погружением (рис. 12Л,в) наносится жидкая огнеупорная керамическая суспензия, после чего в специальной продуваемой установке (рис. 12Л,г) наносится на влажную суспензионную поверхность модельного блока слой сухого кварцевого песка. Затем модельный блок с нанесённым слоем сушат около 2 часов на воздухе. Повторяя процедуры нанесения жидкой суспензии, сухого песка и просушки, на модельный блок наносят от 3 до 6 слоёв огнеупорного покрытия, получая неразъёмную тонкостенную форму с толщиной стенки 6 – 8 мм. Из этой формы модельный блок выплавляется в результате погружения на несколько минут в бак с горячей водой, температура которой Т = 85…95⁰С (рис. 12Л,д). Модельный состав расплавляется и всплывает на поверхность, откуда периодически удаляется для нового использования. После извлечения из воды оболочковую форму сушат, а затем устанавливают в опоку и засыпают подпорным материалом (рис. 12Л,е). Подпорный материал применяется для предотвращения прорыва тонкостенной формы расплавленным металлом в процессе ее заливке. В качестве подпорного материал обычно используется сухой кварцевый песок. Затем опока с формой устанавливается в электрическую печь и прокаливается не менее 2 часов при температуре 900С. В процессе прокалки происходит испарение воды, выгорание остатков модельного состава и упрочнение формы. В результате прокалки форма превращается в прочную керамическую оболочку. Сразу же после прокалки горячую форму заливают расплавленным металлом (рис. 12Л, ж).