1 Дефекты металлоконструкций. Причины их образования - страница 44
2 Основные составные части технологии ультразвукового контроля. - страница 215
3 Руководящие документы на проведение неразрушающего контроля и их структура. - страница 215
4 Требования к карте УЗ контроля. - страница 249
5 Условия проведения ультразвукового контроля по необработанной поверхности и через покрытия. - страница --
6 Проведение контроля дифракционно-временным методом. - страница 141
7 Выбор параметров контроля и режимов настройки: тип и конструкция преобразователя. - страница 217
8 Выбор параметров контроля и режимов настройки: мощность, отсечка, частота следования зондирующих импульсов, настройка системы ВРЧ - страница 222
9 Способы настройки глубиномера дефектоскопа. Факторы, влияющие на точность настройки. - страница 225
10 Дефектоскопичность металлоконструкций. Контролепригодность и контроледоступность. - страница --
11 Подготовка объекта к проведению ультразвукового контроля. Методы оценки и учета различия коэффициентов прозрачности объекта контроля и стандартных образцов. - страница 249 187
12 Способы оценки пригодности поверхности объекта для проведения ультразвукового контроля. - страница --
13 Дефекты листового проката. Методы ультразвукового контроля и схемы прозвучивания листового проката. Показатели сплошности листового проката. - страница 239
14 Дефекты поковок. Схемы прозвучивания поковок. Возможность проведения ультразвукового контроля поковок без припуска. - страница 240
15 Способы настройки чувствительности и оценки эквивалентных размеров несплошностей в поковках. Типы стандартных образцов предприятия. - страница 233
16 Устройство АРД-диаграммы. Настройка чувствительности и оценка эквивалентных размеров отражателей с помощью АРД-диаграммы - страница 231
17 Области применения стандартных образцов предприятия и АРД-диаграмм при ультразвуковом контроле поковок - страница 126 194
18 Способ настройки чувствительности и оценки амплитудных характеристик несплошностей с использованием ОАС - кривых - страница 238
19. Проведение узк поковок: схемы прозвучивания, скорость и шаг сканирования. Способы оценки основных характеристик несплошностей. (257 страница) (как 14 вопрос)
20. Ультразвуковой контроль аустенитных сварных соединений. Выбор преобразователей и способы настройки чувствительности.(263 страница)
Показатели технических требований к поковкам по результатам ультразвукового контроля. Классификация несплошностей поковок на протяженные и непротяженные.(257 страница)
Контролепригодность и контроледоступность сварных соединений. Контролируемый объем сварного соединения. Условие прозвучивания всего сечения сварного шва.(нету, тобипиздца)
Оценка контролепригодностиаустенитного сварного шва.(страница 263)
24Дефекты сварных соединений. Схемы и параметры контроля различных типов сварных соединений. Контроль сварных соединений на поперечные трещины.(нету)
Схемы «тандем» и «стредл». Модифицированный тандем. Корневой тандем. Области ихприменения.(нету)
Подготовка сварного соединения к проведению ультразвукового контроля.(страница 249)
Определение и учет коэффициента затухания при ультразвуковом контроле сварных соединений.(страница 231)
Способы настройки чувствительности и оценки амплитудных характеристик несплошностей при ультразвуковом контроле сварных соединений.
(Страница 233)
Измерение характеристик несплошностей сварных соединений. Классификация несплошностей на протяженные, непротяженные и дефекты типа «Т».(страница 236)
Способы оценки формы и ориентации несплошностей сварных соединений. Коэффициент формы. Способ озвучивания под разными углами ввода.(страница 273)
Основные параметры ультразвукового контроля сварных соединений.(страница199)
Особенности контроля массивных поковок и поковок со структурными помехами.(страница 257)
Способы оценки формы и ориентации несплошностей сварных соединений. Способ азимутальногоозвучивания. Коэффициент U.(страница 276)
Показатели технических требований к сварным соединениям по результатам ультразвукового контроля.(нету)
Алгоритм определения характера дефекта.(страница 278)
Условия проведения ультразвукового контроля по необработанной поверхности и через покрытия.
Понятие "необработанная поверхность" не является определенным, поскольку не содержит количественных характеристик неровностей поверхности, вида и толщины загрязняющего слоя. Поэтому, отвечая на вопрос о возможности контроля по необработанной ("черной") поверхности заготовок, необходимо учитывать ее подробную характеристику.
Эта проблема наиболее актуальна для поковок и отливок, когда имеется естественное стремление технологов получить информацию о качестве заготовки на наиболее ранней стадии, чтобы, в случае брака, не тратились деньги на механическую обработку и не было упущено время на запуск в производство новой заготовки.
Для того, чтобы дать более определенный ответ на поставленный вопрос, ограничимся рассмотрением наиболее распространенного в настоящее время контактного ручного эхо-импульсного метода ультразвукового контроля (УЗК).
Здесь необходимо иметь в виду:
Проблемы проведения УЗК возникают из-за резкого ухудшения или полного пропадания акустического контакта по причине отсутствия прилегания или неполного прилегания поверхности преобразователя к поверхности объекта контроля, либо из-за наличия между преобразователем и поверхностью изделия слоя, не проводящего звук (например, рыхлой отслаивающейся окалины). Следствием этого может быть невыявление зон ослабления донного сигнала и одиночных дефектов, неблагоприятно ориентированных по отношению к акустической оси прямого преобразователя или расположенных в неконтролируемых зонах и др. Поэтому сдаточный УЗК по необработанной поверхности не применяют для заготовок ответственного назначения.
Даже на грубых кованых поверхностях всегда существуют участки, где можно в той или иной мере ввести ультразвук, а, следовательно, получить некоторую информацию о качестве материала под этим участком. Таким образом, может существовать возможность неполного контроля или контроля по точкам.
Требования к состоянию поверхности заготовок неразрывно связаны с размерами минимально фиксируемого дефекта, то есть с предельно реализуемой чувствительностью: чем меньше размер дефекта, подлежащего выявлению в соответствии с нормативными требованиями, тем жестче требования к состоянию поверхности под УЗК.
Средства контроля не решают любую задачу контроля по необработанной поверхности, однако правильное сочетание типа дефектоскопа, преобразователя, контактной среды безусловно позволяют оптимизировать процесс контроля. Так, например, возможности УЗК по необработанной поверхности существенно расширяются при использовании преобразователей с мягкими протекторами.
Наклонные преобразователи гораздо чувствительнее к рельефу поверхности, чем прямые, поэтому обычно схема прозвучивания заготовок с необработанной поверхностью включает только прямые ПЭП.
На основании вышеизложенного можно высказать некоторые соображения:
1) В любом случае для проведения УЗК с поверхности объекта необходимо удалить отслаивающуюся рыхлую окалину и другие загрязнения, непроводящие звук.
2) При необходимости УЗК заготовок ответственного назначения с целью обнаружения всех несплошностей небольшого размера (∅экв = 2-3 мм) поверхности сканирования должны быть механически обработаны и иметь параметр шероховатости Rz< 10 мкм по ГОСТ 278973
3) На цилиндрических поковках без механической обработки достаточно плоские и гладкие участки поверхности (грани) часто чередуются с ребрами. На стыке грани расположены под углом 120- 150° друг к другу. В отдельных местах имеются щербины диаметром 10-100 мм и глубиной до 5 мм. На такой заготовке возможно проведение УЗК прямым преобразователем с предельной чувствительностью 5-20 мм2. Можно проверить до 80 % объема заготовки на гладких частях. На щербинах контроль невозможен. Может быть решена задача обнаружения дефектов, распределенных по значительной части объема (флокены, осевые рыхлоты, скопления неметаллических включений), а также грубых дефектов (0 > 30 мм).
4) Некоторые поковки имеют нерегулярную грубо волнистую поверхность со следами вмятин от окалины. Имеется достаточно много участков с локально-плоской поверхностью. В такой заготовке возможна общая оценка прозвучиваемости материала, а также определение загрязненности металла дефектами в случае их распределения в значительной части объема (флокены, скопления неметаллических включений). Эти оценки возможны в отдельных точках или на небольших участках заготовкипрямым ПЭП. Предельная чувствительность может колебаться от 5 до 50 мм2.
5) В отдельных случаях для проведения выборочного УЗК на кованой заготовке зачищают полосы или локальные участки с определенным шагом. Цель и возможности контроля такие же, как и в предыдущем случае.
6) На литых заготовках, обработанных дробеструем (или пескоструем), могут быть многочисленные щербинки диаметром меньше 20 мм и глубиной меньше 1,0 мм. Возможен контроль прямым преобразователем с предельной чувствительностью 7-20 мм2. Выявляются грубые дефекты размером более 20 х 20 мм.
Итак, возможность УЗК по необработанной (черной) поверхности имеется. Однако, чем грубее неровности, тем грубее несплошности, которые могут быть при этом надежно выявлены. Как правило, решается задача выявления грубых протяженных несплошностей или дефектов, распределенных в достаточно большом объеме. Для заготовок ответственного назначения такой контроль следует рассматривать в качестве технологического.
10. Дефектоскопичность металлоконструкций. Контролепригодность и контроледостуиность.
Под дефектоскопичностью понимают совокупность свойств изделия, определяющих возможность проведения контроля с заданной достоверностью. На дефектоскопичность конструкции влияют толщина и кривизна изделия, наличие доступа для проведения контроля, технология изготовления, структура материала, наличие ложных отражателей и др. Изделие считают полностью пригодным к контролю (дефектоскопичным), если: 1. Центральный луч ультразвукового пучка при оптимальной (обеспечивающей заданную достоверность) схеме прозвучивания хотя бы один раз проходит через все точки контролируемого сечения; 2. Подлежащий фиксации минимальный дефект независимо от его координат в изделии выявляется на фоне шумов с запасом чувствительности не менее 6 дБ и разрешением во времени не менее 1 мкс (под шумами понимаются электрические и структурные помехи, ложные сигналы). Контролепригодность-свойство изделия, характеризующее его приспособленность к проведению контроля заданными средствами