3.3. Техническое обслуживание и проверка технического состояния

Таблица 3.1

Перечень основных проверок технического состояния

	Что проверяется и при помощи какого инструмента, приборов и оборудования. Методика проверки	Технические требования
1	Горизонтальность установки платформы на фундаменте. Нивелирование платформы производить при помощи уровня слесарного типа 200-0,15 ГОСТ У392-75, устанавливаемого на площадку верхней рамы платформы в продольном и поперечном направлениях, или сильфонного уровнемера	Отклонение от горизонтальной плоскости допускается 1° или 1,7 мм на длине 1м
2	Целостность фиксаторов осей	Планки фиксаторов должны входить в пазы осей и быть надёжно закреплены
3	Состояние гидравлической системы: Уровень масла в масляном баке проверяется щупом. Герметичность гидросистемы: проверяется визуально	Подтекание масла не допускаются
4	Проверка настройки предохранитель-ного клапана, наличие пломбы. Проверяется визуально по манометру ГОСТ 2405-88 с пределом измерения 25МПа	Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на давление 17 МПа и опломбирован
5	Состояние электропривода: проверяется визуально	Все контакты должны быть надёжно закреплены, нарушение изоляции проводов не допускается

Техническое обслуживание

Платформу требуется регулярно чистить, смазывать и дозаправлять напорной жидкостью.

1.1. Один раз в неделю проверять количество масла в баке и недостающее дозаправлять.

1.2. Один раз в неделю проверять визуально герметичность гидравлической системы. Ослабленные соединения подтянуть. Повреждённые шланги необходимо незамедлительно заменить.

1.3. Один раз в год демонтировать бак, прополоскать бензином и полностью заменить масло во всей гидравлической системе.

Таблица 3.2

Возможные неисправности и способы их устранения

Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятная причина	Метод устранения
1	2	3
1. При перемещении рукоятки гидрораспределителя "Вверх" несущая часть не поднимается. Электромотор и насос работают:
1.1. Нет давления в напорной магистрали	Засорился фильтр заборного патрубка	Вынуть патрубок и промыть сетку
1.2. Нет давления в рабочей магистрали	Засорился фильтр очистки масла	Заменить фильтроэлемент
2. При перемещении рукоятки гидрораспределителя "Вверх" несущая часть с грузом не поднимается. Электромотор и насос работают:
2.1. Не перемещается рукоятка гидрораспределителя	Наличие механических примесей в рабочей жидкости больше допустимого	Снять и промыть детали гидрораспределителя бензином или уайт-спиритом

Продолжить табл. 3.2

1	2	3
2.2. Скачки, пульсация, падение давления в гидросистеме	1. Заедание предохранительного клапана	Промыть или заменить клапан и отрегулировать величину давления
	2 Износ насоса или повреждение уплотнений	Заменить уплотнение, проверить регулировку предохранительного клапана
3. Несущая часть поднимается не на полную высоту - двигатель отключается	Мал уровень масла в баке. Нарушилась регулировка ВК	Долить масла до метки уровня щупа. Отрегулировать выключатель
4. Подъём и опускание несущей части осуществляется рывками	1. Наличие воздуха в гидросистеме	Прокачать систему
	2. Заедание в шарнирах	Смазать шарниры и устранить заедание
5. Увеличенная длительность цикла подъёма несущей части (особенно с грузом)	Износ деталей насоса	Заменить насос

3.4 Конструктивные расчёты

3.4.1 Расчёт крепления швеллера к бетону.

Для ведения расчета применяются следующие обозначения:

Р_б – внешняя нагрузка приходящаяся на один дюбельт, Н

, (3.4)

где Р_уст - вес установки.

Р_шв – вес погонного метра швеллера.

Р_б=400/8+380/8=97,5 Н.

Определяем расчетное усилие, Н

Р_расч.=2,8 Р_б

где 2,8 = коэффициент учитывающий предварительную растяжку

Р_расч.=97,5*2,8=273 Н.

Изгибающий момент на головку дюбеля определяется расчетом по

формуле:

М_изг=0,5 Р_расч∙0,5 d, (3.5)

где d - диаметр не нарезанного стержня дюбеля; определяется расчетом.

Момент сопротивления сечения дюбеля, определяется расчетом по формуле [15]:

(3.6)

Определяем расчетное усилие, приходящаяся на дюбеля, Н.

Определяем диаметр болта.

(3.7)

√4 ∙273/3,14/38 ∙10⁷=0,005 м

где [σ]_р- допустимое напряжение в стержне дюбеля, таблица 9 [15]; [σ]_р=38 ∙10⁷ Па

Расчет на прочность при изгибе ведется по формуле [15]:

, (3.8)

где σ_изг - напряжение на изгиб, Па

М_изг=0,5 ∙273 ∙0,5 ∙0,005=0,34 Н∙м

W_изг=5(0,8 ∙5)/6=3,33 мм²

σ_изг=0,34/3,33= 0,1 Н/мм²=0,001 Па

σ_изг <[σ]_изг (3.9)

0,001< 1,4

Условие прочности выполняется.

3.4.2 Расчёт соединения с натягом.

3.4.2.1. Исходные данные:

d = 14 мм;

l = 20 мм;

d₁ = 0 мм;

D₂ = 24 мм;

М_к = 10 H*м;

Материал деталей :

втулка – Сталь 20 _в = 6*10⁷па

вал - Сталь 20 _т = 6*10⁷па

3.4.2.2. Определить необходимое наименьшее давление на контактных поверхностях соединения по формуле:

P_min = , (2.1)

где М_к - крутящий момент, Н*м;

d_нс - диаметр соединения, м;

l - длина соединения, м;

f - коэффициент трения.

Здесь f = 0,1

Тогда:

P_min =

3.4.2.3. Определить необходимое значение наименьшего расчетного натяга по формуле:

N_min = P_min  d _, (2.2)

где С₁ и С₂ - коэффициенты Ляме;

Е₁ и Е₂ - модули упругости материалов соответственно для вала и втулки, Па.

Здесь

Е₁ =10¹¹ Па

Е₂ = 10¹¹Па

M₁ = 0,25

M₂ = 0.25

Значение С₁ и С₂ определяются по формулам:

С₁ = ; (2.3)

С₂ = ; (2.4)

где d₁ - диаметр отверстия пустотелого вала, М;

D₂ - наружный диаметр втулки, М;

М₁ и М₂ - коэффициенты Пуассона соответственно для вала и втулки.

Тогда численные значения С₁ и С₂ соответственно равны

С₁ =

С₂ =

Вычислим значение N_min

N_min = 1610⁶*14*10^-3

3.4.2.4. Определить с учетом поправок к N_min величину наименьшего натяга по формуле:

N_min = N_min+_m+_t+_ц+_n; (2.5)

где _m - поправка, учитывающая снятие неровностей контактных поверхностей деталей при сборке;

_ц - поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил;

_n - поправка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках.

Поправками _t , _{ц ,} _n - пренебрежем, поскольку в нашем случае их значения весьма малы.

Величина _m равна

_m =1,2(R_zD + R_zd)  5 (R_aD + R_ad) (2.6)

Для втулки R_а = 3,2 мкм; для вала R_а = 3,2 мкм.

_m = 5(2+2) = 20 мкм.

Тогда

N_min = 6+20 =26мкм

3.4.2.5. Определить наибольшее допустимое удельное давление при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.

В качестве P_max принимается наименьшее из двух значений:

P₁ = 0,58_T1 (2.7)

P₂ = 0,58_T2 (2.7)

где Р₁ и Р₂ - наименьшее допустимое удельное давление на контактных поверхностях втулки и вала;

_Т2 - предел текучести материала вала.

В нашем случае

_В1 = 8,510⁷Па

_Т2 = 8,510⁷Па

Тогда Р₁ = 0,588,510⁷ 49,310⁶Па

Р₂ = 0,588,510⁷ 32,510⁶Па

Следовательно, P_max = 49,310⁶Па

3.4.2.6. Определить наибольший расчетный натяг N_max по формуле:

= P_max d (2.8)

= 49,310⁶1410^-3

3.4.2.7. Определить величину наибольшего допустимого натяга по формуле:

N_max =  _уд + _m + _t , (2.9)

где N_max - наибольший допустимый натяг;

_уд - коэффициент увеличения давления у торцов втулки при запрессовке вала;

_t - температурная поправка.

В нашем случае _t = 0

_уд = 0,5

Тогда

N_max = 49,3 +20+ 0,5= 69,8мкм

N_max = 69,8 мкм

N_min = 22,5 мкм

3.4.2.8. Определить усилие запрессовки при сборке деталей под прессом по формуле:

R_n = f_n P_max    d_нс  l ; (2.10)

где f_n = 1,2 f

Тогда

R_n = 1.2* 0.1*117 * 10⁶ * 3.14 * 0.014 * 0.02 = 0,21 10³H

Расчетом было найдено усилие запрессовки вала ролика в посадочное место в каретке. Оно составило 21кг, или 210Н.