Минобрнауки Российской Федерации

Санкт-Петербургский государственный

Электротехнический университет

«ЛЭТИ» им. В. И. Ульянова (Ленина)

Кафедра МСК

ОТЧЁТ

по практической работе №5

по дисциплине «Основы менеджмента качества и управления бизнес-процессами»

Тема: Решение проблем в области качества с помощью цикла PDCA

Студентка гр.6112	Апарина О.А.
Преподаватель	Безруков А.А.

Санкт-Петербург

2019

Практическое задание №5

Решение проблем в области качества с помощью цикла PDCA

Цель работы: приобретение навыков:

• интерпретации терминов стандарта ISO 9000, относящихся к корректирующим действиям;

• интерпретации требований стандарта ISO 9001, относящихся к корректирующим действиям;

• поэтапного решения проблем в области качества (корректирующие действия в рамках цикла PDCA);

1. Определение проблемы в области качества для одного

из процессов

Рассмотрим проблему дефекта мягкой части в процессе создания дивана-кровати.

2. Разработка с помощью простейших инструментов менеджмента поэтапное решение проблемы в области качества в рамках цикла PDCA.

Этап планирования

На предприятии в течение трех месяцев собирались данные с целью исследования отклонений в технологическом процессе создания дивана-кровати. Пример контрольного листа по видам дефектов, возникающим в мягкой части изделия, приведен в табл.1.

Табл. 1. Контрольный листок

Контрольный листок Дата: 23.03.19
Наименование изделия: диван-кровать			Участок: №8
Производственная операция: обивка			Фамилия контролера: Петрушов Д.В.
Тип дефекта: царапина, деформация, неправильная обработка			Номер партии: 159
Общее число проконтролированных изделий: 1300			Номер заказа: 023548
Примечания по всем проконтролированным изделиям
Вид несоответствия	Результат контроля			Итоги
Царапины	//// //// ////			15
Пятна	//// //// //// ////			20
Деформация	//// //// … //// ////			60
Прочие	//// ////			10
	Итого			105

На основе контрольного листа строится таблица 2, служащая основой для построения диаграммы Парето по видам дефектов (несоответствий)

Табл. 2 Типы дефектов

Тип дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов по каждому признаку в общей сумме	Накопленный процент
А Деформация	60	60	57	57
Б Царапины	15	75	14	71
В Пятна	20	95	19	90
Прочие	10	105	10	100
Итого	105	–	100	–

На рис. 1 изображена диаграмма Парето по видам дефектов (несоответствий). Из диаграммы видно, что наибольшую группу составляют дефекты «деформация мягкой части изделия». Этот дефект составляет около 60% от общего числа дефектов.

Рис. 1 Диаграмма Парето по видам дефектов

Далее группа сотрудников предприятия концентрирует внимание на устранении несоответствий в деформации мягкой части дивана-кровати.

Для выдвижения гипотез о причинах, вызывающих несоответствия деформации мягкой части, строится диаграмма причин и результатов (схема Исикава) (рис. 2).

Рис. 2 Диаграмма причина - результат

После дальнейшего наблюдения за несоответствием деформации мягкой части детали нормам, были выявлены причины, которые вносят больший процент в появление дефекта.

Наибольшее отклонения деформации мягкой части изделия вносят условия хранения, а именно влажность помещения. Чем больше влажность в помещении, тем больше становятся отклонения, так как ухудшается материал. Также на отклонения от нормы влияет собранность рабочих в бригаде. Так в бригаде 2 все давно друг друга знают и процесс идет слажено, в бригаде 1 на одного рабочего меньше по состоянию здоровья, а в бригаде 3 двое новичков из-за чего процесс идет более медленно и с наибольшим отклонением от нормы. Еще одним критерием, влияющим на отклонения деформации мягкой части изделия от нормы, является день недели; как можно видеть середина недели наиболее благоприятна для выполнения работы с меньшим отклонением от норм.

Это хорошо видно на диаграмме расслоения данных по причинам дефекта (рис. 3).

Рис. 3 Диаграмма расслоение данных по причинам дефекта

Таким образом, причины, влияющие на появления несоответствий деформации нормам найдены. Сотрудники цеха разработали способы устранения наиболее важных причин: уменьшить влажность, установив кондиционер в помещении; перевыбрать бригады так, чтобы в каждой было по одному новенькому и одному мастеру; назначать бригадам разное время работы среди недели, для повышения работоспособности в целом всех бригад в течении недели.

Реализация разработанных мер

На этом этапе новая разработанная технологическая инструкция по устранению влажности и повышению работоспособности всех бригах была передана в цех и, в течение установленного периода, шла ее апробация. В процессе проверки усовершенствованной процедуры обивки собирали новые данные и затем построили новую диаграмму Парето по типам дефектов, чтобы сравнить результаты после устранения причин отклонений.

Этап оценки (изучения)

Две диаграммы (рис. 4) явно показывают на уменьшение числа дефектов, связанных с несоответствием деформации мягкой части изделия нормам.

Рис.4 Сравнение диаграмм Парето по типам дефектов до выявления причины и после.

Этап воздействия (внедрения)

Для того, чтобы закрепить и внедрить все достигнутые результаты, проводят следующие мероприятия:

• Сохраняют в виде записей все материалы, которые были получены в результате поиска причин несоответствий.

• Вносятся изменения в технологическую документацию производственного процесса.

• Вносятся изменения в план управления процессом,

• Вносятся изменения в регламентирующую документацию отдела, отвечающего за закупку оборудования в помещения хранения материала (склад).

• Обучение персонала новым методам работы в соответствии с произошедшими изменениями.

3. Заполнение регистрационного листа поэтапного решения проблемы в области качества (приложение а)

Регистрационный лист поэтапного решения проблемы

Отчет №		15				Дата открытия:	11.05.19
Подразделение: Участок механической обработки
Деталь: каркас
№ заказа: 023548						№ партии: 159
PLAN	Описание проблемы:
	Общее число проконтролированных изделий 1300. Обнаружено 105 дефектов, из них 57% составляют несоответствие деформации мягкой части изделия. Данные представлены в контрольном листе (Табл.1) и диаграмме Парето по типам дефектов (Рис.1). Дефектность превысила допустимую 5% и составила (105/1300)*100=8,1%
	Группа по решению проблемы:
	ФИО				Отдел		Телефон
	1 Должанов К.Р				Отдел гл. технолога		+7-902-532-98-12
	2 Романов М.Д.				Отдел закупок		+7-963-152-08-13
	Временные мероприятия по блокированию негативного воздействия проблемы на последующие процессы:
	Мероприятие					Верификация			Ответственный
	1. 100% выходной контроль изделия 2. Перепроверка купленного материала до операции обивки каркаса					Контрольный лист результатов 100% контроля			Клименко И.Е Сорокин А.В.
	Выявление исходной (коренной) причины
	Причина			Верификация				Ответственный
	Хранение		+	Диаграмма причин и результатов (Рис. 2). Диаграмма Расслоение данных по причинам. (Рис. 3).				Должанов К.Р
	Квалификация рабочих		+					……
	Здоровье рабочих		+					Романов М.Д.
	Процедура обработки		-
	Натяжение материала		-
	Решение группы:
	Разработать новую систему распределение рабочих в бригады и понизить влажность помещения хранения материалов с помощью кондиционера
DO	Сотрудники цеха разработали способ распределение рабочих в бригады, который был стандартизован и экспериментально опробован в цехе 28 марта. Также сотрудники установили кондиционер на складе 29 марта.
Check	После внедрения усовершенствованной процедуры распределения рабочих в бригады с 1 апреля по 30 апреля собрали данные и построили диаграмму Парето по типам дефектов, чтобы сравнить результаты (рис. 4). Снижение общей дефектности до 4.2% (на 48%)
Action	Проведено перераспределение всех бригад цеха механообработки. Ответственный – начальник смены Ефремов П.И.