2. Композитный материа́л (КМ), компози́т — многокомпонентный материал, изготовленный из двух или более компонентов с существенно различными физическими и/или химическими свойствами, которые, в сочетании, приводят к появлению нового материала с характеристиками, отличными от характеристик отдельных компонентов и не являющимися простой их суперпозицией. При этом отдельные компоненты остаются таковыми в структуре композитов, отличая их от смесей и твёрдых растворов. В составе композита принято выделять матрицу/матрицы и наполнитель/наполнители. Варьируя состав матрицы и наполнителя, их соотношение, ориентацию наполнителя, получают широкий спектр материалов с требуемым набором свойств. Многие композиты превосходят традиционные материалы и сплавы по своим механическим свойствам и в то же время они легче. Использование композитов обычно позволяет уменьшить массу конструкции при сохранении или улучшении её механических характеристик.

В слоистых композиционных материалах матрица и наполнитель расположены слоями, как, например, в особо прочном стекле, армированном несколькими слоями полимерных плёнок.

Микроструктура остальных классов композиционных материалов характеризуется тем, что матрицу наполняют частицами армирующего вещества, а различаются они размерами частиц. В композитах, упрочнённых частицами, их размер больше 1 мкм, а содержание составляет 20—25 % (по объёму), тогда как дисперсноупрочненные композиты включают в себя от 1 до 15 % (по объёму) частиц размером от 0,01 до 0,1 мкм. Размеры частиц, входящих в состав нанокомпозитов — нового класса композиционных материалов — ещё меньше и составляют 10—100 нм.

 Один из компонентов, обладающий непрерывностью по всему объему, является матрицей. Другой компонент прерывный, разделенный в объеме композиции, считается упрочняющим или армирующим. Матричными материалами могут быть металлы, их сплавы, керамика, неорганические и органические вяжущие, полимеры. Упрочняющими компонентами чаще всего являются тонкодисперсные порошкообразные частицы или волокнистые материалы различной природы.

 В композиционных материалах - композитах, разнородные компоненты создают синергетический эффект - новое качество материала, отличное от свойств исходных компонентов. В конструкционных композитах главное это высокая удельная прочность (коэффициент конструктивного качества), превышающая аналогичную характеристику стали примерно в 15 раз.

8. Каустический доломит MgO и СаСО₃ получают путем обжига природного доломита CaCO₃·MgCO₃ с последующим измельчением его в тонкий порошок. При обжиге доломита СаСО₃ не разлагается и остается инертным как балласт, что снижает вяжущую активность каустического доломита по сравнению с каустическим магнезитом.

Магнезиальные вяжущие затворяют не водой, а водными растворами солей сернокислого или хлористого магния. Магнезиальные вяжущие, затворенные на растворе хлористого магния, дают большую прочность, чем на растворе сернокислого магния. Магнезиальные вяжущие, являясь воздушными, слабо сопротивляются действию воды. Их можно использовать только при затвердении на воздухе с относительной влажностью не более 60%. Каустический магнезит легко поглощает влагу и углекислоту из воздуха, в результате чего образуются гидрат оксида магния и углекислый магний. В связи с этим каустический магнезит хранят в плотной герметической таре. На основе магнезиальных вяжущих в прошлом времени изготовляли ксилолит (смесь вяжущего с опилками), используемый для устройства полов, а также фибролит и другие теплоизоляционные материалы. В настоящее время применение магнезиальных вяжущих резко сократилось.

Сырьевые материалы и основные свойства магнезиальных вяжущих.

Известны два магнезиальных вяжущих вещества: каустический магнезит и каустический доломит. Каустическим магнезитом называется продукт, получаемый обжигом магнезита (МgСО₃) с последующим его измельчением в тонкий порошок. Каустический доломит отличается от каустического магнезита тем, что сырьем для его изготовления служит не магнезит, а доломит «CaСО·МgСО₃). Оба эти вяжущие вещества затворяют раствором хлористого магния, сернокислого магния или некоторых других солей.

Магнезит (горький шпат) встречается в природе в двух видах - кристаллическом и аморфном. Первый имеет четкое кристаллическое строение и напоминает крупнозернистый мрамор. Второй похож на фарфоровую массу. Твердость обоих видов магнезита по шкале Мооса колеблется, в пределах 3,5-4,5; уд.вес 2,9-3,1. Теоретический состав магнезита 47,82% MgOи 52,18% СО₂.

Природный магнезит всегда содержит различные примеси: глину, углекислый кальций и др. В зависимости от примесей он бывает белого, желтого, серого и другого цвета.

Для аморфного магнезита характерна примесь кремнезема и отсутствие примесей соединений железа. В природе магнезит встречается реже, чем известняк и доломит.

Доломиты являются распространенной горной породой.

Твердость доломита по шкале Мооса 3,5-4,0; уд.вес 2,85-2,95. Теоретическое содержание в доломите СаСО₃-54.27%; МgСО₃-45,73% или в окислах: CaO-30,41%; MgO-21,87% и СО₂-47,72%.

Природный доломит имеет обычно некоторый избыток углекислого кальция. Кроме того, в доломите встречаются глинистые и другие примеси. Цвет доломита белый, желтый и буроватый, в зависимости от примесей, главным образом железистых соединений. Он отличается от вскипающего от слабой соляной кислоты известняка тем, что на доломит эта кислота действует только при нагревании или измельчении в порошок.

Магнезиты и доломиты применяются не только как сырье для производства вяжущих материалов, но и в качестве сырья в огнеупорной и некоторых других отраслях промышленности.

Стандарт (ГОСТ 1216-41) делит каустический магнезит, в зависимости от его химического состава, на три класса. Минимальное содержание MgO должно составлять не менее 87, 83 и 75% соответственно для I, II и III классов. Каустический магнезит I класса используется в химической и магниевой промышленности.

Каустический магнезит легко поглощает влагу и углекислоту из воздуха, в результате чего образуются гидрат окиси магния и углекислый магний.

При этом происходит уменьшение удельного веса, которое может компенсировать увеличение у дельного веса, вызываемое пережогом. Поэтому проверять качество обжига путем определения удельного веса нужно сразу после выхода материала из печи.

Каустический магнезит необходимо упаковывать в плотную тару для предохранения его при перевозке и хранении от действия влаги и углекислоты воздуха.

Тонкость помола каустического магнезита по стандарту для II класса должна быть такой, чтобы остаток на сите №02 был не более 5% и чтобы через сито №008 проходило не менее 75% всего материала. Для других классов тонкость помола не нормируется.

Начало схватывания  должно наступать не ранее 20 мин., а конец - не позже 6 ч до начала затворения.

Каустический магнезит, затворенный хлористым магнием, должен выдерживать испытание на равномерность изменения объема при нормальной температуре (+20 ⁰С).

Магнезиальный цемент является быстротвердеющим вяжущим.  По СНиП (Строительные нормы и правила) марки каустического магнезита: 400, 500 и 600. Они определяются по показателям предела прочности при сжатии образцов из жесткого трамбованного раствора 1: 3 через 28 суток воздушного твердения.

Качество каустического доломита более низкое, так как он содержит значительное количество углекислого кальция и небольшое количество окиси кальция. В каустическом доломите должно быть не менее 15% окиси магния. Потеря при прокаливании каустического доломита должна находиться в пределах 30-35%. Содержание свободной окиси кальция в каустическом доломите не должно превышать 2,5%. Марки его, определяемые так же, как и для каустического магнезита, составляют 100, 150, 200 и 300.

Магнезиальные вяжущие являются воздушными, слабо сопротивляющимися действию воды, которая вымывает из них растворимые соли (MgCI₂ и др.). Их можно использовать только при твердении на воздухе с относительной влажностью менее 60%.

 Применение магнезиальных вяжущих веществ.

Магнезиальные цементы применяют для изготовления фибролита, ксилолита, искусственного мрамора, штукатурок, теплоизоляционных материалов, лестничных ступеней, проступей, подоконных досок и других строительных изделий, оснований под чистые полы, скульптурных изделий, а также для получения точильных и литографских камней, искусственных жерновов и для ряда других целей.

Магнезиальные вяжущие вещества применяют преимущественно вместе с органическими заполнителями: опилками; древесной шерстью и др., которые не оказывают на магнезиальные вяжущие отрицательного действия. Это объясняется более нейтральным химическим характером этих вяжущих, а также минерализацией органических заполнителей оксихлоридом магния, образующимся при твердении. При сочетании же цемента с органическими заполнителями приходится вводить минерализаторы, например в виде хлористого кальция или сернокислого глинозема, так как содержащиеся в древесине водорастворимые экстрактивные вещества (сахара, гемицеллюлоза) вредно действуют на цемент.

Фибролит (по гречески - волокнистый камень) представляет собой спрессованные и затвердевшие плиты из древесной шерсти, костры кенафа или других волокнистых органических материалов, связанных магнезиальным цементом.

Для получения фибролита каустический магнезит затворяют раствором хлористого магния или другой соли и затем полученное магнезиальное молоко тщательно смешивают с древесной шерстью, отвешивают необходимое количество фибролитовой массы и загружают ее в металлические или деревянные формы.

Фибролитовую массу спрессовывают под давлением 0,4-0,5 кг/см² и более. Вначале спрессованные в формах плиты подвергают в камерах воздействию в течение 6-7 ч воздуха, нагретого до 60-70 ⁰С, а затем в тех же или других камерах плиты в течение 7-8 ч нагревают воздухом с температурой 80-90 ⁰С при усиленной вентиляции.

В зависимости от объемного веса и прочности на изгиб различают следующие виды фибролита: теплоизоляционный, конструктивный и фибролитовую фанеру. Теплоизоляционный фибролит можно применять для утепления стен, перекрытий и полов из других материалов, конструктивный - для заполнения стен, перегородок и перекрытий каркасных конструкций, а фибролитовую фанеру - для обшивки под штукатурку стен и потолков.

Ксилолит  (по гречески - деревокамень) представляет собой затвердевшую смесь мелких органических заполнителей (опилок хвойных пород) и магнезиального вяжущего, затворенного раствором солей. Кроме того, добавляют асбест, тальк, трепел, кварцевый (сплошных) полов и в виде прессованных плит и плиток для полов и облицовки стен.

Ксилолитовую массу получают путем подготовки, дозировки и перемешивания всухую каустического магнезита, заполнителей и красителей с последующим затворением раствором хлористого магния; смесь должна иметь пластичную консистенцию. При устройстве ксилолитовых полов приготовленную массу укладывают на деревянные, бетонные или каменные основания.

Ксилолитовые полы укладывают в один или два слоя. Толщина однослойного пола 15-20 мм, а двухслойного - 20-30 мм. Состав ксилолита для однослойного пола, а также для верхнего слоя двухслойного пола 1 : 2, т. е. на одну объемную часть порошка вяжущего берут две объемные части опилок. Состав массы, используемой для нижнего слоя двухслойного пола - 1 : 4. Уложенную на то или другое основание ксилолитовую массу, выравнивают и уплотняют трамбованием или вибрацией

На заводах выпускают ксилолитовые плитки квадратной или многоугольной формы. Их размеры 20Х20 или 15Х15 см, толщина 12-15 мм. Размер опилок не более 1,5 мм. Состав ксилолитовой массы для опилок - 1: 4. В процессе изготовления плиток ксилолитовая масса жесткой консистенции прессуется в горячем состоянии под давлением 300 кг/см².

Из магнезиальных вяжущих изготовляют пено- и газомагнезит. Пеномагнезит получают путем затворения каустического магнезита раствором хлористого магния или других солей с введением клееканифольного пенообразователя. Для получения газомагнезита можно применять те же газообразователи, что и для газосиликата.

Известны также теплоизоляционные материалы, изготовляемые из каустического магнезита и асбеста (асбестомагнезиальные плиты) или из каустического доломита и асбеста (совелит). Дозировка асбеста в обоих случаях составляет 15%.

Штукатурные растворы на основе магнезиальных вяжущих используют для внутренней отделки зданий. В их состав наряду с вяжущим входят органические, а также минеральные заполнители и минеральные краски.

9. Растворимое стекло и кислотоупорный цемент

Растворимое стекло — силикаты натрия (Na20 * mSi02) или калия (К20 * mSi02), где т — модуль стекла, находящийся в пределах для натриевого стекла 2,0…3,5, а для калиевого 3,5…4,5. Растворимое стекло получают сплавлением смеси кварцевого песка соответственно с содой Na2C03 (или сульфатом натрия Na2S04) и поташем К2С03 в стекловаренных печах при 1300… 1400 °С. Образовавшийся расплав быстро охлаждают. При этом он распадается на полупрозрачные желто-зеленые куски, называемые силикат-глыбой.

В строительстве обычно используют раствор силикат-глыбы в воде — жидкое стекло (в быту такой раствор называют силикатный клей). Растворение производится в автоклаве насыщенным паром. Плотность раствора 1,5…1,3 г/см , что соответствует концентрации раствора 70…50 .

При растворении в воде силикаты натрия и калия частично гидро-лизуются с образованием коллоидного раствора кремневой кислоты Si(OH)4 и соответствующих щелочных гидроксидов. В этих условиях (рН = 12… 13) раствор относительно стабилен. Жидкое стекло имеет повышенную вязкость из-за того, что кремнекислота в нем находится в полимеризованном виде. При обезвоживании (испарении или отсасывании воды) или при нейтрализации щелочей (например, углекислым газом воздуха) раствор теряет стабильность, кремнекислота переходит в гель, уплотняющийся со временем и приобретающий значительную прочность. Так растворимое стекло проявляет вяжущие свойства. В обычных условиях этот процесс может идти очень долго, поэтому используют добавки — ускорители твердения.

Жидкое стекло применяют для изготовления кислотоупорных замазок и бетонов, а также как связующее в силикатных красках (только калиевое стекло).

Кислотоупорный цемент изготовляют из тонко измельченной смеси кислотоупорного наполнителя (кварца, диабаза, андезита и т. п.) и ускорителя твердения — кремнефтористого натрия Na2SiF6. Название «цемент» для такого порошка имеет условный характер, так как сам он вяжущими свойствами не обладает и при смешивании с водой не твердеет. Вяжущим веществом в таких цементах является жидкое стекло, которым этот «цемент» и затворяют.

Процесс твердения кислотоупорного цемента протекает по схеме полного разложения силиката натрия и нейтрализации гидроксида натрия:

Na20 * mSi02 + Na2SiF6 + H20 -> Si(OH)4 + NaF

Образующийся гель кремневой кислоты является вяжущим компонентом, а плохо растворимый фторид натрия и порошок кислотоу-порнМ породы (кварца и т. п.) служат микронаполнителями образующегося цементного камня. Ориентировочное количество Na2SiF6 от массы растворимого стекла (т. е. сухого вещества в составе жидкого стекла) в кислотоупорных растворах и бетонах должно быть в пределах 10… 15.

Сроки схватывания кислотоупорного цемента: начало — не ранее 20 мин, конец — не позднее 8 ч. У этого цемента нормируется предел прочности при растяжении после 28 сут твердения — не менее 2,0 МПа. Прочность при сжатии бетонов на кислотоупорном цементе составляет 20…60 МПа.

Основным достоинством и отличием кислотоупорного цемента от других неорганических вяжущих является способность сохранять прочность в условиях действия большинства кислот (за исключением плавиковой и фосфорной).

Более того, для уплотнения и упрочнения бетонов или растворов на кислотоупорном цементе их обрабатывают соляной или серной кислотами (кислуют). При этом нейтрализуются остатки щелочных гидроксидов и уплотняется гель кремнекис-лоты.

Кислотостойкость — сохранение массы затвердевшего кислотоупорного цемента при испытании в кислоте — не менее 93%.

При длительном воздействии воды, пара и растворов щелочей бетоны и растворы на жидком стекле теряют прочность.

10. Портландцемент – производство, свойства, применение. Цемент – порошкообразный строительный материал, который состоит из клинкера и при необходимости гипса и добавок. ПЦ – цемент, получаемый на основе портландцементного клинкера. ПЦ клинкер – продукт, получаемый обжигом до спекания или плавления сырьевой смеси, состоящий преимущественно из высокоосновных силикатов кальция, а также алюминатов и алюмоферритов кальция. Получение клинкера и ПЦ: 1) Приготовление сырья. ~ 75% карбонатное сырьё (CaCO3), мел, известняк, ракушечник → CaO 25% глины, сланцы, суглинки → Al2O3; SiO2; Fe2O3 Несколько способов изготовления: a) Мокрый способ: Сырьевую смесь измельчают в шаровых мельницах в присутствии большого количества воды и получают жидкотекучую массу, называемую шламом. б) Сухой способ: СЖД-804 (ЗИМА) Готовят сухую смесь исходного материала. в) Комбинированный способ: Шлам обезвоживают до влажности 16-18% и перерабатывают в специальных грануляторах. 2) Обжиг шихты. Производится во вращающейся печи. Основные процессы: I зона – зона сушки (до 200°C), удаление свободной воды. II зона – зона подогрева (до 700°C). Разложение глинистого компонента AlO3; SiO2; FeO III – зона декарбонизации (700-1000°C). CaCO3 → CaO + CO2 IV – зона экзотермических реакций. 2CaO + SiO2 → 2CaOSiO2 (C2S – белит) 3CaO + Al2O3 → 3CaOAl2O3 (C3A - алюминат) 4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3 (C4AF) V – зона спекания (1450-1500°C). 3CaO + SiO2 → 3CaOSiO2 (C3S – алит) 3) Резкое охлаждение клинкера до 200-100°C (охлаждение водой). 4) Измельчение клинкера с добавлением гипса и активных минеральных добавок. ПЦ = (клинкер + 7% гипс + 0…20% активные минеральные добавки) совместное измельчение. Гипс добавляют для замедления сроков схватывания. Свойства пц, по которым определяется его марка: 1) Тонкость помола. Через сито 008 должно проходить не менее 85% пробы. Пробу высушивают и охлаждают в эксикаторе. Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента ГОСТ 310.2 и 0.01 по ГОСТ 30744. Контрольное просеивание выполняют в ручную при снятом донышке на бумаге в течение 1 минуты. Тонкость помола цемента определяется как остаток на сите с сеткой №008 в % к первоначальной массе просеиваемой пробы с точностью до 0,1%. 2) Нормальная густота цементного теста. Определяется на Вика. Нормальной густотой цементного теста называется такая его консистенция, при которой пестик прибора Вика не доходит до дна на 5-7 мм. Количество воды, необходимое для получения цементного теста нормальной густоты, называется водопотребностью (22-28%), чем меньше, тем лучше. СЖД-804 (ЗИМА) 400 г цемента помещают в чашку и делают в цементе углубление, куда в один приём вливают воду. После этого углубление немедленно заполняют цементом и спустя 30 с осторожно перемешивают. Затем тесто энергично растирают во взаимно перпендикулярных направлениях (5 минут с момента вливания воды). Приготовленным тестом заполняют кольцо, 5-6 раз встряхивают его. Избыток теста срезают ножом. Приводят пестик в соприкосновение с поверхностью теста. Освобождают стержень и пестик свободно погружается в тесто. Через 30 с отсчитывают погружение по шкале. Если консистенция теста не соответствует требованию, то вновь затворяют тесто, увеличивая или уменьшая количество воды. 3) Равномерность изменения объёма. Определяется трёхчасовым кипячением лепёшек суточного возраста, изготовленных из цементного теста нормальной густоты. Цемент доброкачественный, если нет радиальных трещин, доходящих до краёв, искривлений. Отдельные трещины могут наблюдаться. Две навески теста по 75 г, приготовленные в виде шариков, помещают на стеклянные пластинки. Встряхивают пластинки до превращения шариков в лепёшки диаметром 7-8 см и толщиной в середине около 1 см. Лепёшки заглаживают ножом от наружных краёв к центру до образования острых краёв и гладкой закруглённой поверхности. Лепёшки помещают в бачок с водой на решётку. Воду доводят до кипения. После 3 часов лепёшки охлаждают и производят внешний осмотр. 4) Сроки схватывания. Выполняется как при гипсе. Начало схватывания не ранее 45 минут, конец – не позднее 10 часов. 5) Консистенция цементного раствора. Водно-цементное отношение (mводы/mцем), определяется по специальной методике (от 22% до 32%), чем меньше, тем лучше. Отвешивают 1500 г монофракционного песка и 500 г цемента, высыпают их в сферическую чашу, перемешивают в течение 1 минуты. В центре сухой смеси делают лунку и вливают в неё воду (в количестве 200 г (В/Ц = 0,4)), дают воде впитаться в течение 0,5 мин; перемешивают смесь 1 минуту. Затем раствор переносят в мешалку и перемешивают в ней в течение 2,5 минут (20 оборотов). Заполняют раствором формуконус на половину высоты, уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковки. Заполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз. Срезают излишки, встряхивают раствор 30 раз за 30±5 с, после чего измеряют диаметр конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. СЖД-804 (ЗИМА) Расплыв конуса должен быть в пределах 106-115 мм. Если меньше 106 – увеличивают количество воды до расплыва конуса 106-108 мм. Если расплыв больше 115 – уменьшают количество воды до получения расплыва конуса 113-115 мм. 6) Активность и марка пц. Марка цемента – гарантированный предел прочности при сжатии половинок стандартных образцов 4×4×16 см в возрасте 28 суток после хранения в воде при t +20°C. Активность – прочность при сжатии или изгибе стандартных образцов в любом возрасте. Марка – круглая цифра, активность – не круглое значение. Применение: Изготовление монолитного и сборного бетона, железобетона, асбестоцементных изделий, строительных растворов, многих других искусственных материалов, скрепление отдельных элементов сооружений, жароизоляции и др.

13. При затворении портландцемента водой сначала образуется пластичное клейкое цементное тесто, которое затем постепенно загустевает, переходя в камневидное состояние. Твердение и есть процесс превращения цементного теста в цементный камень.

Основы теории твердения портландцемента разработаны А. А. Байковым и дополнены В. А. Киндом, В. Н. Юнгом, Ю. М. Буттом, П. А. Ребиндером, Н. А. Тороповым, А. Е. Шейкиным, А. В. Волженским и др. Согласно этой теории при твердении портландцемента различают три периода: растворение, коллоидация и кристаллизация.

При смешивании портландцемента с водой в начальный период происходит растворение клинкерных минералов с поверхности цементных зерен, взаимодействие минералов с водой и образование насыщенного по отношению к клинкерным минералам раствора. По достижении насыщения растворение клинкерных минералов прекращается, но реакции между ними и водой продолжаются. Реакции присоединения воды к клинкерным минералам называют реакциями гидратации, а реакции разложения клинкерных минералов под действием воды на другие соединения—реакциями гидролиза.

Во втором периоде в насыщенном растворе идут реакции гидратации клинкерных минералов в твердом состоянии, т. е. происходит прямое присоединение воды к твердой фазе вяжущего без предварительного его растворения. Продуктами этих реакций являются гидратные новообразования в коллоидном виде. Период коллоидации сопровождается повышением вязкости цементного теста, обусловливающим схватывание цемента.

В третьем периоде протекают процессы перекристаллизации мельчайших коллоидных частиц новообразований, т. е. растворение мельчайших частиц и образований крупных кристаллов. Кристаллизация сопровождается твердением цементного теста и ростом прочности образовавшегося цементного камня.

15. Активными минеральными добавками называются вещества, которые при смешивании с воздушной известью переводят её в гидравлическое вяжущее вещество. Ca(OH)2 + SiO2 + nH2O → CaOSiO2mH2O Активные минеральные добавки могут быть естественными (природными) и искусственными. Естественные: горные породы (диатомиты, трепелы, опоки, пуццоланы, туфлы, пеплы), породы вулканического происхождения (вулканический пепел, туф, пемза). Искусственные: отходы промышленности и строительства, топливные (доменные) шлаки, топливные золы (золы уноса), бой кирпича, пуццолановый пц. ПЦ приобретает дополнительное название в зависимости от вида добавки, при введении природных добавок - ППЦ, а при использовании доменных гранулированных шлаков – ШПЦ.

ПЦД состоит из клинкера, минеральных добавок и гипса, которые перемешивают вместе, предварительно измельчив. При этом количество минеральных добавок в составе ПЦД не должно превышать 20%, для того чтобы сохранить все основные свойства портландцемента.

При добавлении минеральных веществ в состав портландцемента, его свойства хоть и сохраняются, но претерпевают некоторые изменения:

• морозостойкость – немного снижается;

• водостойкость – улучшается;

• сопротивляемость коррозии – улучшается;

• тепловыделение – становится ниже.

Благодаря тому, что до 20% состава ПЦД занимают минеральные добавки, экономиться портландцементный клинкер, что и способствует снижению себестоимости конечного продукта. В итоге мы получаем экономически выгодный цемент с улучшенными качествами и сниженной себестоимостью.

ПЦД выпускают всего несколько марок, это: М400, М500, М550 и М600. На отдельных заводах выпускают ПЦД М300, но только согласно специальному разрешению на это.

Если при строительстве объекта не требуется высокая морозостойкость, то вместо обычного портландцемента, чаще всего применяют именно ПЦД, поэтому он и получил такое широкое распространение.