3158

Основные виды термической обработки стали

Термическая обработка

Отжиг

Отжиг – термическая обработка, заключающаяся в нагреве стали до

определенной температуры, выдержке и последующем медленном охлаждении (обычно вместе с печью), с целью получения более равновесной структуры. Основные цели отжига: снижение твердости, повышение пластичности и вязкости стали, улучшение обрабатываемости, измельчение зерна.

Различают отжиг 1-го и 2-го рода.

Отжиг 1-го рода частично или полностью устраняет отклонения от равновесного состояния, возникшие при предыдущей обработке, причем его проведение не обусловлено фазовыми превращениями. В зависимости от того, какие отклонения от равновесного устраняются, различают следующие разновид-

ности отжига 1-го рода: диффузионный (гомогенизационный) – для устране-

ния дендритной или внутрикристаллитной ликвации (неоднородности) сталей, рекристаллизационный – термическая обработка деформированного сплава для проведения рекристаллизации с целью снятия наклепа перед последующей деформацией; для снятия внутренних напряжений (табл. 6.1).

Отжиг 2-го рода основан на использовании диффузионных фазовых превращений. Существуют следующие виды отжига 2-го рода: полный, не-

полный, сфероидизирующий, изотермический и нормализация (табл. 6.1). Температуры нагрева и схемы различных видов отжига представлены на рис. 6.6 и 6.7.

61

Окончание табл. 6.1

Примечание. Для исправления структуры отливки после диффузионного отжига подвергают полному отжигу

64

Закалка

Закалка – термическая обработка, заключающаяся в нагреве стали

до температуры выше фазовых превращений, выдержке и последующем быстром охлаждении со скоростью, равной или выше критической, с целью получения неравновесной структуры стали - мартенсита.

В результате закалки из аустенита образуется метастабильная структура мартенсита с высокой твердостью.

Результаты закалки во многом зависят от правильного выбора температуры нагрева для закалки. Доэвтектоидные стали для закалки следует нагревать до температуры на 30-50 °С выше Ас3 (рис. 6.8). В этом случае сталь с исходной структурой перлит + феррит нагревается до аустенитного состояния и при охлаждении со скоростью больше критической получается мартенсит. Такая закалка называется полной.

Если доэвтектоидную сталь нагреть выше Ас1, но ниже Ас3, то в ее структуре после закалки, наряду с мартенситом, будут участки феррита. Присутствие феррита как мягкой составляющей снижает твердость стали после закалки. Такая закалка называется неполной. Следовательно, доэвтектоидные стали обычно подвергают полной закалке.

Заэвтектоидные стали нагревают для закалки на 50-70 °С выше Ас1. При этих температурах в стали, наряду с аустенитом, имеется вторичный цементит. Поэтому после закалки в структуре заэвтектоидных сталей присутствуют мартенсит, цементит и небольшое количество остаточного аустенита. Если заэвтектоидную сталь нагреть для закалки выше Асcm, то в ее структуре будет крупноигольчатый мартенсит с повышенным количеством остаточного аустенита. Присутствие остаточного аустенита в структуре стали снижает ее твердость. Все заэвтектоидные стали подвергают неполной закалке (рис. 6.8).

Закалочные среды. Охлаждающая (закалочная) среда должна обеспечить высокую скорость охлаждения при температурах наименьшей устойчивости переохлажденного аустенита (650-550 °С), чтобы предупредить его распад на ферритно-цементитную смесь.

Винтервале температур мартенситного превращения (от Мн до Мк) целесообразно медленное охлаждение с целью уменьшения внутренних напряжений.

Вкачестве закалочных сред для углеродистых сталей, имеющих высокую критическую скорость охлаждения, применяют воду и различные водные растворы, а для легированных сталей, имеющих небольшую критическую скорость закалки, используют масло и воздух.

Способы закалки. Оптимальный способ закалки выбирают в зависимости от состава стали, формы и размеров детали. Различные способы закалки представлены в табл. 6.2 и на рис. 6.9, оптимальные температуры нагрева под закалку на рис. 6.8.

65

Ап

М

А ® М

М

Рис. 6.9. Виды закалки сталей: 1 – непрерывная закалка; 2 – прерывистая; 3 – ступенчатая; 4 - изотермическая

66

Отпуск

Отпуск является заключительной операцией термической обработки ста-

лей. Отпуск – это термическая обработка, заключающаяся в нагреве стали,

подвергнутой закалке, до температуры ниже Ас1, выдержке и последующем охлаждении, с целью превращения неравновесной структуры в более равновесную.

Закаленная структура сталей является термодинамически нестабильной, так как имеет искаженную кристаллическую решетку (тетрагональную с отношением осей с/а > 1) и повышенную свободную энергию. Поэтому при последующем нагреве закаленная сталь стремится к более стабильному состоянию, т.е. к превращению мартенсита и остаточного аустенита в ферритоцементитную смесь.

Различают три вида отпуска (табл. 6.3).

Низкотемпературный отпуск (низкий) осуществляется в интервале температур 100-250 °С. При этом отпуске уменьшается степень тетрагональности кристаллической решетки мартенсита вследствие выделения из нее углерода в виде e-карбида. Кристаллическая решетка e-карбида когерентно связана с решеткой мартенсита, т.е. отдельные кристаллографические плоскости у них являются общими. В связи с когерентной связью твердость стали при этом не снижается, а внутренние напряжения уменьшаются. В результате низкотемпературного отпуска мартенсит закалки превращается в мартенсит отпуска, имеющий повышенную ударную вязкость и пластичность по сравнению с мартенситом закалки. При этом сталь сохраняет высокую твердость (рис. 4.10). Поэтому низкотемпературному отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали после поверхностной закалки, цементации и т.д.

Среднетемпературный отпуск (средний) проводят при температуре

350-500 °С. При температуре свыше 300 °С из мартенсита выделяется цементит. Образование цементита и его коагуляция (укрупнение) сопровождаются снижением твердости и повышением вязкости и пластичности. При среднетемпературном отпуске образуется дисперсная ферритно-цементитная смесь, имеющая зернистое строение цементита. Эта структура называется трооститом отпуска. Средний отпуск средне- и высокоуглеродистых сталей обеспечивает высокие предел упругости, предел выносливости, большую релаксационную стойкость. Поэтому этот вид отпуска используют после закалки рессор, пружин, штампов.

Высокотемпературный отпуск (высокий) осуществляется при темпера-

туре 500-600 °С. При этом происходит полное снятие внутренних напряжений, коагуляция и сфероидизация частиц цементита. Структуру, возникающую после высокого отпуска, называют сорбит отпуска. Сорбит отпуска состоит из ферритной основы, пронизанной сферическими частицами цементита. В результате высокотемпературного отпуска понижается твердость закаленной

69