В.М. Пачевский с.В. Сафонов технология машиностроения Словарь.

Ключевые понятия, термины, определения

Учебное пособие

Воронеж 2008

ГОУВПО «Воронежский государственный

технический университет»

В.М. Пачевский С.В. Сафонов

ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

СЛОВАРЬ.

КЛЮЧЕВЫЕ ПОНЯТИЯ, ТЕРМИНЫ,

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Издание второе, переработанное и дополненное

Утверждено Редакционно-издательским советом

университета в качестве учебного пособия

Воронеж 2008

УДК 621:001.4;621(03);621(075)

Пачевский В.М. Технология машиностроения. Словарь. Ключевые понятия, термины, определения: учеб. пособие / В.М. Пачевский, С.В. Сафонов. 2-е изд., перераб. и доп. Воронеж: ГОУВПО «Воронежский государственный технический университет», 2008. 185 с.

В учебном пособии представлена терминология всех основных понятий, освещающих машиностроительное производство. Содержатся словарные статьи по конструкциям механизмов и машин, относящихся к машиностроительному комплексу, вопросам металловедения, производства и обработки конструкционных материалов, технологии машиностроения и восстановления деталей машин. Издание соответствует требованиям Государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования по направлению 151000 «Конструкторско-технологическое обеспечение автоматизированных машиностроительных производств», специальностям 151001 «Технология машиностроения» и 151002 «Металлообрабатывающие станки и комплексы», дисциплине «Технология машиностроения».

Все термины и определения соответствуют требованиям Государственных стандартов Российской Федерации.

Учебное пособие может быть использовано студентами вузов и техникумов всех технических специальностей машиностроительного профиля.

Учебное пособие подготовлено в электронном виде в текстовом редакторе MS Word XP и содержится в файле ТМ. Словарь.doc.

Библиогр.: 20 назв.

Научный редактор д-р техн. наук, проф. А.Н. Осинцев

Рецензенты: кафедра начертательной геометрии

и графики Воронежского государственного

архитектурно-строительного университета

(зав. кафедрой д-р техн. наук,

проф. Ю.А. Цеханов);

д-р техн. наук, проф. Ю.С. Ткаченко

 Пачевский В.М., Сафонов С.В., 2008

 Оформление. ГОУВПО

«Воронежский государственный

технический университет», 2008

Введение

Стремительное развитие информационных и наукоемких технологий, масштабы их практического использования в настоящее время становятся важнейшими факторами повышения эффективности промышленного производства

Современное машиностроительное производство – это интенсивно развивающаяся отрасль экономики, с прогрессивными технологиями, модернизированным оборудованием, требующая от учебных заведений среднего и высшего профессионального образования конкурентоспособных специалистов, владеющих знаниями технологических процессов, обработки конструкционных материалов, их свойств, восстановления и сборки деталей машин, и, кроме того, несколькими сменными рабочими профессиями (токаря, сверловщика, фрезеровщика, оператора ПЭВМ). В условиях рыночной экономики необходимо быстро реагировать на требования потребителя. В конкурентной борьбе побеждает тот, кто способен быстрее реализовать принятые конструктивные и технологические решения.

Цель настоящего словаря – обеспечить студентов среднего и высшего профессионального образования кратким справочным пособием, содержащим наиболее важные положения в области технологии машиностроения и объективно отразить современный уровень развития машиностроительного производства.

При небольшом объеме учебное пособие охватывает все важнейшие вопросы производства деталей машин и механизмов с заданными качественными показателями при минимальных затратах средств и труда.

В ходе работы над словарем были использованы многочисленные источники. Представленные в словаре толкования машиностроительных терминов являются авторскими или заимствованными из наиболее авторитетных источников и нормативных документов.

КЛЮЧЕВЫЕ ПОНЯТИЯ, ТЕРМИНЫ,

ОПРЕДЕЛЕНИЯ

А

Абразивная обработка — обработка резанием, осуществляемая множеством абра­зивных зерен.

Абразивная царапина — уг­лубление на обработанной поверхности, образованное в результате воздействия абразивного зерна или группы зерен при абразивной обработке, глубина которой превышает наибольшую высоту неровностей профиля поверхности.

Абразивное полирование, полирование — абразивная обработка, предназначенная только для уменьшения шероховатости обрабатываемой поверхности и увеличения зеркального отражения.

Абразивные материалы (абразивы) – материалы, состоящие из зерен высокой твердости с острыми кромками. К абразивам относятся также и некоторые сравнительно мягкие материалы (шлаки, глинозем, крокус, окись хрома, графит, пемза и др.). Абразивные материалы в виде зерен и порошков различной крупности применяют для изготовления шлифовального инструмента, а также используют в свободном состоянии при шлифовании, полировании и других видах отделочной обработки. Природными абразивными материалами, имеющие промышленное значение, являются корунд, наждак, гранат, кремень и др. Искусственными абразивными материалами являются карбид бора, карбид кремния, электрокорунд и др.

Автомат (от греческого automates — самодействующий) — устройство (совокуп­ность устройств), которое без непосредственного участия человека принимает, пре­образовывает, использует (распределяет) энергию, материалы или информацию в соответствии с заданной программой. Примеры автоматов — станки-автоматы, ав­томатические ЭВМ, автоматические межпланетные станции и др. Применение ав­томатов повышает производительность труда, освобождает человека от утомитель­ной однообразной работы, а также от работы в условиях, опасных или вредных для человека.

Автоматизация — применение автоматических устройств для выполнения функ­ций управления, благодаря чему человек частично или полностью освобождается от участия в процессах получения, преобразования и использования энергии, материа­лов или информации. Различают автоматизацию: частичную, комплексную и пол­ную. Автоматизация широко применяется в промышленности, энергетике, на транспорте, в связи, системах сбора и обработки информации, вычислительной тех­нике и т. д.

Автоматизация технологического процесса — использование автоматизирован­ных устройств и вычислительной техники для управления и выполнения технологи­ческого процесса или его составных частей с целью сокращения трудовых затрат, улучшения условий труда, повышения объема выпуска и качества продукции.

Автоматизированные предприятия – предприятия, на которых все основные и вспомогательные операции производственного процесса выполняются с помощью автоматических машин (станков-автоматов) при полной автоматизации управления производственным процессом.

Автоматизированная система проектирования (САПР) — комплекс математи­ческих и технических средств для автоматизации процесса проектирования с участи­ем человека. САПР состоит из математического обеспечения и технического оснаще­ния. Математическое обеспечение подразделяется на внешнее и внутреннее. К внешнему математическому обеспечению относятся языки представления исходной информации, средства пополнения информационной системы и языки управления работой САПР, позволяющие вести диалог «человек-система». Внутреннее матема­тическое обеспечение состоит из операционной системы, программного обеспече­ния процедур решения основных задач проектирования и информационной систе­мы. В состав технического оснащения САПР входят центральный вычислитель и средства, с помощью которых человек влияет на процесс проектирования.

Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) — САПР или подсистема САПР, в которой решаются задачи проектиро­вания технологических процессов, оснастки, инструмента и специального техноло­гического оборудования.

Автоматизированная система управления (АСУ) — человеко-машинная система, основанная на комплексном использовании экономико-математических методов и технических средств автоматической обработки информации для решения основ­ных задач управления производственно-хозяйственной деятельностью различных звеньев народного хозяйства. АСУ подразделяются на три основные группы: авто­матизированные системы управления и специализированные автоматизированные системы функционирования органов управления народным хозяйством. Предпосылкой создания АСУ явилась возможность автоматизации информационных про­цессов. АСУ повышает эффективность управленческого труда, позволяет в корот­кие сроки и с высокой степенью достоверности обрабатывать большие объемы ин­формации, необходимой для выполнения различных функций управления.

Автоматическая линия — система машин или комплекс основного и вспомога­тельного оборудования, автоматически выполняющих в определенной технологиче­ской последовательности и с заданным ритмом весь процесс изготовления или пе­реработки продукта производства или его части. Персонал, обслуживающий авто­матическую линию, осуществляет: управление линией, контроль за работой ее агрегатов или участков, ремонт и наладку. Автоматические линии наиболее распро­странены в машиностроении, а также в химической, электротехнической, радиотех­нической и пищевой отраслях промышленности. Различают автоматические линии: специальные (для обработки строго определенных изделий), специализированные (для обработки однотипной продукции в определенном диапазоне параметров) и универсальные быстропереналаживаемые (для изготовления однотипной продукции широкой номенклатуры). Автоматическая линия обеспечивает стабильность качест­ва изготовляемой продукции, высокий коэффициент использования оборудования, уменьшает потребность в рабочей силе.

Автоматные стали - конструкционные стали с повышенным содержанием серы (до 0,3 %) и фосфора (до 0,15 %) и обладающие повышенной обрабатываемостью резанием. Автоматные стали дают высокую чистоту поверхности и используются для изготовления малонагруженных деталей.

Недостаток автоматных сталей – пониженная пластичность. Впереди марки таких сталей ставится буква А (А12, А20, АЦ40Х, А35Е и т.д.).

Автомобиль (от авто… и лат. Mobilis — подвижной, легко двигающийся) — транс­портная безрельсовая машина, главным образом на колесном ходу, приводимая в движение собственным двигателем (внутреннего сгорания, электрическим или па­ровым). Вращение от двигателя передается муфте сцепления, коробке передач, дифференциалу и колесам (ведущему мосту). Различают автомобили пассажирские (легковые и автобусы), грузовые, специализированные (пожарные, санитарные и др.), гоночные и т. д.

Автомобильная промышленность — отрасль промышленности, производящая грузовые и легковые автомобили, автобусы, специализированные автомобили (цис­терны, фургоны, самосвалы, седельные тягачи с полуприцепами, автомобильные прицепы, агрегаты и запасные части). Производство в автомобильной промышлен­ности является массово-поточным.

Агрегат (от лат. Aggrego — присоединяю) — унифицированный элемент машины, обладающий полной взаимозаменяемостью и выполняющий определенные функции в технологическом процессе.

Агрегатный станок — металлорежущий специальный станок, который комплектуют в основном из стандартных узлов- агрегатов, уже готовых и проверенных в работе. Основная область применения агрегатных станков – поточные и автоматические линии на заводах массового производства.

Адгезия, прилипание — возникновение межмолекулярной связи между поверхност­ными слоями соприкасающихся разнородных твердых или жидких тел (фаз). Част­ным случаем адгезии является когезия, при которой соприкасающиеся тела одно­родны. При статическом контакте двух твердых тел адгезия обычно невелика, т.е. фактическая площадь контакта составляет чрезвычайно малую долю номинальной, а на поверхностях практически всегда имеются адсорбированные пленки, умень­шающие адгезию. Однако при относительном перемещении тел (трении) силы адге­зии могут резко возрасти, что приведет к появлению заедания и схватывания (адге­зионное изнашивание). Адгезия определяется как отношение энергии отрыва к площади поверхности.

Азотирование, азотация, нитрирование — насыщение азотом поверхности метал­лических изделий (главным образом стальных и титановых) для повышения твердо­сти, износостойкости, предела выносливости, коррозионной стойкости.

Алгоритм – последовательность организации работы или порядка выполнения операций, приводящее к искомому результату.

Алитирование (от нем. Alitieren, от AI — алюминий) — разновидность алюминирования; диффузионное насыщение алюминием поверхности металлических изделий (главным образом из стали, реже из чугуна и жаропрочных сплавов на никелевой или кобальтовой основе). Применяется для защиты изделий от окисления при высо­ких температурах, для уменьшения схватываемости поверхностей, повышения из­носостойкости, защиты от коррозии в средах, содержащих серу, азот и углерод.

Аллотропия металлов (полиморфизм) – свойство металлов изменять тип кристаллической решетки при определенных температурах в процессе нагрева или охлаждения. Присуще многим металлам (железу, марганцу, никелю, олову, титану, ванадию и др.).

Алюминиевые сплавы — сплавы на основе алюминия с добавками меди, магния, цинка, кремния, марганца, лития, кадмия, циркония, хрома и других элементов. Алюминиевые сплавы обладают высокими механическими свойствами, малой плотностью, высокой электро- и теплопроводностью, хорошей коррозионной стой­костью. Применяются во многих отраслях машиностроения, в строительстве, в про­изводстве бытовых предметов. По способам производства алюминиевые сплавы можно подразделить на деформируемые, литейные и спеченные. По объему производства и применения алюминиевые сплавы занимают 2-е место после черных металлов.

Алюминий (лат. Aluminium, от alumen — квасцы) — химический элемент III груп­пы Периодической системы Менделеева, атомный номер 13, атомная масса 26,98154. Серебристо-белый металл, легкий (плотность 2,7 г/см³), пластичный, с высокой электропроводностью, температура плавления 660 °С. Химически активен (на воздухе покрывается защитной оксидной пленкой). По распространенности в природе занимает 3-е место среди элементов и 1-е среди металлов (8,8 % массы земной коры). Получают электролизом глинозема А1₂О₃ в расплаве криолита Na₃AlF₆ при 950 °С. Алюминий применяют в авиации, строительстве, электротехнике, пищевой и авиационной промышленности, металлургии, алюминотермии и др.

Алюминирование — нанесение на поверхность металлических изделий алюминия или алюминиевых сплавов с целью защиты изделий от коррозии, улучшения внеш­него вида, придания им специальных физико-химических свойств. Алюминирова­ние осуществляют диффузионным методом, газопламенным и плазменным напыле­нием, плакированием, испарением металла в вакууме, погружением в расплав. Алюминированию подвергают детали самолетов, ракет, автомобилей, сельскохо­зяйственный инвентарь и т. д.

Аморфные вещества – вещества, элементы которых расположены беспорядочно. При нагревании аморфные вещества размягчаются и переходят в жидкое состояние в широком интервале температур.

Анализ — исследование какой-либо проблемы, решение задачи с помощью разде­ления целого на составные части для упрощения формализации, алгоритмизации и получения конечного результата.

Анодирование, электрохимическое оксидирование — создание оксидной (окисной) пленки на поверхности изделий из металлов, сплавов и полупроводников при анод­ной поляризации. Известно несколько способов анодирования. Для реализации лю­бого из них необходимо наличие замкнутой электрической цепи, состоящей из ис­точника постоянного тока и электродов (катода и анода — собственно анодируемо­го изделия), пространство между которыми заполняется кислородосодержащей средой с ионной проводимостью. В зависимости от вида среды и механизма образо­вания оксидной пленки различают анодирование: в электролитах (водных растворах кислот или щелочей), в расплавах солей, в газовой плазме и плазменно-электрическое.

Анодирование в водных растворах кислот или щелочей — наиболее распро­страненный и универсальный способ создания оксидных пленок толщиной 1…250 мкм (например, для получения диэлектрических и электролитических, оксидно-полупро­водниковых и оксидно-металлических конденсаторов, антикоррозионных и декора­тивных покрытий, грунтовых слоев под лаки и краски и т. д.). Посредством аноди­рования в расплавах солей (с температурой эвтектики (-23…+527) °С) получаются диэлектрические пленки толщиной 20…400 мкм для высоковольтных прецизионных конденсаторов и электроизоляционные пленки повышенной твердости. Для анодирования в газовой низкотемпературной плазме тлеющего разряда, служащей источником отрицательных ионов кислорода, обычно используются две пары элек­тродов: одна — для образования тлеющего разряда, другая — для получения оксид­ной пленки, причем пленкообразующие электроды помещаются в область положи­тельного столба тлеющего разряда. Такой способ образования оксидной пленки хо­рошо сочетается с многими операциями планарной технологий, его применение имеет большие перспективы в микроэлектронике. Иногда анодирование проводят в газовой плазме безэлектродного высокочастотного разряда; при этом в рабочем объеме содержатся только пленкообразующие электроды. В газовой плазме с по­мощью анодирования создаются тонкопленочные элементы с туннельным диэлек­триком и диэлектрические пленки конденсаторов, пассивируется поверхность интегральных схем, формируется межкомпонентная изоляция микросхем. Плазменно-электрическое анодирование проводится при давлении 10³-10⁵ Па в парогазовой атмосфере с большим содержанием отрицательных ионов кислорода, которая обра­зуется в результате интенсивного испарения электролита под воздействием элек­трического разряда между электродами, один из которых (обычно катод) находится в электролите, а другой (анод, т. е. анодируемое изделие) — над ним, вне электро­лита. Электролитом служит водный раствор кислоты или щелочи; напряжение меж­ду электродами 10…10³ В. Плазменно-электролитическое анодирование применяет­ся для получения диэлектрика в высоковольтных и прецизионных конденсаторах, создания антикоррозионных покрытий и других целей.

Анодно-механическая обработка — вид электрообработки заготовок, применяемой в большинстве случаев для разрезания заготовок, затачивания и доводки твердосплавных инструментов.

Анодно-механический станок — станок для анодно-механической обработки токопроводящих материалов любой твердости, в том числе жаропрочных и твердых сплавов, а также коррозионно-стойких сталей. Применяется в основном для заточки и доводки твердосплавных режущих инструментов, а также для разрезки материа­лов. Наиболее распространены отрезные дисковые и ленточные анодно-механические станки.

Антифрикционные материалы (от анти… и лат. Frictio — трение) — материалы, обладающие низким коэффициентом трения. Применяются для изготовления дета­лей, работающих главным образом в условиях трения скольжения (подшипники, втулки, вкладыши и т. д.). К антифрикционным материалам относятся сплавы на основе Sn или РЬ (баббиты), Сu (бронзы), Fe (серый чугун) и др.; пластмассы (тек­столит, фторопласт Ф-4 и др.); спеченные материалы (бронзографит, железографит); некоторые виды композиционных материалов, древесины, пластиков и резины.

Антифрикционные сплавы – сплавы, имеющие пластичную основу, в которой равномерно рассеяны более твердые частицы, имеющие малый контакт трения и достаточно низкую температуру плавления. Такие сплавы предназначены в основном для изготовления вкладышей подшипников скольжения (сплавы на основе олова, свинца, алюминия, меди).

Б

База – поверхность, линия, точка или их совокупность, принадлежащие заготовке или изделию, по отношению которым ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, обрабатываемые или собираемые на данной операции. По назначению базы классифицируются на: конструкторские, технологические и измерительные.

Конструкторские базы определяют положение детали (сборочной единицы) в изделии; технологические – положение заготовки (изделия) в процессе изготовления или ремонта; измерительные – относительное положение заготовки (изделия) и средств измерения.

По лишаемым степеням свободы базы подразделяются на: установочные, направляющие, опорные, двойные направляющие и двойные опорные. Установочной называется база, лишающая деталь или сборочную единицу трех степеней свободы (перемещение вдоль одной координатной оси и поворота вокруг двух других осей); направляющей – лишающая деталь или сборочную единицу двух степеней свободы (перемещение вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси); опорной – лишающая деталь или сборочную единицу одной степени свободы (перемещение вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси); двойной направляющей – лишающая деталь или сборочную единицу четырех степеней свободы (двух перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг этих же осей); двойной опорной – лишающую деталь или сборочную единицу двух степеней свободы (перемещение вдоль двух координатных осей).

Базирование — придание заготовке или изделию требуемого положения относи­тельно выбранной системы координат.

Базовая деталь — 1) основная деталь, с которой начинается сборка машины или механизма (станина станка и др.).

Базовая длина — длина участка поверхности, выбираемая для измерения шероховатости.

Базовая информация – данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделии и программе выпуска этого изделия.

Базовая линия — линия заданной геометрической формы, определенным образом проведенная относительно профиля и служащая для оценки геометрических пара­метров поверхности.

Базовый торец – торец подшипника качения, по отношению к которому задают допуск расположения или определяют отклонение расположения.

Безлитниковая заливка — заливка открытой литейной формы, осуществляемая открытой струей металла из литейного ковша, заливочного желоба или надставной литниковой чаши.

Безоблойная штамповка — получение точных штампованных заготовок без облоя горячим деформированием в закрытых штампах. При безоблойной штамповке объ­ем исходной заготовки должен соответствовать объему штампованной заготовки. Оборудование для безоблойной штамповки оснащено выталкивателем.

Безопасность — свойство объекта при функционировании и нарушении работо­способного состояния не создавать угрозу для жизни и здоровья людей, а также для окружающей среды.

Безопочная литейная форма — литейная форма, изготовляемая в съемных опоках формовкой по модельным штампам.

Безопочная формовка — литейная форма, изготовляемая в съемных опоках фор­мовкой по модельным плитам.

Безотказность — свойство изделия сохранять работоспособность в течение неко­торого времени или наработки при выполнении определенного объема работы в заданных условиях эксплуатации. Для изделий, заменяемых после первого нарушения работоспособности, показателями безотказности могут служить, например, вероятность безотказной работы или интенсивность отказов; для ремонтируемых изделий — наработка до отказа, или вероятность безотказной работы.

Бесслитковая прокатка — получение металлических прутков, заготовок или лен­ты заливкой жидкого металла в зазор между вращающимися в разные стороны го­ризонтальными валками. Сущность бесслитковой прокатки — в совмещении литья, кристаллизации и деформации металла в одном процессе.

Бесцентровое шлифование — круглое шлифование, при котором технологической базой является обрабатываемая поверхность или ранее обработанная цилиндриче­ская поверхность. При этом обрабатываемую заготовку, лежащую на направляющем ноже, пропускают между двумя абразивными кругами: шлифующим (рабочем) и ведущим.

Биение — отклонение от правильного взаимного расположения поверх­ностей вращающихся (колеблющихся) цилиндрических деталей машин. Различают биение радиальное и торцовое.

Биение радиальное – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до базовой оси вращений и сечений, перпендикулярном к этой оси. Радиальное биение является результатом смещения центра (эксцентриситета) рассматриваемого сечения относительно оси вращения.

Биение торцевое – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной торцевой поверхности, расположенных на окружности заданного диаметра, до плоскости, перпендикулярной к базовой оси вращения.

Биметалл — металлический материал, состоящий из 2-х прочно соединенных металлов или сплавов.

Бобышка – выступающая часть материала, являющаяся местным утолщением стенки детали на ее наружной или внутренней поверхности и ограниченная замкнутой кривой.

Борирование — насыщение (главным образом электролитическое) бором поверхно­сти изделий из стали и некоторых других металлов для повышения их твердости, тепло- и износостойкости, а также коррозионной стойкости.

Брак — продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Бринелля метод (по имени шведского ученого Ю. А. Бринелля) – способ определения твердости материалов вдавливанием в испытуемый материал стального закаленного шарика диаметром D (10; 5; 2,5; 2 или 1 мм) при заданной нагрузке Р (от 1 до 3000 кгс). Твердость по Бринеллю НВ, Па (кгс/мм²) вычисляют по формуле НВ= Р/F, где Р – нагрузка на шарик, кгс; F – площадь поверхности отпечатка, мм².

Бронза – сплав меди с другими металлами. Важнейшими бронзами являются оловянные, алюминиевые, кремнистые, никелевые, свинцовые. По ГОСТу бронзы маркируют буквами Бр., после чего следуют буквы названий основных элементов, образующих сплав, и цифры, указывающие количество этих элементов в процентах (например, БрОЦС 6 – 6 – 3).

Бронзирование — 1) покрытие поверхности металлов защитным слоем бронзы (сплав медь-олово) электролитическим или металлизационным способом; 2) придание поверхности изделий бронзового оттенка путем окраски, так называемыми бронзировальными порошками.

Буртик – кольцевое утолщение цилиндрической детали, составляющее с ней единое целое.

Быстрорежущая сталь — высоколегированная инструментальная сталь, обладающая красностокостью, т.е. не теряющая твердости при нагреве до температуры 600 – 640 °С. Маркируют буквой «Р» - быстрорежущая (от англ. Rapid – быстрый, скорый), после чего следует цифра, обозначающая среднюю массовую долю вольфрама W (5,5…19%). Кроме вольфрама быстрорежущие стали могут содержать М – молибден, Ф – ванадий, К – кобальт, А – азот. В обозначении марок стали не указывают массу хрома (около 4%). ГОСТ 19265 – 73 установлены следующие марки быстрорежущей стали: Р18, Р12, Р9, Р6М3, Р9Ф5, Р6М5, Р6М5К5, Р9М4К9, Р14Ф4, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5, Р18Ф2, Р18К5Ф2.

Быстрорежущий инструмент — стальной режущий инструмент с лезвиями из быстрорежущей стали.

В

Вал – 1) одна из основных деталей всех машин и механизмов, предназначенная для передачи крутящего момента или в качестве опор. Валы бывают бесступенчатые и ступенчатые, цельные и пустотелые, гладкие и шлицевые, валы – шестерни, а также комбинированные в различном сочетании. Различают валы прямые, коленчатые, кривошипные и эксцентриковые (кулачковые). В машиностроении наиболее распространены ступенчатые валы средних размеров длиной 150 – 1000 мм, среди которых превалируют гладкие; 2) термин, применяемый в машиностроении для обозначения наружных (охватываемых) элементов деталей машин.

Валки прокатные — рабочий орган (инструмент) прокатного стана. Валки прокат­ные выполняют основную операцию прокатки — деформацию (обжатие) металла для придания ему требуемых размеров и формы. Валки прокатные подразделяют на листовые для прокатки листов, полос и лент и сортовые для прокатки фасонного металла круглого, квадратного сечения, рельсов, двутавровых балок и др.

Вальцевание, вальцовка — деформирование прутковых, профильных, трубных или полосовых заготовок в ковочных вальцах. Вальцеванием получают готовые детали и точные заготовки для последующей штамповки, а также утонченные кон­цы на заготовках перед их волочением.

Ведомое звено — звено, для которого элементарная работа приложенных к нему внешних сил отрицательна или равна нулю.

Ведущее звено — звено, для которого элементарная работа приложенных к нему внешних сил положительна.

Вершина лезвия, вершина — участок режущей кромки в месте пересечения двух задних поверхностей. У проходного токарного резца вершиной является участок лезвия в месте пересечения главной и вспомогательной режущих кромок; у резьбо­вого резца — участок лезвия, формирующий внутреннюю поверхность резьбы; у сверла — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Взаимозаменяемость — свойство одних и тех же изделий (деталей, сборочных единиц), позволяющее устанавливать их в процессе сборки или заменять без пред­варительной подгонки при сохранении всех требований, предъявляемых к работе изделия в целом. Основа взаимозаменяемости — рациональная система допусков размеров или других параметров изделий (деталей, сборочных единиц). Взаимоза­меняемость может быть полной (для всех изделий), неполной или частичной (при разделении изделий на партии по сопрягаемым размерам и другим параметрам).

Взрывная обработка — способ обработки металлов (сварка, штамповка, упроче­ние), основанное на использовании энергии взрыва. При сварке взрывом происходит соударение деталей, образующаяся кумулятивная струя металла сваривает детали. Штамповка заключается в мгновенном приложении к листовой заготовке меха­нических напряжений.

Вид – изображение, обращенное к наблюдателю видимой частью поверхности предмета.

Вид производства — классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия. Примерами видов производ­ства являются литейное, сварочное и т. д.

Вид технического состояния — категория технического состояния, характеризуе­мая соответствием или несоответствием качества объекта определенным техниче­ским требованиям, установленным технической документацией на этот объект. Раз­личают виды технического состояния: исправность и неисправность, работоспособ­ность и неработоспособность, правильное функционирование и неправильное функционирование. Под функционированием объекта следует понимать выполне­ние предписанного объекту алгоритма функционирования при применении объекта по назначению.

Виккерса метод (по названию английского концерна «Виккерс» (Vickers Limited)) — способ определения твердости материала вдавливанием в поверхность образца или изделия алмазного индентора (наконечника), имеющего форму правильной четы­рехгранной пирамиды с двугранным углом при вершине, равным 136°. Число твер­дости по Виккерсу HV — отношение нагрузки на индентор (в кгс) к площади пира­мидальной поверхности отпечатка (в мм²).

Винипласт – жесткий термопластический материал на основе ПВХ. Выпускается в виде профилей, листов, труб, клеток. Температурный диапазон эксплуатации листов из такого материала от 0 до 60°С.

Винт – цилиндрический стержень, на одном конце которого нарезана резьба, на другом – имеется головка. Виты в зависимости от назначения подразделяются на крепежные и установочные. Применяются для разъемного соединения деталей без гаек.

Винтовая зубчатая передача, винтовая передача (краткая форма) — гиперболоидная зубчатая передача, в которой начальные и делительные поверхности зубчатых колес — цилиндрические, а сопряженные поверхности зубьев образованы в станоч­ном зацеплении общей для них производящей поверхностью. Применяют только для малонагруженных устройств.

Вихрекопировальная обработка — метод изготовления изделий, при котором на заготовке копируется объемная форма инструмента. Вихрекопировальная обработка осуществляется при возвратно-поступательном движении инструмента или заготов­ки по криволинейной (как правило, круговой) траектории, радиус которой равен эксцентриситету А. вала. Колебания совершаются в плоскости, перпендикулярной направлению сближения инструмента с заготовкой. Существуют механические, электрофизические и электрохимические способы вихрекопировальной обработки. Применяют вихрекопировальную обработку для изготовления изделий сложной формы, материал которых легко обрабатывается резанием (графит, дерево, камень); для абразивной доводки металлических деталей; корректирования размеров изде­лия, получаемых литьем и штамповкой.

Внутреннее шлифование — шлифование внутренней поверхности (отверстия).

Вогнутость профиля – отклонение от прямолинейности, при котором удаление точек реального профиля от прилегающей прямой, увеличивается от краев к середине.

Волнистость поверхности – совокупность периодически повторяющихся неровностей с относительно большим шагом.

Вольфрамовые сплавы — сплавы на основе вольфрама с добавлением металлов (молибдена, рения, меди, никеля, серебра), оксидов, карбидов (ТаС, NbC, ZrC) и других соединений. Основные достоинства вольфрамовых сплавов — высо­кая температура плавления; большие модули упругости, низкий коэффициент температурного расширения; недостатки — низкие пластичность при комнатной тем­пературе и сопротивляемость окислению. Изделия и полуфабрикаты из вольфрамо­вых сплавов получают главным образом методами порошковой металлургии, реже плавкой в вакуумных дуговых и электронно-лучевых печах с последующей дефор­мацией. Вольфрамовые сплавы используют в ядерной энергетике, космонавтике, электротехнике, электронике и других областях.

Воронение — получение на поверхности деталей и изделий из углеродистой или низколегированной стали и чугуна слоя оксидов железа толщиной 1-10 мкм. Воро­нение применяют для декоративной отделки.

Впадина – поверхность различной формы, утопленная по отношению к основной поверхности детали и ограниченная замкнутым контуром.

Врезное шлифование — шли­фование с движением подачи только в направлении, перпендикулярном к обраба­тываемой поверхности.

Временный технологический процесс – процесс, применяемый на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.

Временный уровень автоматизации средств технологического оснащения, вре­менный уровень автоматизации СТО — отношение полного машинного времени к штучному времени.

Временный уровень механизации средств технологического оснащения, времен­ный уровень механизации СТО — отношение полного машинного времени к штуч­ному времени.

Время на личные потребности — часть штучного времени, затрачиваемая челове­ком на личные потребности и, при утомительных работах, на дополнительный отдых.

Время обслуживания рабочего места (Тоб) - время, затрачиваемое на уход за своим рабочим местом на протяжении всего времени выполнения данной работы (уход за оборудованием, оснасткой и т. д.). Она слагается из времени организационного обслуживания (осмотр, смазка, очистка станка и т. п.) и времени технического обслуживания (подналадка станка, смена, заточка, подналадка режущего инструмента). Величина этого времени в серийном производстве составляет 3% от оперативного времени (суммы основного и вспомогательного времени).

Время подготовительно – заключительное (Тп-з) – время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с работой, подготовку к работе (наладка станка, приспособлений и инструментов для изготовления деталей), а также на выполнение действий, связанных с окончанием данной работы (снятие со станка и возврат приспособлений и инструмента, сдача обработанных заготовок).

Время работы – сумма подготовительно – заключительного времени Тп-з., оперативного Топ (основного То и вспомогательного Тв) и времени обслуживания рабочего места Тоб.

Время штучное (Тшт) — интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции. Время штучное равно сумме времен: оперативных основного и вспомогательного, обслуживания рабочего места и на личные потребности:

Т шт = Т оп + Т об + Т пер.

Время штучное калькуляционное (Тш.к.) в минуту – сумма штучного Тшт и доли подготовительно – заключительного времени Т п-з. на одну деталь: Т ш.к. = Т п-з. + Т шт, мин.

Вспомогательная база — конструкторская база данной детали или сборочной еди­ницы, используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.

Вспомогательное время (Тв) - время, затрачиваемое на различное вспомогательное действие рабочего, непосредственно связанного с основной работой, а именно: установка, закрепление и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановка станка, изменение режимов работы и т. п.

Вспомогательное производство — часть производственной деятельности пред­приятия, необходимая для обслуживания основного производства. Включает изго­товление и ремонт средств технологического оснащения, обеспечение предприятия всеми видами энергии, ремонт зданий и сооружений, хозяйственного инвентаря и др.

Вспомогательный материал – материал, расходуемый на выполнение технологического процесса дополнительного к основному (вспомогательными могут быть материалы, расходуемые при нанесении покрытия, пропитке, сварке, пайке, закалке и т. д.).

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, со­стоящая из действия человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологи­ческого перехода. Примерами вспомогательных переходов являются закрепление заготовки, смена инструмента и т. д.

Вспомогательный ход – часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для выполнения рабочего хода.

Втулка — деталь машины или устройства в виде полого цилиндра (конуса), в от­верстие которого входит сопрягаемая деталь. Втулки бывают сплошные и разрезные.

Входной контроль — контроль продукции поставщика, поступившей к потребите­лю или заказчику и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

Выборочный контроль — контроль, при котором решение о качестве контроли­руемого изделия принимается по результатам проверки одной или нескольких вы­борок или проб из партии или потока продукции.

Выдавливание — технологическая операция горячей и холодной объемной штам­повки. Различают выдавливание: прямое, обратное, боковое и радиальное. Холод­23А23 выдавливание применяют для деталей из алюминия, дюралюмина, меди, лату­ни, цинка, магниевых сплавов, мягкой и конструкционной сталей, содержащих до 0,45 % углерода, а также низколегированных сталей. Размеры заготовок при выдав­ливании рассчитывают, исходя из равенства объемов заготовки и получаемой дета­ли с учетом потерь материала на последующую обработку. Точность изготовления деталей выдавливанием зависит от размеров детали, свойств материала и точности исполнения штампов и находится в пределах 9… 11-го квалитета, шероховатость поверхности R, = 40… 160 мкм.

Выкрашивание — образование ямок на поверхности трения в результате отделения частиц материала при усталостном изнашивании.

Выносливость материалов — способность конструкционных материалов сопро­тивляться действию повторных (циклических) нагрузок.

Вынужденный отказ технологической системы, вынужденный отказ — отказ тех­нологической системы, вызванный нарушением регламентированных для этой сис­темы условий производства.

Выплавляемая модель — одноразовая литейная модель, служащая для образования оболочковой формы. Выплавляемую модель изготовляют из легкоплавкого состава.

Расплавленный состав заливают или в пастообразном состоянии запрессовывают в разъемную стальную, алюминиевую, гипсовую или пластмассовую пресс-форму, имеющую полость, по конфигурации и расположению точно соответствующую вы­плавляемой модели. После затвердения состава пресс-форму раскрывают и извле­кают готовую модель.

Вырезка в металлообработке — операция листовой штамповки, заключающаяся в раскрое листового проката (в специальных вырезных штампах) на заготовки для последующей штамповки. Вырезке подвергают листы, ленты и фольгу толщиной 0,02…25 мм. При малой толщине листа проводят многослойную вырезку. Иногда вы­резку называют вырубкой.

Вырубка в металлообработке — операция листовой штамповки, состоящая в полу­чении плоских деталей в результате отделения материала от заготовки по замкну­тому контуру в вырубном штампе (например, заготовок из ленты или полосы).

Высадка в металлообработке — кузнечная операция, при которой создаются мест­ные утолщения на прутковых или трубных заготовках при уменьшении их длины (частичная осадка). Высадкой получают головки болтов и заклепок, фланцы на тру­бах и т. п.

Высечка — полное отделение заготовки или изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем внедрения инструмента.

Высокие технологии (англ, high technology, нем. Hoch technism — высокая техноло­гия) — новейшие процессы технологические процессы в промышленности, сель­ском хозяйстве, средствах коммуникации, медицине, финансовой и коммерческой деятельности, образовании, бытовом обслуживании с применением передового обо­рудования и инструментов, приспособлений, информационных устройств и средств автоматики, созданных на основе наиболее значительных достижений фундамен­тальной науки и результатов прикладных научных исследований. Для разработки и внедрения высоких технологий необходимы значительные затраты на проведение теоретических и экспериментальных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. Поэтому вместо термина высокие технологии более обос­нованным является термин наукоемкие технологии.

Высокопрочный чугун — чугун с повышенными показателями прочности. Получа­ют главным образом модифицированием структуры чугуна присадками магния, кальция, цезия и др. элементов. Высокая прочность и повышенная пластичность обеспечиваются шаровидной формой графита, а не пластинчатой, как в обычном сером чугуне. Высокопрочный чугун применяют вместо стали для изготовления коленчатых валов, зубчатых колес, шатунов, муфт и других деталей ответственного назначения, а также вместо ковкого чугуна — для изготовления задних мостов ав­томобилей, ступиц, картеров. Применение высокопрочного чугуна по­зволяет снизить массу литых заготовок примерно вдвое по сравнению с массой за­готовок из ковкого чугуна.

Высота неровности профиля — сумма высот выступа профиля и глубины сопря­женной с ним впадины профиля.

Выступ профиля — часть профиля, соединяющая две соседние точки пересечения его со средней линией профиля, направленная из тела. Часть профиля, направленная из тела, в начале или конце базовой линии должна всегда рассматриваться как вы­ступ профиля;

— часть профиля, соединяющая две соседние точки пересечения его со средней линией и направленная из тела (из материала к окружающей среде). Часть профиля, направленная из тела, в начале или конце базовой длины, должна всегда рассматри­ваться как выступ профиля. При определении количества выступов на нескольких базовых длинах, расположенных одна за другой, выступы профиля, являющиеся частью профиля в начале и конце каждой базовой длины, учитываются только один раз в начале каждой базовой длины.

Выточка – кольцевое углубление различной формы, образованное на наружной или внутренней поверхности вращения.

Вытяжка в металлообработке — 1) кузнечная операция, состоящая в увеличении длины заготовки в результате уменьшения площади ее поперечного сечения (вы­тяжка в гладких бойках называется протяжкой); осуществляется на молотах и прес­сах последовательным обжатием с поворотом заготовки на 90°; 2) операция листо­вой штамповки — свертка листовой заготовки между пуансоном и матрицей в по­лое изделие; 3) показатель деформации, равный отношению длин заготовки после и до операции.

Выходной контроль — совокупность контрольно-измерительных операций, прово­димых в конце производственного процесса для выявления некондиционных или потенциально негодных изделий и их разбраковки. К выходному контролю относят также различные испытания изделий на надежность, а также для определения до­пустимых границ изменения условий и режимов эксплуатации контролируемых изделий.

Вязкость материала в твердом состоянии — способность материала поглощать ме­ханическую энергию (работу) при деформировании. Вязкие металлы применяют для деталей, которые при работе подвергаются ударной нагрузке.

Г

Габаритный размер – справочный размер, определяющий предельное расстояние между точками внешнего или внутреннего очертания изделия.

Газолазерная резка — резка материалов лазерным лучом, при которой в зону резки подается газ для удаления расплавленного материала и улучшения качества реза­ния. Газолазерную резку используют для резки деталей из дерева, пластмасс, тек­стильных материалов, металлов, стекла, керамики и т. п.

Газопламенная обработка — технологические процессы тепловой обработки металлов пламенем горючих газов с помощью сварочных горелок: газовая сварка и газопрессовая сварка; наплавка стали, твердых сплавов и различных цветных ме­таллов; пайка, газовая резка металла; удаление дефектов наружного слоя; термооб­работка изделий; напыление порошкообразных материалов и капель жидкого металла на поверхность изделий для получения защитных и декоративных покрытий и др.

Гайка — деталь с внутренней резьбой, образующая с винтом (болтом) винтовую пару. Крепежные гайки, навинчиваемые на болт или шпильку, составляют болтовое соединение. Гайка ходового винта служит для сообщения поступательного движе­ния, например суппорту или столу в станках.

Галтель – криволинейная (радиусная) поверхность вращения, служащая переходом от одной поверхности вращения к другой.

Галтовка — способ очистки деталей и отделки их поверхностей. Галтовку прово­дят во вращающихся барабанах, загруженных абразивными материалами: стальны­ми шариками, гвоздями, шлаком, песком, пемзой и т. п. (для грубой очистки); известью, крокусом, кожей и т. п. (для тонкой очистки). Такую галтовку называют сухой. Кроме сухой применяют мокрую галтовку с использованием мыльной воды, слабых растворов щелочей или аммиачных и цианистых солей, виброгал­товку в рабочих камерах, которым сообщают колебания в нескольких направле­ниях с частотой 15…50 Гц, и гидрогалтовку в камерах с жидкостью и металли­ческой дробью, создающей поверхностный наклеп, повышающий прочность де­талей.

Гальванические покрытия — металлические пленки толщиной от долей мкм до десятых долей мм, которые наносят методом электролитического осаждения на по­верхность изделий для защиты их от коррозии и механического износа, декоратив­ной отделки, восстановления размеров поврежденных изделий, а также для прида­ния поверхности специальных физических и химических свойств. Наиболее распро­странены гальваническое никелирование и хромирование.

Гибка — способ обработки металлов давлением, при котором заготовке или ее час­ти придается изогнутая форма. К гибке относят собственно гибку, или гнутье (по­лучение гнутых профилей), профилирование (гофрирование, изгибание), свертку (получение сварных труб), навивку пружин, правку и т. д. Гибку осуществляют вручную или на гибочных машинах.

Гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) — гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей, объединенных авто­матизированной системой управления, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций.

Гибкая производственная система (ГПС) — совокупность (в разных сочетаниях) оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких про­изводственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и сис­темы обеспечения ее функционирования в автоматическом режиме в течение задан­ного интервала времени, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий различной номенклатуры в пределах технических харак­теристик технологического оборудования.

Гибкий автоматизированный участок — гибкая производственная система, функционирующая в соответствии с технологическим маршрутом, в котором пре­дусмотрена возможность изменения последовательности использования технологи­ческого оборудования.

Гибкое автоматизированное производство (ГАП) — производственная система, состоящая из одного или нескольких гибких производственных комплексов, объе­диненных автоматизированной системой управления производством и автоматизи­рованной транспортно-складской системой, обеспечивающая быстрый переход на изготовление новых изделий с помощью ряда автоматизированных систем: проек­тирования (САПР), технологической подготовки производства (АСТПП), управле­ния предприятием (АСУП), инструментального обеспечения (АСИО), контроля (САК), удаления отходов (АСУО) и др.

Гидравлический пресс — пресс, деформирующее усилие которого создается энер­гией сжатия рабочей жидкости (минерального масла или водной эмульсии), посту­пающей из гидравлического привода.

Гидростатическое прессование, гидроэкструзия — процесс обработки металлов давлением, при котором заготовка, помещенная в замкнутый контейнер, выдавлива­ется через канал матрицы жидкостью под давлением. Применяется для получения металлургических полуфабрикатов (проволоки, прутков и профилей из трудноде­формируемых и тугоплавких металлов) или заготовок для металлорежущего инст­румента (сверл, метчиков, разверток и т. д.).

Гипотеза — предположение, утверждение, требующее доказательства.

Гитара станка — узел металлорежущего станка для уменьшения или увеличения, например, скорости подачи или частоты вращения шпинделя. На валах гитары ус­танавливают сменные зубчатые колеса, подбор которых расширяет возможности регулирования скорости движения.

Главная составляющая силы резания — составляющая силы резания, совпадаю­щая по направлению со скоростью главного движения резания в вершине лезвия.

Главное движение резания, главное движение — прямолинейное поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью в процессе резания. Главное движение резания может вхо­дить в состав сложного формообразующего движения, например, при точении резьбы.

Глубина резания – толщина (мм) снимаемого слоя металла за один проход (расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями).

Головной образец – первый экземпляр изделия, изготовленный по вновь разработанной документации.

Графитизация чугуна — образование графита в белом чугуне, сопровождающееся частичным или полным разложением цементита.

Графитизированная сталь — сталь с высоким содержанием углерода (1… 1,5 %) и кремния (0,8…1,4 %). Графитизированная сталь содержит положительные свойства стали и чугуна. Применяют графитизированную сталь для изготовления штампов, подшипников, коленчатых валов и других деталей машин.

Гребенка в технике — 1) зуборезная гребенка — инструмент в виде зубчатой рейки для нарезания зубчатых колес на зубообрабатывающих станках методом обкатки (огибания); 2) резьбовая гребенка — многониточный резьбовой резец для нарезания за один проход наружной или внутренней резьб. Материал режущей части гребенки — быстрорежущая сталь или другие твердые сплавы.

Групповая обработка — метод обработки деталей машин, в основу которого положены конструктивно-технологические признаки типичной детали — пред­ставителя данной группы. По этой детали проектируют технологический про­цесс обработки, являющийся общим для всей группы деталей. Групповая обработка ускоряет подготовку производства и наладку при обработке деталей, т. е. способствует повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции.

Групповая организация производства — форма организации производства, харак­теризующаяся совместным изготовлением или ремонтом групп изделий различной конфигурации на специализированных рабочих местах. Групповая организация производства может быть поточной или непоточной.

Групповая технологическая операция, групповая операция — технологическая операция совместного изготовления группы с разными конструктивными, но обще­го технологическими признаками.

Групповое производство — производство, характеризующееся совместным изго­товлением или ремонтом групп изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Групповой технологический процесс — технологический про­цесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Д

Движение подачи, подача — прямолинейное поступательное движение режущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения резания, предназначенное для того, чтобы распространить отде­ление слоя материала на всю обрабатываемую поверхность. Под обрабатываемой поверхностью понимают поверхность заготовки, которая частично или полностью удаляется при обработке. Под обработанной поверхностью понимают поверхность, образованную на заготовке в результате обработки. Движение подачи может быть непрерывным или прерывистым. Прерывистое движение подачи может происхо­дить в перерывах процесса резания. Движение подачи может входить в состав сложного формообразующего движения, например, при шлифовании резьбы. В за­висимости от направления движения подачи различают следующие движения пода­чи: продольное, поперечное и др.

Движение резания — движение, образованное из одновременного главного движе­ния и подачи.

Делительная головка — приспособление металлорежущих станков (преимущест­ва фрезерных) для поворота обрабатываемой заготовки на определенный угол. С помощью делительной головки фрезеруют впадины между зубьями зубчатых колес и режущих инструментов, обрабатывают многогранники и т. п. Различают механи­ческие и оптические делительные головки.

Деталь (от франц. Detail, буквально — подробность) — изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций.

Дефект — несоответствие объекта какому-либо из требований нормативно-технической и (или) конструкторской документации. Дефект может быть явным (обнаруженным до начала эксплуатации). Или скрытым (не обнаруженным до начала эксплуатации).

Дефекты металлов — отклонение от предусмотренного техническими условиями качества металла по химическому составу, структуре, сплошности, состоянию по­верхности, механическим и другим свойствам. Дефекты металлов возникают из-за несовершенства или нарушения технологии процессов при плавлении металла и получении отливок (неметаллические включения, шлаковины, усадочная порис­тость, раковины, газовая пористость и т. д.), при обработке давлением (расслоения, заковы, закаты, волосовины, флокены и т. д.), при термической, химико-термической, электрохимической и механической обработке (трещины, прижоги, обезуглероживание и т. д.), при сварке – пайке, склепывании (непровар, непропай, трещины, коррозия и т. д.).

Деформация механическая – изменение размеров и формы изделия под действием приложенных сил. Деформация называется упругой, если она исчезает после прекращения действия внешних сил, и пластической, если остается рослее снятия нагрузки.

Диагностика — контроль и прогнозирование функционального состояния техниче­ских систем. Целью диагностики является обнаружение неисправностей техниче­ских систем и выявление тех их элементов, ненормальное функционирование кото­рых привело (или может привести) к возникновению неисправностей. Результатом диагностики является заключение о техническом состоянии объекта с указанием (при необходимости) места, вида и причины дефекта.

Дисковый режущий инструмент — режущий инструмент в форме тела вращения, осевая длина меньше его длины.

Диффузия – движение частиц среды, приводящая к переносу вещества и выравниванию концентраций или к установлению равномерного распределения концентраций частиц данного вида в среде.

Диффузионная сварка – сварка нагревом (без расплавления материалов) и сдавливанием соединяемых деталей в вакууме, в результате чего происходит диффузия атомов материалов контактирующих деталей. Используют для сварки изделий из трудносвариваемых материалов, свариваются разнородные металлы, металлы и сплавы с неметаллами (керамикой, кварцем, стеклом, графитом) без ограничения соотношения толщин свариваемых изделий.

Доводка — окончательная обработка деталей или инструментов после их чистовой (обычно абразивной) обработки для получения точных размеров и малой шерохова­тости поверхностей. Доводку делают притирками на доводочных станках или вруч­ную; применяют абразивные пасты и смачивающие жидкости.

Доводочный станок — станок для доводки поверхности детали. Универсальный доводочный станок снабжен двумя плоскими чугунными дисками (притирами), ме­жду которыми в деталедержателе помещаются детали. Доводку проводят мелкозер­нистым абразивным порошком или пастой со смачивающей жидкостью. К специа­лизированным доводочным станкам относятся станки для доводки отдельных дета­лей, например шеек коленчатых валов, кулачков распределительных валов, клапанов, концевых мер, резцов, калибров и др.

Долбежный станок — металлорежущий станок строгального типа с вертикальным возвратно-поступательным движением резца и прямолинейным периодическим движением подачи, совершаемым изделием (установленным на столе), некоторые долбежные станки имеют круглые столы, сообщающие изделию вращательное пе­риодическое движение подачи. Долбежные станки применяют для обработки труд­нодоступных наружных и внутренних поверхностей, пазов и канавок (в том числе несковзных) любых профилей. В деревообработке долбежный станок — станок для выборки прямоугольных и овальных пазов и отверстий с помощью фрезерных цепо­чек, полых долот или плоских резцов.

Долбление — способ обработки металлов и древесных материалов резанием на долбежных станках. В процессе долбления долбежный резец (или долбяк) обычно совершает возвратно-поступательные движения в вертикальной плоскости, а обра­батываемая заготовка — движение подачи. Долблением получают канавки, шпо­ночные пазы, фасонные отверстия, фаски, прорези и т. п.

Долбяк — металлорежущий инструмент для нарезания зубьев прямозубых и косозубых зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления, зубчатых венцов шев­ронных колес с канавкой и без нее, зубчатых колес блоков и зубчатых реек. Долбяк имеет форму зубчатого колеса, снабженного режущими элементами с соответст­вующей заточкой. Изготовляют долбяк из быстрорежущей стали.

Долговечность — свойство объекта сохранять работоспособное состояние до на­ступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Доменная печь (домна) – шахтная печь для выплавки чугуна.

Допуск — разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклоне­ниями.

Допуск посадки — разность между наибольшим и наименьшим зазорами (в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим натягами (в посадках с натягом). В переход­ных посадках допуск посадки равен алгебраической разности между наибольшим и наименьшим натягами или сумме наибольшего натяга и наибольшего зазора.

Допуск припуска — разность между наибольшими и наименьшими размерами при­пуска.

Допуск размера — разность между наибольшим и наименьшим предельными раз­мерами.

Допуск формы — наибольшее допускаемое значение отклонения формы.

Допустимый износ (англ, permissible wear) — износ изделия, при котором оно со­храняет свою работоспособность. Допустимый износ меньше предельного.

Дорн — 1) инструмент в виде стального или твердосплавного стержня для дорнования; 2) часть нагревательного инструмента, служащая для оплавления и прогрева внутренней поверхности раструба соединительной детали (например, муфты) или трубы при сварке враструб.

Дорнование, дорнирование (от нем. Dorn — металлический шип, дорн) — продавливание с некоторым натягом стального стержня (дорна) или шарика через предвари­тельно обработанное отверстие с целью калибрования, упрочения и уменьшения шероховатости поверхностей, образующих отверстия в деталях.

Доэвтектоидная сталь – сталь, содержащая углерода менее 0,8%.

Древесный уголь – вид топлива, получаемый при тепловой обработке древесины в углевыжигательных печах при температуре 450 – 500°С. Кроме углерода он содержит 0,05 – 0,15% серы и 1 – 3% негорючих соединений. Используют для нагрева кузнечных горнов и цементации стали.

Дробеочистка — 1) очистка деталей, главным образом отливок, струей стальной, чугунной или алюминиевой дроби. Дробеочистку проводят из дробеметных аппара­тов в очистных барабанах, камерах и на очистных столах. При дробеочистке также упрочняется поверхность детали в результате наклепа; 2) очистка поверхностей на­грева котельных агрегатов от золы периодически падающей дробью, хранящейся в контейнерах, которые расположены над конвективной шахтой.

Дуговая сварка – вид сварки, при которой кромки свариваемых металлических частей расплавляют дуговым разрядом между электродом и металлом в месте соединения. По распространению занимает первое место среди других видов сварки.

Е

Единая система конструкторской документации (ЕСКД) — комплекс государ­ственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, оформления и обращения конструкторской документации, раз­рабатываемой и применяемой организациями и предприятиями нашей страны.

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) — сис­тема организации и управления технологической подготовкой производства, рег­ламентированная государственными стандартами. ЕСТПП предусматривает ши­рокое применение прогрессивных технологических процессов, технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производствен­ных процессов, инженерно-технических и управленческих работ. Функциониро­вание ЕСТПП в соответствии с ее назначением обеспечивается комплексным применением стандартов ЕСТПП, отраслевых стандартов и стандартов предпри­ятий, конкретизирующих и развивающих отдельные правила и положения ЕСТПП применительно к специфике отрасли или предприятия, а также нормативно-технической и методической документации на методы и средства технологиче­ской подготовки производства.

Единичное производство — тип производства, характеризующийся широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска изделий, повторное изготовление или ремонт которых, как правило, не повторяется или повторяется не периодически. Применяемые станки, приспособления, режущий и мерительный инструменты должны быть универсальными (переналаживаемые), обеспечивающими изготовление деталей широкой номенклатуры.

Единичный технологический процесс — технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства.

Ж

Железнение – электролитическое нанесение слоя железа на поверхность металлических изделий. Применяется для повышения износостойкости деталей, восстановление изношенных деталей машин.

Жесткость — способность тела или конструкции сопротивляться деформации. При простых деформациях в пределах закона Гука жесткость определяется как про­изведение модуля упругости на ту или иную геометрическую характеристику попе­речного сжатия элемента (площадь сечения при растяжении-сжатии и сдвиге, осе­вой момент инерции при изгибе и т. д.). Величина, обратная жесткости, называется податливостью. В авиационной и ракетной технике часто оценивают удельную же­сткость — отношение жесткости к плотности материала.

Жидкие кристаллы — вещества, переходящие при определен­ных условиях в жидкокристаллическое состояние.

З

Заготовительные цехи — цехи (или участки) промышленного предприятия, изго­тавливающие заготовки, обрабатываемые в цехах основного производства.

Заготовка — это предмет труда, из которого изменением формы, размеров, физи­ко-химических свойств поверхности и (или) материала изготавливается деталь; при этом исходной называют заготовку перед первой технологической операцией. На практике широко применяют исходные штампованные заготовки, поковки и отливки (изделия или заготовки, получаемые соответственно технологическими метода­ми штамповки, ковки или литья).

Загрузка — обеспечение станка или какого-либо оборудования заготовками или материалом для работы в течение определенного периода.

Задел – производственный запас заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса.

Задир — повреждение поверхности трения в виде широких и глубоких борозд в направлении скольжения.

Задний угол — угол в секущей плоскости между задней поверхностью лезвия и плоскостью резания.

Задняя поверхность — поверхность или совокупность поверхностей, которые об­ращены к поверхности обрабатываемой детали в процессе резания. Если задняя поверхность состоит из совокупности поверхностей, расположенных под углом друг к другу, то они обозначаются как первая задняя поверхность, вторая задняя поверх­ность и т. п., начиная с режущей кромки. Эти поверхности могут называться фаска­ми, если не указано особо, считается, что они соединены с главной режущей кром­кой. В тех случаях, где необходимо различать поверхности, соединенные с главной и вспомогательной режущей кромкой, часть задней поверхности, которая пересека­ет переднюю поверхность для образования главной режущей кромки, называется главной задней поверхностью, а та часть задней поверхности, которая пересекает переднюю поверхность для образования вспомогательной режущей кромки, назы­вается вспомогательной задней поверхностью.

Зазор для тел вращения — положительная разность между соответствующими раз­мерами охватывающей (отверстия) и охватываемой (вала) деталей. Различают зазо­ры: наибольший, наименьший, средний, допустимый и действительный.

Закаливаемость – способность стали к получению максимальной твердости при закалке.

Закалка — вид термической обработки металлов и их сплавов (нагрев, а затем бы­строе охлаждение), после которого материал находится в так называемом неравно­весном структурном состоянии, не свойственном данному веществу при нормаль­ной температуре (20 °С). Закалка стали, например, приводит к получению в ее структуре мартенсита, характеризующегося высокой твердостью.

Заклепка – крепежная деталь неразъемного соединения. Имеет форму цилиндрического стержня с головкой.

Закрепление – приложение сил и пар сил к предмету труда обеспечения постоянства его положения, достигнутого при базировании.

Заплечик – переходная поверхность от одного сечения цилиндрической детали к другому.

Затачивание, заточка — операция, обеспечивающая получение инструмента с оп­тимальной геометрией режущей части; заключительная операция при производстве нового инструмента и повторяющаяся после затупления режущей части в результа­те эксплуатации для восстановления режущих свойств. Для заточки используют универсальные и специальные заточные станки, а также применяют электрохимиче­ские и электрофизические методы обработки.

Заточка — шлифование поверхности режущей части инструмента.

Заточный станок — станок шлифовальной группы для затачивания режущих ин­струментов абразивными (в том числе алмазными) шлифовальными кругами. Наи­более распространены специализированные заточные станки для заточки резцов, сверл, многолезвийных режущих инструментов (фрез, зенкеров, разверток, дисковых пил, метчиков и др.). Применяются также заточные станки для безабразивного затачивания (анодно-механические, электроискровые и ультразвуковые).

Затылование — метод обработки криволинейных задних поверхностей (затылков) многолезвийных режущих инструментов с фасонным профилем зуба для сохранения профиля инструмента при переточках по передним поверхностям зубьев и обеспечения постоянства заднего угла. Затылование осуществляют на затыловочных станках.

Затыловочный станок — станок токарной группы для затылования режущих ин­струментов — червячных, дисковых, фасонных фрез, метчиков и др.

Зачистка — удаление припусков или остатков облоя снятием стружки для получе­ния поверхности с малой шероховатостью и повышения точности детали.

Заэвтектоидная сталь – сталь с содержанием углерода более 0,8%.

Зенкер (нем. Senker) — многолезвийный режущий инструмент для зенкерования цилиндрических отверстий в металлических, пластмассовых и других деталях. Раз­личают зенкеры гладкие для обработки гладких сквозных отверстий и зенкеры для ступенчатых отверстий, монолитные и сборные (из сменных режущих частей и кор­пуса), с хвостовиком и насадные.

Зенкерование — обработка отверстий, получаемых сверлением, растачиванием, штамповкой или литьем, для увеличения их диаметра или (в некоторых случаях) уменьшения шероховатости поверхности. Осуществляется зенкером на сверлиль­ных, револьверных и расточных станках.

Зенкование (от нем. Senken — углублять) — обработка деталей с целью получения конических или цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отвер­стий, снятия фасок центровочными сверлами и зенковками в единичном и мелкосе­рийном производстве на сверлильных станках, а в крупносерийном и массовом — на специальных центровочных.

Зенковка — осевой многолезвийный инструмент для обработки конического вход­ного участка отверстия.

Зона обработки — пространство, в котором размещены инструмент для обработки изделия и приспособления для его крепления.

Зубодолбление (англ, gear shaping) — строгание зубьев инструментом в виде зубча­того колеса, контур торца зубчатого венца которого служит режущей кромкой.

Зубонарезание (англ, gear cutting) — обработка резанием, заключающаяся в образо­вании зубьев.

Зубообрабатывающие станки — металлорежущие станки для обработки зубьев, зубчатых колес. В зависимости от вида колес, способа обработки и применяемого инструмента различают: универсальные зубофрезерные станки для нарезания прямо­зубых и косозубых цилиндрических колес наружного зацепления, а также червячных колес; зубофрезерные станки для нарезания конических колес с прямыми зубьями; зубодолбежные станки для нарезания цилиндрических колес наружного и внутрен­него зацепления с прямыми и косыми зубьями, оборудованные долбяком, совер­шающим возвратно-поступательное перемещение и вращение, согласованное с вращательным движением заготовки; зубодолбежные станки, работающие зуборез­ной гребенкой; зубострогальные станки для нарезания прямозубых конических ко­лес специальными резцами; зуборезные станки для изготовления конических колес с криволинейными (круговыми) зубьями зуборезной резцовой головкой; зубозакругляющие станки для закругления торцов зубьев; зубошевинговальные станки для шевингования цилиндрических и червячных колес; зубошлифовальные станки для шлифования рабочих поверхностей зубьев абразивными кругами; зубонакатные станки для холодного и горячего накатывания зубьев методом пластического де­формирования (для формообразования и упрочения); зубопритирочные станки для чистовой отделки зубьев.

Зуборезный инструмент — инструмент для изготовления зубьев зубчатых и чер­вячных колес, червяков, зубчатых реек и т. п. Простейший зуборезный инструмент — фреза, применяемая для обработки методами копирования и обкатывания зубчатых колес, шлицевых валов, реек и т. п. Для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом обкатывания служат также зуборезные гребенки и долбяк; конических зубчатых колес — резцы и резцовые головки. Чистовую обработку зубьев проводят шеверами и шлифовальными кругами.

Зубчатая передача — трехзвенный механизм, в котором два подвижных звена яв­ляются зубчатыми колесами (или колесом и рейкой, червяком), образующими с не­подвижным звеном (корпусом, стойкой) вращательную или поступательную пару. Различают зубчатые передачи: цилиндрические, конические, гипоидные, волновые и др.

Зубчатое колесо — звено зубчатого механизма, имеющее замкнутую систему зубь­ев и обеспечивающее непрерывное движение другого зубчатого колеса.

И

Изделие — предмет или совокупность предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.

Измерение – нахождение физической величины с помощью специальных технических средств.

Измерительные средства – технические устройства, используемые при измерении и имеющие нормированные метрологические свойства (например, различные измерительные приборы, калибры, лекальные линейки, плиты и т. д.).

Изнашивание — постепенное изменение размеров деталей машин (механизмов, приспособлений), обусловленное удалением материала с поверхности в результате трения в местах подвижных сопряжений детали, а также трения частей машин об обрабатываемый материал.

Износ — результат изнашивания, определяемый в установленных единицах длины, объема, массы и др.

Износостойкость — свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях трения, оцениваемое показателем износостойкости — ве­личиной, обратной скорости изнашивания или интенсивности изнашивания.

Износостойкость материала — свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях.

Изотермический отжиг — вид отжига стали и чугуна, заключающийся в нагреве изделия до аустенитного состояния, выдержке при такой температуре, охлаждении примерно до 600…700 °С, новой выдержке до окончания распада аустенита, а затем охлаждении до комнатной температуры.

Инструмент (от лат. Instrumentum — орудие) — 1) техническое устройство, ис­пользуемое в качестве орудия труда для непосредственного изменения состояния материала, изделия или для определения их свойства, а также для установки других инструментов в рабочую машину; 2) технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.

Инструментальная главная секущая поверхность — координатная плоскость, перпендикулярная линии пересечения инструментальных основной плоскости и плоскости резания.

Инструментальная головка — сборный режущий инструмент, в котором преду­смотрена регулировка размера рабочей части путем перемещения ножей или абра­зивных брусков.

Инструментальная плоскость резания — координатная плоскость, касательная к режущей кромке в рассматриваемой точке и перпендикулярная инструментальной основной плоскости.

Инструментальная сталь — углеродистая (содержит 0,6… 1,3 % С) или легированная сталь с высокими твердостью и красностойкостью. Инструментальную сталь исполь­зуют для изготовления режущих и измерительных инструментов, штампов, а также де­талей машин, испытывающих повышенное изнашивание при умеренных динамических нагрузках. Разновидность инструментальной стали — быстрорежущая сталь.

Ионное легирование, ионная имплантация — введение легирующих примесей в твердое тело, осуществляемое посредством бомбардировки его ионами примесного вещества. Ионное легирование применяют во многих областях техники (например, в машиностроении для улучшения антикоррозионной стойкости и упрочения по­верхностных слоев металлических деталей). При ионном легировании ионы приме­си, ускоренные до энергий 10⁴…10^б эВ, проникают в твердое тело и тормозятся в нем в результате многократных соударений с атомами легируемого вещества. Из­меняя энергию ускорения ионов, можно создавать р — п-переходы в легируемом образце на различной глубине. При этом в образце могут появиться структурные дефекты, накопление которых может привести к аморфизации приповерхностных слоев. Применяя термообработку (в том числе импульсную термическую обработ­ку), частично восстанавливают структуру вещества, одновременно электрически активируя внедренную примесь. Ионное легирование осуществляют в ионно-лучевых установках (ИЛУ) в условиях высокого вакуума (1КГ³- КГ⁴ Па).

По сравнению с методом диффузии ионное легирование имеет ряд преиму­ществ: появляется возможность в более широких пределах и с большей точностью варьировать поверхностную концентрацию примесей; можно вести процесс при более низких температурах; допускается больший выбор легирующих примесей; можно получать разнообразные по форме примесные распределения с четкими гра­ницами областей легирования; обеспечивает большую чистоту внедряемых приме­сей и возможность локального легирования (либо узким ионным пучком, либо с помощью защитных масок).

Исследование теоретическое — исследование, связанное с совершенствованием и развитием понятийного аппарата науки и направленное на всестороннее познание объективной реальности в ее существенных связях и закономерностях.

Исследование эмпирическое — исследование, направленное на объект и опираю­щееся на данные наблюдения и эксперимента.

К

Калибр в метрологии — бесшкальный измерительный инструмент для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий. Различают калибры жесткие и устанавливаемые на необходимый размер. Наиболее распространены 2-сторонние предельные калибры-пробки для проверки отверстий и калибры-скобы для проверки цилиндрических деталей. Стандартные калибры также широко при­меняются для контроля конусов и конических втулок, внутренней и внешней резь­бы, выступов, впадин, радиусов закруглений и т. д. Для проверки сложных профи­лей служат профильные калибры или шаблоны.

Калиброванная сталь, калиброванные прутки — горячекатаная сортовая сталь, подвергнутая дополнительной обработке холодным волочением с небольшими об­жатиями. Для малопластичных материалов применяют теплое волочение. Калибро­ванные прутки отличаются более точными размерами профиля, гладкой поверхно­стью, иногда более высокими физико-механическими свойствами, имеют обычно круглое сечение, иногда квадратное, шестигранное и др.;

длина 6… 15м.

Калибровка — повышение точности размеров штампованной заготовки и уменьше­ние шероховатости ее поверхности.

Каменное литье – детали, получаемые путем отливки при температуре 1350 – 1550°С из расплавленных горных пород (базальтов, диабазов), а также металлургических шлаков и золы. Применяется в химическом, горно – обогатительном машиностроении. Для каменного литья характерны высокая химическая стойкость, механическая прочность и износоустойчивость.

Канавка – углубления различной формы, образованные на какой – либо наружной или внутренней поверхности, причем размер канавки незначителен по сравнению с линейным размером детали.

Карта эскизов (КЭ) – графический документ, содержащий эскизы процесса, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия, включая контроль и перемещения.

Касательная составляющая силы резания, тангенциальная составляющая силы резания (недопустимо) — главная составляющая силы резания при вращательном главном движении.

Категорийный размер – ремонтный размер, установленный категории ремонта изделия, определяемый износом.

Каучук натуральный – эластичный материал, получаемый из млечного сока (латекса) каучуконосных растений, главным образом бразильской гевеи. Основной компонент – полиизопрен. Вулканизацией натурального каучука (соединение с серой) получают прочную и эластичную резину.

Каучук синтетический – эластичный синтетический полимер, по свойствам близкий к натуральному каучуку, получаемый органическим синтезом. Промышленные виды синтетического каучука, которых насчитывается несколько десятков, различают между собой как по исходному сырью и способам производства, так и по составу и физико – механическим свойствам.

Качественная сталь — по принятой классификации категория стали, к изготовле­нию которой предъявляются более жесткие технические требования, чем к стали обыкновенного качества. Последнюю качественная сталь превосходит по однород­ности строения, по чистоте (меньше серы и фосфора, неметаллических включений, газов), по общему уровню механических свойств. Кроме качественной стали и стали обыкновенного качества, стандарты различают высококачественную и особо высо­кокачественную стали, к которым предъявляются еще более жесткие требования по чистоте (главным образом по содержанию серы и фосфора).

Качество поверхности деталей машин — комплексный показатель, определяемый следующими характеристиками детали: макрогеометрией (отклонение формы на больших участках поверхности), шероховатостью поверхности (микрогеометрия), волнистостью поверхности, состоянием поверхностного слоя. Физико-химические свойства характеризуются в основном остаточными (внутренними) напряжениями микротвердостью и микроструктурой. От качества поверхности в значительной степени зависят такие эксплуатационные показатели деталей машин, как коэффициент трения, износостойкость, коррозионная стойкость, прочность, а также герметич­ность и прочность соединений, прочность покрытий и др.

Качество продукции — совокупность технических, эксплуатационных, экономиче­ских и других свойств, обусловливающих ее пригодность для удовлетворения опре­деленных личных и общественных потребностей. Требования к качеству продукции постоянно возрастают под влиянием развития науки и техники, совершенствования производства, непрерывного роста потребностей общества, а также значительного расширения международных научно-технических и экономических связей, углуб­ления международной специализации и кооперирования. Повышение качества про­дукции — существенное слагаемое интенсификации производства.

Качество технологического процесса сборки (assembling process quality) — сово­купность свойств технологического процесса сборки, обусловливающих его при­годность обеспечивать требуемое качество изделий и выполнение программы их выпуска без превышения установленных затрат.

Квалитет (от лат. Qulitas — качество) — характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков на изготовление, а следова­тельно, и соответствующие методы и средства обработки и контроля. В применяе­мой в нашей стране системе «вал — отверстие» (термины «вал» и «отверстие» от­носятся не только к цилиндрическим деталям, но и к деталям другой формы, на­пример, ограниченным двумя параллельными поверхностями) Единой системе допусков и посадок (ЕСДП), основанной на системе ИСО, для размеров от 1 до 10000 мм. Установлено 19 квалитетов. Под каждым из них понимают совокупность допусков, обеспечивающих постоянную относительную точность для определения диапазона номинальных размеров (например, от 1 до 500 мм); точность в пределах одного квалитета изменяется только в зависимости от номинального размера. Обо­значения квалитетов: IT01, IT0, IT1, …,IT17 — в порядке возрастания допуска на номинальный размер. Квалитеты 1Т1-1Т4 применяются для концевых мер длины, калибров, особо точных изделий. Квалитеты заменяют применявшиеся ранее клас­сы точности. Для резьбовых соединений, зубчатых передач пользуются термином «степень точности».

Керамические изделия – изделия из глин и других минералов (иногда с органическими добавками), отформованные, а затем обожженные до камневидного состояния.

Классификация — один из начальных методов познания, установление иерархии отношений близких понятий, явлений, объектов и т. д.

Классы точности в машиностроении — применяются для характеристики средств измерения, подшипников качения и резьбы.

Класс точности средства измерений характеризует свойства средства, но не яв­ляется показателем точности выполняемых измерений, поскольку при определении погрешности измерения необходимо учитывать погрешности метода, настройки и др. Для подшипников качения установлено пять классов точности: 0; 6; 5; 4; 2 в по­рядке повышения точности. Для большинства механизмов общего назначения при­меняют подшипники класса точности 0. В прецизионных приборах и машинах ис­пользуют подшипники класса 2. Для метрических резьб установлено три класса точности: точный, средний и грубый.

Классы сварки – классификация видов сварки по ГОСТ 19521 – 74. Различают три класса сварки: термический, механический термомеханический.

К термическому классу относятся виды сварки плавлением, когда металл кромок свариваемых частей расплавляется, образуя сварочную ванну (иногда вместе с присадочным металлом), а затем затвердевает, образуя сварной шов. К этому классу относятся дуговая, электрошлаковая, лазерная, газовая, термическая сварка.

К механическому классу относятся те виды сварки, при которых определяющим фактором является пластическое деформирование, возникающее под влиянием давления в поверхностных слоях соединяемых частей, в результате чего в зонах контакта дробятся и вытесняются адсорбированные включения кислорода, азота, паров воды, жировых загрязнений, происходит смятие выступов и заполнение впадин от шероховатости поверхностей, увеличение активных площадок взаимодействия, сближение атомов до размеров атомных радиусов, обобщение их элементов и образование благодаря этому сварного соединения. К механическому классу относятся холодная, ультразвуковая сварка, сварка взрывом, трением.

К термомеханическому классу относятся те виды сварки, при которых для образования сварного соединения используют тепловую энергию и внешнее давление. К этому классу относятся контактная, газопрессовая, диффузионная и другие виды сварки.

Клепка – операция по образованию неразъемного соединения. Заклепочное соединение может быть подвижным (шарнирным) и неподвижным (металлические конструкции, резервуары). Место соединения заклепками называется заклепочным швом.

Ковка, свободная ковка (недопустимо) — обработка металлов давлением местным приложением деформирующих нагрузок с помощью универсального подкладного инструмента или бойков.

Ковкий чугун – условное название мягкого и вязкого чугуна, получаемого из белого чугуна отливкой и дальнейшее термической обработкой; его не куют, но он достаточно пластичен в противоположность серому чугуну, поэтому его называют ковким. Ковкий чугун, как и серый, состоит из сталистой основы и содержит углерод в виде графита в форме микроскопических хлопьев. Маркируется буквами КЧ (например, КЧ30 – 6, КЧ33 – 8, КЧ70 – 2).

Ковкость — способность металлов и сплавов подвергаться ковке и другим видам обработки давлением — прокатке, волочению, прессованию, штамповке. Ковкость характеризуется пластичностью и сопротивлением деформации. У ковких металлов относительно высокая пластичность сочетается с низким сопротивлением деформации.

Ковочный комплекс — комплекс оборудования в составе ковочного пресса или молота и манипулятора, управляемых вручную с одного пульта или автоматически по определенной программе.

Ковочный молот — молот для получения заготовок методом ковки из металла с по­мощью универсальных плоских или вырезных бойков, а также подкладных штампов.

Ковочный пресс — вертикальный пресс с гидравлическим приводом для изготовле­ния поковок из слитков и сортового проката ковкой (свободным формообразовани­ем) с помощью универсальных плоских или вырезных бойков и приспособлений, а также подкладных штампов.

Колесо — зубчатое колесо передачи с большим числом зубьев. При одинаковом числе зубьев зубчатых колес передачи колесом называется ведомое зубчатое колесо.

Комбинированный инструмент — инструмент, позволяющий выполнять последо­вательно две операции или более (например, пассатижи, у которых, кроме плоских зажимных и круглых губок, имеются ножницы для резки проволоки).

Комплекс изделий – два или более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии – изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций. Каждое из входящих в комплекс специфицированных изделий предназначено для выполнения одной или нескольких основных функций, установленных для всего комплекса (например, автоматическая линия станков; автоматическая телефонная станция; бурильная установка; система, состоящая из метеорологической ракеты, пусковой установки и средств управления).

Комплексная автоматизация — автоматизация производства, при которой авто­матизируются все основные производственные (в том числе и транспортные) функ­ции предприятия, хозяйства, службы. При комплексной автоматизации участок, цех, завод, электростанция функционируют как единый взаимосвязанный автомати­зированный комплекс; функции человека при этом ограничиваются главным обра­зом общим контролем и управлением работой комплекса.

Комплексная автоматизация технологических процессов, комплексная автома­тизация — частичная или полная автоматизация двух или более первичных состав­ных частей технологического процесса или системы технологических процессов, включая управление.

Комплексная жесткость — отношение амплитуды гармонической вынуждающей силы к комплексной амплитуде перемещения при гармонической вынужденной вибрации линейной системы.

Комплексная механизация — применение машин и механизмов всех основных и вспомогательных работ, выполняемых в ходе производственных процессов. При этом средства механизации взаимно увязаны по главному конструктивному пара­метру и производительности. Комплексная механизация существенно повышает про­изводительность труда.

Комплексная механизация производственных процессов, комплексная механиза­ция — частичная или полная механизация двух или более первичных составных частей технологического процесса или системы технологических процессов, ис­ключая (включая) управление.

Комплексная погрешность — погрешность одного из функциональных парамет­ров зубчатого колеса, рейки или передачи (кинематическая погрешность, цикличе­ская погрешность или пятно контакта).

Комплексная податливость — величина, обратная комплексной жесткости.

Комплексный показатель технологичности конструкции изделий, комплексный показатель технологичности — показатель технологичности, характеризующий не­сколько входящих в нее частных или комплексных свойств.

Комплексный технологический процесс – процесс, содержащий комплекс операций по погрузочно-разгрузочным работам.

Комплект — два или более изделия, не подвергнутых на предприятии-изготовите­ле сборочным операциям; комплект изделий имеет общее эксплуатационное назна­чение вспомогательного характера.

Комплект баз — совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия.

Комплект документов технологического процесса, комплект документов процес­са — совокупность технологических документов, необходимых и достаточных для выполнения технологического процесса.

Комплект изделий – два или более изделия, не соединенных на предприятии – изготовителе сборочными операциями и представляющих собой набор изделий, которые имеют общее эксплуатационное значение вспомогательного характера (например, комплекты запасных частей, инструмента и принадлежностей, измерительной аппаратуры).

Комплект оборудования — набор, состоящий из отдельных машин, станков, авто­матических и полуавтоматических линий, контрольного и другого оборудования, предназначенного для последовательного комплексного выполнения технологиче­ских операций производства детали (деталей).

Комплект проектной технологической документации, комплект проектной до­кументации — комплект технологической документации, предназначенный для применения при проектировании и реконструкции предприятий.

Комплект технологической документации, комплект документации — совокуп­ность документов технологических процессов и отдельных документов, необходи­мых и достаточных для выполнения технологических процессов при изготовлении и ремонте изделия и его составных частей.

Комплектующее изделие — всякое изделие предприятия-поставщика, применяе­мое как составная часть (деталь или сборочная единица) изделия, выпускаемая предприятием-изготовителем.

Композиционные материалы — класс искусственных материалов, состоящих из матрицы с распределенными в ней компонентами, придающими материалу в целом требуемые свойства, различают композиционные материалы: 1) дисперсно-упроч­ненные, представляющие собой матрицу с равномерно распределенными в ней час­тицами размером от 0,01 до 0,1 мкм в количестве 1…15 % по объему; 2) упрочнен­ные частицами представляющие собой матрицу с частицами размером до 1,0 мкм и более в количестве до 25 % по объему; 3) армирование волокнами, в которых диа­метр волокон изменяется от долей до десятков и сотен мкм, а их объемная концентра­ция — от нескольких процентов до 70 %; 4) слоистые — 2-й 3-слойные листы алю­миний-медь, медь-алюминий-медь и т. д.

К композиционным материалам относятся современные фрикционные материалы, спеченные фрикционные материалы — железографиты, железосульфиды, медь-графит и др. Технология композиционных материалов является современным средством конст­руирования материалов с наперед заданными уникальными свойствами.

Компоновка – схематический план здания (корпуса) с изображением на нем отделений, участков, вспомогательных и служебно–бытовых помещений цеха.

Конвейер (англ. Conveyer, от convey — перевозить), транспортер — машина непре­рывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. По типу грузонесущего элемента конвейеры различаются на ленточные, пластинчатые, роликовые (рольганги), скребковые, тележечные, ковшовые, винтовые и т. п. По принципу действия конвейеры бывают гравитационные и приводные (тяговые и вибрационные).

Конический режущий инструмент — режущий инструмент в форме тела враще­ния, режущие кромки которого расположены на конической поверхности.

Консервация металлов, изделий (от лат. Conservato — сохранение) — комплекс ме­роприятий, обеспечивающих временную противокоррозионную защиту на период, изготовления, хранения и транспортирования металлов и изделий с использованием консервационных мазей и смазок.

Конструктивная преемственность изделия, конструктивная преемственность — совокупность свойств изделия, характеризуемых единством повторяемости в нем составных частей, относящихся к изделиям данной классификационной группы, и применяемости новых составных частей, обусловленной его функциональным на­значением.

Конструктивно-унифицированный ряд — изделия одинакового или различного назначения, имеющие конструктивную общность деталей, блоков и агрегатов. Как правило конструктивно-унифицированный ряд охватывает все основные модифика­ции машин, оборудования, приборов, например, грузовые автомобили (бортовые, самосвалы, тягачи) и др. транспортные и универсальные машины для строительст­ва, мелиорации и т. д.

Конструктивные показатели — показатели качества, характеризующие конст­руктивные особенности изделия, обуславливающие возможность реализации в из­делии его функциональных свойств.

Конструкторская документация — графические и текстовые документы, которые содержат данные об изделии, необходимые для его разработки, изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта. К конструкторской документации отно­сятся чертежи, ведомости комплектующих деталей, схемы, расчеты, пояснительные записки, ТУ и др. Виды и комплектность конструкторской документации установ­лены стандартом, правила оформления конструкторской документации приведены в Единой системе конструкторской документации (ЕСКД).

Конструкционные материалы — материалы, обладающие конструкционной прочностью и применяемые для изготовления конструкций (деталей машин и меха­низмов, зданий, транспортных средств, сооружений, приборов, аппаратов и т. п.), воспринимающих силовую нагрузку. Конструкционные материалы подразделяются на металлические (сплавы на основе железа, никеля, меди, алюминия, магния, тита­на, молибдена, вольфрама, ниобия и других металлов), неметаллические (пластич­ные массы, термопластичные полимеры, керамика, огнеупоры, стекло, резина, дре­весина, бетоны, некоторые горные породы) и композиционные материалы.

Конструкция (от лат. constructio — составление, построение) — 1) схема устройст­ва и работы машины или узла, а также сами машины; 2) строение, устройство, со­оружение.

Контргайка — гайка, навинчиваемая на болт или шпильку в дополнение к основ­ной гайке для предупреждения ее самоотвинчивания.

Контактная сварка – сварка, осуществляемая нагревом или расплавлением металлов при прохождении электрического тока в месте контакта свариваемых изделий.

Контроль — понятие, включающее в себя определение как количественных, так и качественных характеристик, например, контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла (трещин, раковин) и др.

Контроль технологического процесса — проверка соответствия параметров тех­нологического процесса и (или) его результатов установленным требованиям.

Контроль технологической подготовки производства, контроль ТПП — выявление отклонений фактических значений показателей технологической подготовки произ­водства изделий от из заданных значений.

Контур – замкнутая кривая, определяющая геометрию детали или ее элемента.

Кооперация и специализация производства (от лат. Cooperatio — сотрудничество и specialis — особенный, особый) — формы общественного разделения труда и его рациональной организации, производственные связи между промышленными пред­приятиями (строительными организациями), совместно производящими определен­ную продукцию при сохранении хозяйственной самостоятельности. Кооперация и специализация производства способствует росту производительности труда, увели­чению производства продукции и повышению ее качества.

Кооперированное изделие – изделие (составная часть изделия) получаемое предприятием в готовом виде и изготовленное по его конструкторской документации на другом предприятии.

Копир (нем. Kopierschablone) — деталь копировального устройства, имеющая фигур­ный профиль (фасонная линейка, кулачок, шайба и т. п.).

Корпус (от лат. Corpus — сущность, тело, единое целое) — деталь машины, обычно служащая основанием и несущая все основные механизмы.

Корпусное изделие — изделия преимущественно коробчатой формы, которые при обработке остаются неподвижными.

Корригирование (от лат. Corrigo — исправляю, улучшаю) — прием улучшения формы зубьев эвольвентного зубчатого зацепления, заключающийся в том, что при нарезании зубчатых колес стандартный исходный контур производящей рейки смещают в радиальном направлении так, что ее делительная прямая не касается де­лительной окружности колеса. При этом используют нормированный реечный зу­борезный инструмент (зуборезную гребенку, червячную фрезу и т. п.) или долбяки. Обработку ведут на зуборезных станках методом обкатки. Корригирование может быть использовано для повышения качества зацепления двух колес или колеса с рейкой, для изменения межосевого расстояния в зубчатых передачах. Целесообраз­ный выбор смещений при корригировании может уменьшить проскальзывание, сни­зить опасность заедания, уменьшить износ, повысить КПД передачи.

Коррозионная стойкость — свойство материалов противостоять коррозии. Опреде­ляется отношением массы материала, превращенного в продукты коррозии, к произ­ведению площади изделия, находящейся во взаимодействии с агрессивной средой, на время этого воздействия, а также толщиной разрушенного слоя за год. Повышение кор­розионной стойкости достигается легированием, нанесением защитных покрытий и т. д.

Коррозионная усталость — понижение предела выносливости материала при од­новременном воздействии циклических напряжений и агрессивной среды.

Коррозионная хрупкость — хрупкость, приобретенная металлом в результате кор­розии.

Коррозионная язва — местное коррозионное разрушение, имеющее вид отдельной раковины.

Коррозионно-механическое изнашивание — изнашивание в результате механиче­ского воздействия, сопровождаемого химическим и (или) электрическим взаимо­действием материалов со средой.

Коррозионно-стойкая нержавеющая сталь — сталь, устойчивая к коррозии в воздушной атмо­сфере, морской и речной воде, а также в некоторых агрессивных средах. Наиболее распространены хромоникелевая (18 % хрома и 9 % никеля) и хромистая (13…27 % хрома) стали, часто с добавкой других элементов, например, титана. Хромистая коррозионно-стойкая сталь применяется главным образом в качестве конструкци­онного материала для турбинных лопаток, арматуры крекинг-установок, режущего инструмента, предметов быта, хромоникелевая коррозионно-стойкая сталь — для изготовления сварной аппаратуры, используемой в агрессивных средах и жаростой­ких изделий, работающих при 550…800 °С.

Коррозия (позднелат. corrosio — разъедание, от лат. corrodo — грызу) — 1) коррозия металлов — разрушение металлов вследствие химического или электрохимиче­ского взаимодействия их с внешней (коррозийной) средой. Коррозию классифици­руют: по геометрическому характеру разрушений (например, сплошная, подповерх­ностная, межкристаллитная, избирательная); по характеру взаимодействия металла со средой — химическая, протекающая в средах, не проводящих электрических то­ков (в газах, нефти и т. д.), и электрохимическая — в водных растворах электроли­тов; по типу коррозионной среды (например, атмосферная, газовая); по характеру дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с дейст­вием коррозионной Среды (например, коррозия под напряжением, коррозия при трении, контактная коррозия). В результате коррозии изделия теряют свои свойства вплоть до полного разрушения материала. Для предотвращения коррозии в металлы вводят компоненты, устойчивые к коррозии (так, получают, например, специальные стали — коррозионно-стойкие), наносят на поверхность металла защитные покры­тия на основе других металлов (хромирование, никелирование и т. п.), применяют окраску изделий и т. д.; 2) коррозия бетона и железобетона — разрушения бетона и железобетона под действием агрессивной внешней среды. Способы защиты: выбор стойких материалов (цементов, заполнителей), применение бетонов повышенной плотности, снижение фильтрующей способности бетонов введением добавок, нане­сением лакокрасочных покрытий, пленок, пропиткой высокомолекулярными веще­ствами, увеличением толщины защитного слоя у арматуры, обмазкой арматуры за­щитными составами и др.

Коррозия металлов — разрушение, вызываемое химическими или электрохимиче­скими процессами, возникающими при взаимодействии металлов с окружающей средой.

Коррозия при трении — разрушение металла, вызываемое одновременно воздей­ствием на него коррозионной среды и трения.

Коррозия химическая — взаимодействие металла с коррозионной средой, при ко­тором окисление металла и восстановление окислительной компоненты коррозион­ной среды протекает в одном акте.

Коррозия электрохимическая — взаимодействие металла с коррозионной средой (раствором электролита), при котором ионизация атомов металла и восстановление окислительных компонентов коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала.

Коэффициент взаимозаменяемости — отношение оперативной трудоемкости замены сборочных единиц или деталей объекта без учета трудоемкости пригоноч­ных, регулировочных и селективных работ к оперативной трудоемкости сборки объекта с учетом этих работ.

Коэффициент выхода годной продукции для технологической системы, коэф­фициент выхода годной продукции — отношение среднего значения годной про­дукции технологической системы к объему всей изготовленной ею продукции за рассматриваемый интервал времени. При определении объема изготовленной про­дукции следует учитывать продукцию, отбракованной на всех операциях, выпол­няемых технологической системой.

Коэффициент жесткости — отношение модуля силы к перемещению, вы­званному этой силой в упругом элементе механической системы при статиче­ском действии.

Коэффициент загрузки оборудования (оснастки) — отношение фактического времени работы технологического оборудования (технологической оснастки) к эф­фективному фонду времени.

Коэффициент закрепления операций — отношение числа всех различных техно­логических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение меся­ца, к числу рабочих мест.

Коэффициент использования материала — показатель, характеризующий сте­пень полезного расхода материала на производство изделия.

Коэффициент использования металла — безразмерная величина, определяемая соотношением массы изделия к норме расхода металла на его изготовление.

Коэффициент использования оборудования (оснастки) — отношение расчетного числа технологического оборудования (технологической оснастки), необходимого для обеспечения программы выпуска изделий, к фактическому.

Коэффициент использования производственной мощности — отношение фак­тического объема выпуска изделий объединением, предприятием или цехом к про­изводственной мощности соответственно объединения, предприятия или цеха, при­нимаемое для одной и той же единицы времени.

Коэффициент податливости — величина, обратная коэффициенту жесткости.

Коэффициент полезного действия — безразмерная величина, характеризующая степень совершенства какого-либо технического устройства в отношении осущест­вления в нем процессов передачи энергии или ее преобразования из одной формы в другую. КПД есть отношение полезно используемой энергии W_nm в рассматривае­мом устройстве к суммарной подводимой энергии W. Ц = W_noa I W. Вследствие раз­личного рода потерь энергии (из-за выделения джоулевой теплоты, гистерезиса, трения, неполноты сгорания топлива), а для тепловых двигателей также в силу вто­рого начала термодинамики КПД реальной установки всегда меньше 1. Так, КПД лучших тепловых электростанций достигает 0,4, двигателей внутреннего сгорания 0,4-0,5, электрических генераторов 0,95, трансформаторов 0,98.

Коэффициент трения — отношение силы трения двух тел к нормальной силе, Прижимающей эти тела друг к другу.

Кривошипный пресс — машина кузнечно-штамповочного производства, в которой заготовка деформируется под действием давления рабочего органа, приводимого в движение кривошипным механизмом, работающим от электродвигателя. По приво­ду главного ползуна различают собственно кривошипные, эксцентриковые, кривошипно-коленные, кривошипно-рычажные (балансирные) и кривошипно-рычажно-кулачковые кривошипные прессы. На кривошипных прессах производят объемную и листовую штамповку, гибку, правку и т. п.

Критерий научности — признаки, присущие научному познанию (в отличие от стихийно-эмпирического и обыденного познания), а также исторически разным этапам развития самого научного познания.

Критерий оптимальности в теории оптимального управления — показатель или система показателей качества работы некоторой системы или эффективности про­цесса. Имеет вид некоторого функционала, численное значение которого характери­зует систему (процесс) с определенной точки зрения (быстродействие, материало­емкость, трудоемкость изготовления и т. д.).

Кромка зуба, кромка — линия пересечения двух поверхностей зуба, которыми мо­гут быть боковая поверхность, поверхность вершин и торец зуба. Различают про­дольную, боковую и торцовую кромку зуба, являющиеся линиями пересечения со­ответственно боковой поверхности с поверхностью вершин, боковой поверхности с торцом зуба и поверхности вершин с торцом зуба.

Круглое шлифование — шлифование поверхности вращения.

Круговое фрезерование — фрезерование поверхности тел вращения.

Кузнечно-прессовая линия — совокупность технологического оборудования, со­держащего две или более кузнечно-прессовые машины, и средства механизации и автоматизации, предназначенные для выполнения взаимосвязанных функций и рас­положенные в последовательности выполнения технологических операций.

Кузнечно-прессовая машина — термин, получивший применение для всех техно­логических машин для изготовления изделий (поковок и штамповок) методами об­работки давлением металлов, пластмасс и других материалов. По смыслу этот тер­мин из всех кузнечно-штамповочных машин для ковки и штамповки характеризует лишь группу гидравлических прессов и группу кривошипных горячештамповочных прессов.

Кузнечно-штамповочное оборудование — машины и установки для изготовления поковок, штамповок и других изделий из металлических и неметаллических мате­риалов методами обработки давлением в нагретом или холодном состоянии.

Кузнечно-штамповочный автомат — автомат, на котором изготавливают изде­лия из проволоки, прутка, ленты, полосового металла, порошковых и неметалличе­ских материалов за несколько переходов без участия рабочего. К кузнечно-штамповочным автоматам, используемым, как правило, в массовом производстве, относятся: холодно- и горячевысадочные автоматы, обрезные, резьбонакатные, листоштамповочные, проволочно-гвоздильные, пружинонавивочные, цепевязальные и другие автоматы.

Кузнечный инструмент — предназначен для ручной и машинной ковки. Служит для деформации, перемещения, захвата, поддержания, измерений заготовок при выполнении кузнечно-штамповочных работ.

Л

Лабораторные испытания (материалов) — испытания, проводимые в строго кон­тролируемых условиях при полной и точной регистрации исследуемых величин. От натуральных испытаний или эксплуатационных испытаний лабораторные испыта­ния отличаются значительной идеализацией условий, даже при использовании приемов физического моделирования. Проводятся чаще всего на образцах материа­лов или макетах установок. Имеют целью выявление фундаментальных зависимо­стей, основных закономерностей и существенных характеристик материалов. В ус­тановившейся экспериментальной практике являются первым этапом методологической последовательности, включающей лабораторные, натурные, стендовые и эксплуатационные испытания.

Лазер (англ, laser, составленное из первых букв фразы Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation — усиление света с помощью индуцированного излучения) — прибор, в котором осуществляется генерация монохроматических электромагнитных волн оптического диапазона вследствие индуцированного излу­чения. В лазерах всех типов излучение генерирует активная среда с избытком час­тиц (атомов, молекул и др.) на верхнем возбужденном энергетическом уровне Е2 по сравнению с числом частиц на нижнем уровне рабочего перехода Е1 (так называе­мая среда с инверсной заселенностью уровней). Излучаемые частицами при вынуж­денных (индуцированных) переходах Е2 > Е1 волны по частоте и направленности распространения, поляризации и фазе тождественны падающей волне, и, следова­тельно, эти волны когерентны друг другу независимо от способа возбуждения ато­мов активной Среды. Лазеры различаются: 1) способом создания в среде инверсной заселенности или способом «накачки» (оптическим излучением, электронным пуч­ком, химической реакцией и др.); 2) лазерным веществом (газы, жидкости, твердые диэлектрики, ПП); 3) конструкцией резонатора (плоский, кольцевой и др.); 4) режимом работы (импульсный, непрерывный). Лазеры характеризуются так­же мощностью, КПД преобразования какого-либо вида энергии в энергию излу­чения, энергией в импульсе и другими параметрами. Лазеры применяются: в геодезии — для измерения расстояний и углов; в космической и наземной лока­ции — для определения скоростей и курса кораблей, самолетов, ракет; для свар­65А, резки твердых и тугоплавких материалов, для нагрева плазмы до температу­ры » 20 • 10⁶ К; в спектроскопии; в голографии — для записи и хранения информации; в хирургии и др.

Лазерная технология — совокупность способов обработки, изготовления, измене­ния состояния, свойств и формы материала или полуфабриката, осуществляемых посредством лазерного излучения. В большинстве процессов лазерной технологии используется термическое действие лазерного луча на обрабатываемый материал. Эффективность лазерной технологии обусловлена локальностью воздействия и вы­сокой плотностью потока энергии лазерного излучения в зоне обработки, возмож­ностью ведения технологических процессов в любой прозрачной среде (в вакууме, газе, жидкости, твердом теле), а также возможностью бесконтактной подачи энер­гии к зоне обработки в замкнутом объеме через прозрачные стенки или специаль­ные окна в непрозрачной оболочке, что значительно облегчает выполнение требо­ваний, предъявляемых к чистоте технологических процессов, и т. д. Лазерная тех­нология широко используется в машиностроительной, приборостроительной и часовой промышленности. Наиболее изучены и освоены процессы лазерной сварки, резки, сверления, обработки поверхностей. Лазерная технология обеспечивает вы­сокую технологическую чистоту и высокую точность обработки.

Латунирование — электрическое нанесение на стальные изделия поверхност­ного слоя латуни толщиной от 1 до 10 мкм. Латунирование применяется для предохранения изделий от коррозии, создания подслоя перед нанесением нике­левого или другого покрытия, а также для лучшего сцепления стали с резиной.

Латунь (от нем. Latun) — сплав меди с цинком (до 50 %), часто с добавками алю­миния, железа, марганца, никеля, свинца и других элементов (в сумме до 10 %). Ла­тунь хорошо обрабатывается давлением, характеризуется достаточной плотностью, высокой пластичностью и стойкостью против коррозии.

Легирование (нем. Legieren — от лат. Ligo — связываю, соединяю) — введение в состав металлических сплавов так называемых легирующих элементов для измене­ния строения сплавов, придания им определенных физических, химических или механических свойств. Легирующие добавки обычно вводят в расплавленный ме­талл. Термином «легирование» обозначается также введение посторонних атомов внутрь твердого тела путем бомбардировки его поверхности ионами.

Легированная сталь — сталь, которая помимо обычных примесей (углерода, крем­ния, марганца, серы, фосфора), содержит и другие (легирующие) элементы либо кремний или марганец в повышенном против обычного количества. Легирующие элементы, как правило, вводят в расплавленную сталь в виде ферросплавов или ли­гатур. При суммарном содержании легирующих элементов до 2,5 % сталь считается низколегированной, от 2,5 до 10 % — среднелегированной и более 10 % — высоко­легированной. В качестве легирующих элементов наибольшее применение получи­ли хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, марганец, титан. Сталь может быть легирована одним, двумя, тремя элементами и т. д. Соответственно, легированная сталь называется хромистой, хромоникелевой, хромоникельмолибденовой, хромоникель-вольфрамовой и т. д.

Легированный чугун — чугун, содержащий, кроме обычных компонентов, специ­ально вводимые добавки (хром, никель, молибден, ванадий, титан, алюминий, медь, цирконий и др.), которые придают чугуну определенные свойства (например, дела­ют его более износостойким, жаростойким,, коррозионно-стойким, антифрикцион­ным). Легированный чугун классифицируют обычно по химическому признаку (хромистый, никелевый, ванадиевый и т. д.). Если легирующие элементы переходят в металл из руды, чугун называется природно-легированным.

Легкие сплавы — конструкционные материалы на основе Al, Mg, Ti и Be, обладающие малой плотностью. Легкие сплавы обладают высокой ударопрочностью (отношения показателей прочности к плотности). Применяются в самолето-, ракето- и судострое­ние, ядерной энергетике, строительстве, производстве бытовых изделий и т. д.

Лезвие инструмента, лезвие — клинообразный элемент режущего инструмента для проникновения в материал заготовки и отделения слоя материала.

Лезвийная обработка — обработка резанием, осуществляемая лезвийным инстру­ментом.

Ленточка лезвия — сравнительно узкий участок задней поверхности лезвия вдоль режущей кромки с меньшими значениями заднего угла по сравнению с основной частью задней поверхности.

Ленточное шлифование — шлифование шлифовальной лентой.

Ленточное шлифование без контактной опоры — ленточное шлифование, при котором прижим шлифовальной ленты к заготовке осуществляется натяжением шлифовальной ленты.

Ленточное шлифование с контактной опорой — ленточное шлифование, при котором прижим шлифовальной ленты к заготовке осуществляется специальным устройством.

Ленточный конвейер — конвейер, у которого грузонесущим и одновременно тяго­вым органом является гибкая лента из прорезиненной ткани, тонкого цельнокатанного стального полотна или плетеная из стальной проволоки. Широко применяется во всех отраслях промышленности для транспортирования различных грузов. Длина конвейерных линий практически неограничена.

Линия впадин профиля — линия, эквидистантная средней линии, проходящей че­рез низшую точку профиля в пределах базовой длины.

Линия впадин профиля — линия, параллельная средней линии, проходящей через наинизшую точку профиля в пределах базовой длины.

Линия выступов профиля — линия, эквидистантная средней линии, проходящей через высшую точку профиля в пределах базовой длины.

Линия выступов профиля — линия, параллельная средней линии, проходящей че­рез наивысшую точку профиля в пределах базовой длины.

Линия заострения зуба, линия заострения — линия, пересечения разноименных теоретических поверхностей одного зуба.

Листовая штамповка — способ изготовления изделий или заготовок из листового металла пластическим деформированием, как правило, в холодном состоянии в штампах. Основные технологические операции: отрезка, вырубка, пробивка, гибка, вытяжка, отбортовка, обжим, раздача, формовка.

Листовые конструкции — конструкции, выполненные из листового металла. Применятся в основном для сооружения емкостей различного назначения: резер­вуаров, газгольдеров, бункеров, трубопроводов больших диаметров и т. п.

Листовой металл — листы, широкие листовые полосы и рулоны из металлов, по­лучаемые прокаткой. Из некоторых металлов (алюминий, свинец, медь и т. д.) про­катывается фольга. Особый вид листовых металлов — биметаллические листы, по­лучаемые одновременной прокаткой пакетов из двух заготовок различных металлов.

Листогибочная машина — машина для гибки и правки металлических листов, по­лос и листовых заготовок при пропускании их между валками. Листогибочная ма­шина с поворотной гибочной балкой предназначена для изготовления методом хо­лодной гибки по прямолинейному контуру деталей различных профилей, труб на оправках, кромок, замкнутых коробчатых контуров, а также для правки листового материала. На таких листогибочных машинах можно гнуть листы толщиной 0,8…5 мм. Ротационные валковые листогибочные машины служат для гибкой правки элемен­тов котлов, сосудов высокого давления, конвертеров, а также труб диаметром свы­ше 400 мм. На таких листогибочных машинах изгибают заготовки толщиной 1… 150 мм в холодном и горячем состоянии.

Листоштамповочный автомат — автоматическая машина для массового изго­товления (штамповки) из полос или лент деталей машин, электро- и радиоаппарату­ры, изделий широкого потребления и т. п. К листоштамповочным автоматам отно­сятся также некоторые прессы-автоматы для патронно-гильзового производства

Листоштамповочный пресс — механический или гидравлический пресс для изго­товления штампованных заготовок и деталей из листового проката и неметалличе­ских листовых материалов методами обработки давлением в штампах.

Литейный стержень — образует внутренние полости литейной формы, предна­значенные для образования отверстия, полости или иного сложного контура отлив­а. Литейный стержень может быть неразъемным и разъемным, цельным и полым, полым с засыпкой из пористого материала, упрочненным стержневым каркасом, неразборным или собранным в стержневой блок.

Литниковая система — система каналов и устройств для подвода в определенном режиме жидкого металла к полости литейной формы, отделения неметаллических включений и обеспечения питания отливки при затвердевании.

Литье — технологический процесс изготовления заготовки или изделия из различ­ных расплавов (литейных сплавов, горных пород, пластмасс, металлов и др.), при­нимающих конфигурацию полости заданной формы и сохраняющих ее после за­твердевания. В литейном производстве применяются более 50 видов литья метал­лов: в песчаные формы, в кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением, центробежное и др. Процесс литья позволяет получить сложные изделия высокой точности, что часто дает возможность исключить дальнейшую обработку.

Литье в вакуумно-пленочную литейную форму — литье металла, осуществляемое путем свободной заливки литейной формы, изготовленной из сыпучего формовоч­ного материала с разрежением в ней воздуха и герметизацией поверхности разъема синтетической пленкой.

Литье в керамическую литейную форму — литье металла, осуществляемое заливкой разъемной литейной формы, изготовляемой из огнеупорной жидкой смеси.

Литье в кокиль, кокильное литье — способ получения фасонных отливок в метал­лических формах — кокилях. В отличие от других способов литья в металлические формы (литье под давлением, центробежное литье и др.), при получении отливок в кокиле заполнение формы сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия. Высокие теплопроводность и точность кокиля позволяют изготовлять плотные отливки с точными размерами, меньшими припусками на ме­ханическую обработку, чем литье в песчаные формы. Литьем в кокиль получают отливки из чугуна, стали, алюминия, магниевых и других сплавов.

Литье в оболочковые формы — способ получения отливок в оболочковых формах. Отливки имеют плотную однородную мелкозернистую структуру и высокие меха­нические свойства, меньшие усадку и внутреннее напряжение, чем при других спо­собах литья. Литьем в оболочковые формы получают отливки высокой точности, что позволяет сократить или исключить процесс очистки. Недостаток этого способа — высокая стоимость материала, оснастки и оборудования, поэтому его применение эффективно в массовом производстве.

Литье в песчаные формы — способ получения отливок в формах, изготовленных из песчанно-глинистых материалов и используемых для получения одной отливки.

Литье всасыванием — способ получения отливок в тонкостенных водоохлаждаемых металлических литейных формах (кристаллизаторах), заполняемых при ваку­умном всасывании жидкого сплава. Во внутренней полости кристаллизатора созда­ется разрежение, благодаря которому сплав всасывается в форму на определенную высоту. В форме металл затвердевает, образуя отливку, конфигурация которой со­ответствует конфигурации внутренней полости кристаллизатора. Особенности спо­соба: спокойное заполнение формы металлом даже при изготовлении тонкостенных отливок и отсутствие потерь металла на литниковую систему; малая производи­тельность, из-за чего ограничено его применение.

Литье по выплавляемой модели — способ получения фасонных отливок из метал­лических сплавов в неразъемной горячей и негазотворной оболочковой форме, ра­бочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде (отсюда и название способа). Отливка образуется в оболочке, состоящей из огнеупорного состава, которым облицовывают модель перед заливкой. После отвердевания отливки оболочку разрушают. Литьем

по выплавляемой модели часто изготавливают отливки с высокой Точностью, что часто позволяет использовать их как готовые детали, без дополнительной механи­ческой или другой обработки.

Литье под давлением — получение отливок в форме, в которую расплавленный материал (металл, пластмасса, резиновая смесь и др.) поступают под давлением, а после затвердевания в результате остывания, отверждения или вулканизации при­обретает конфигурацию внутренней полости формы. Применяются главным обра­зом для получения сложных изделий с высокой точностью.

Лотковый спуск — простое транспортное приспособление в виде наклонной плос­кости с бортами, по которым груз скользит под действием силы тяжести. Лотковый спуск применяют для подачи деталей в нужном направлении в загрузочных, разгру­зочных и транспортировочных устройствах автоматов, для транспортирования на короткие расстояния насыпных и штучных грузов.

Лужение — покрытие оловом металлических, главным образом стальных и медных изделий или полуфабрикатов (ленты, листы, проволоки) для защиты их от коррозии или для облегчения процесса пайки. Лужение осуществляют погружением предмета в расплавленное олово, в раствор, содержащий олово, или в электролит с после­дующим оплавлением в масляных ваннах, печах или индукторах. Перед лужением изделие очищают и обрабатываемую поверхность протравливают кислотой.

Лыска – плоскость на цилиндрической поверхности детали, образованная срезом ее части.

Люнет (франц. Lunette) — приспособление к металлорежущему станку, служащее добавочной опорой для вращающихся обрабатываемых длинных и нежестких заго­товок. Люнет уменьшает прогиб заготовки от сил резания и массы детали, повыша­ет виброустойчивость.

М

Магазин (от франц. Magazine — магазин, склад) в технике — емкость для размеще­ния однородных штучных изделий или набор однотипных элементов, объединен­ных в одном корпусе. Магазин — принадлежность некоторых машин (например, пакетоформирующих), автоматических станков, огнестрельного автоматического оружия (например, карабинов, пулеметов, пушек), приборов и аппаратов (например, магазин в виде светонепроницаемой кассеты с несколькими пластинками к фотоап­парату) и т. п.

Макет – изделие, воспроизводящее разрабатываемое изделие или его основные части в масштабе и объеме, необходимых для проверки принципов их работы при выполнении проектной или рабочей документации.

Манипулятор – механизм, осуществляющий под управлением оператора действия (манипуляции), аналогичные действиям руки человека.

Маркировка (от нем. Markieren — отмечать, ставить знак) — буквы, цифры, надпи­си, условные знаки на продукции, ее частях, ярлыках, упаковке. Кроме потреби­тельской существует также транспортная маркировка, содержащая обычно адреса отправителя и получателя груза, надписи и (или) знаки, относящиеся к способу об­ращения с перевозимой продукцией.

Мартенсит (от имени нем. Металловеда А.Мартенса), структурная составляющая кристаллических твердых тел, возникающая в результате мартенситного превращения. Мартенсит стали – пересыщенный твердый раствор углерода в  – железе, образующийся при закалке из аустенита. Мартенситной структуре соответствует наиболее высокая твердость стали.

Мартенситное превращение – полиморфное превращение (при охлаждении), при котором изменение взаимного расположения составляющих кристалл атомов происходит путем их упорядоченного перемещения.

Мартенситностареющие стали – высоколегированные безуглеродистые (С  0,03%) сплавы железа с массовым содержанием никеля (10 – 25%), содержащие также кобальт, молибден, титан, алюминий, хром, медь и др. Мартенситностареющими являются, например, стали марок Н18К9М5Т, Н12К15М10, Н10Х11М2Т и др.

Маршрутная карта (МК) – технологический документ, содержащий описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям различных видов работ в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах в соответствии с установленными нормами.

Маршрутная технология — оформление технологических операций, при котором в упрощенной технологической карте (маршрутной карте) указывается лишь после­довательность обработки детали (маршрут). Применяется в единичном и мелкосе­рийном производстве.

Масса изделия — показатель материалоемкости, характеризующий совокупность масс составных частей изделия, подготовленного к использованию по назначению.

Массовое производство — производство, характеризуемое большим объемом вы­пуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное

время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

Мастер-модель — модель промышленного изделия в натуральную величину, по которой выполняются формы для изготовления изделий или сами изделия.

Мастер-станок — особо точный металлорежущий станок, на котором изготовляют для рабочих металлорежущих станков основные точные детали (винты, зубчатые колеса и др.), определяющие качество и точность станков.

Мастер-штамп — кузнечный штамп для изготовления горячей штамповкой рабочих штампов или их основных деталей (ручьевых вставок, пуансонов, мат­риц). Применение мастер-штампов снижает стоимость рабочих штампов, так как значительно уменьшается объем последующей механической обработки (фрезе­рования).

Математическая модель — модель, находящаяся в отношении математического подобия к моделируемому объекту.

Математическая статистика — наука о математических методах систематиза­ции и использования статистических данных для научных и практических выводов. Во многих своих разделах математическая статистика опирается на теорию вероят­ностей, позволяющую оценить надежность и точность выводов, делаемых на осно­вании ограниченного, статистического материала (например, оценить необходимый объем выборки для получения результатов требуемой точности при выборочной проверке).

Математический анализ – совокупность разделов математики, посвященных исследованию

функций методами дифференциальных и интегральных исчислений.

Математическое моделирование — приближенное описание какого-либо класса явления внешнего мира, выраженное с помощью математической символики.

Материал — исходный предмет труда, потребляемый для изготовления изделия. Различают материалы основной и вспомогательный. К основному относятся мате­риал, масса которого входит в массу изделия при выполнении технологического процесса, например, материал заготовки, материал сварочного электрода, припоя и т. д. Вспомогательным считается материал, расходуемый при выполнении техноло­гического процесса дополнительно к основным материалам. Вспомогательными могут быть материалы, расходуемые при нанесении покрытия, пропитки, сварки (например, аргон), пайки (например, канифоль), закалки и т. д.

Материалоемкость — показатель расхода материала, вещества на единицу произ­водимого изделия. Понятие материалоемкости является важной характеристикой во всех случаях, когда «ядро» потребительской ценности изделия представляет не сам материал, из которого оно изготовлено (например, в пищевой промышленности), а его функциональные характеристики (в производстве радиоаппаратуры, машино­строении). Наряду с оценкой материалоемкости изделия нередко применяют оценки производства, что характерно при малоотходных и безотходных технологиях. Наи­больший экономический эффект снижения материалоемкости достигается в материалоемких производствах — металлургическом, кузнечно-прессовом, в строитель­стве. Количественно показатель материалоемкости представляет собой дробь, в числитель которой записываются фактические затраты материала, а в знаменатель — теоретически рассчитанное минимальное количество материала, необходимое для оптимального функционирования данного изделия.

Материалоемкость изделия, материалоемкость — расход материала, необходимо­го для производства и технической эксплуатации изделия.

Машина – устройство, выполняющее механическое движение для преобразования энергии, материалов и информации с целью замены или облегчения физического и умственного труда человека.

Машина-автомат — машина, в которой все преобразования энергии, материалов и информации выполняются без непосредственного участия человека.

Машина-полуавтомат, полуавтомат — машина, выполняющая с помощью энер­гии неживой природы заданный алгоритм функционирования при участии людей в загрузке и выгрузке или установке и съеме объектов обработки и периодическом включении машины.

Машинно-ручное время — время, затрачиваемое на обработку детали посредством механизма, но при непосредственном участии рабочего (работа на станке с ручной подачей).

Машинное время – время, затрачиваемое на обработку детали механизмом под наблюдением рабочего.

Машиностроение — комплекс отраслей промышленности, изготавливающих ору­дия труда для народного хозяйства, транспортные средства, а также предметы по­требления и оборонную продукцию. Машиностроение является материальной осно­вой технического перевооружения всего народного хозяйства. Уровень развития машиностроения определяет производительность труда в целом, качество продук­ции и других отраслей промышленности, темпы развития технического прогресса и обороноспособность страны. Главной задачей машиностроения является обеспече­ние всех отраслей народного хозяйства высокоэффективными машинами и обору­дованием. Машиностроение включает такие крупные подотрасли, как энергетиче­ское машиностроение, электротехническое, станкостроительная и инструменталь­ная промышленность, приборостроение, тракторное и сельскохозяйственное маши­ностроение и др. Для машиностроения характерен прерывный процесс производства. Широкую специализацию производства продукции машиностроения обусловливает большая номенклатура машин и оборудования, их сложность и воз­можность расчленения на отдельные узлы и детали.

Машиностроительное производство — производство с преимущественным при­менением методов технологии машиностроения при выпуске изделий.

Машиностроительный завод — предприятие, производящее орудия производства для различных отраслей промышленности. По выпускаемой продукции машино­строительные заводы подразделяются на специализированные и заводы, произво­дящие разнообразную номенклатуру машин и оборудования. Разнообразие номенк­латуры выпускаемых изделий на одном предприятии затрудняет организацию про­изводства и повышает себестоимость продукции. Специализация и кооперирование машиностроительных заводов ведется путем реконструкции действующих заводов, строительства новых крупных специализированных цехов и заводов, а также путем организации централизованного изготовления унифицированных и нормализован­ных агрегатов, узлов и деталей методами массового и крупносерийного производст­ва. Размещение машиностроительных заводов осуществляется в виде промышлен­ных комплексов, отдельных предприятий. Каждый комплекс имеет свой профиль и отраслевую структуру, необходимые для развития района и специализации произ­водства. Машиностроительные заводы кооперируются со многими предпри­ятиями, снабжающими их металлом, металлоизделиями, резиной, стеклом, изде­лий из пластмасс и т. д. На размещение отдельных машиностроительных заводов оказывают влияние различные факторы, такие, как металлургические базы, месторождения и т. д.

Машиностроительный комплекс — совокупность отраслей тяжелой промышлен­ности, изготавливающих важнейшие средства производства, орудия труда, различ­ные предметы потребления, а также продукцию оборонного назначения. В состав машиностроительного комплекса входят: станкостроение, приборостроение, элек­тротехническая и электронная промышленность, энергетическое, транспортное, строительно-дорожное, химическое, нефтяное, сельскохозяйственное машинострое­ние, авиационная, автомобильная, тракторная промышленность и ряд других отрас­лей индустрии. Машиностроительный комплекс охватывает многие тысячи произ­водственных объединений, предприятий, конструкторских и технологических бюро, НИИ. Отрасли промышленности, входящие в машиностроительный комплекс, объ­единены общностью производственной структуры, аналогичностью многих техно­логических процессов, методов организации труда и управления, сходством форм специализации труда и кооперирования. Уровень развития машиностроительного комплекса во многом определяет темпы НТП, рост производительности труда в на­родном хозяйстве, качество промышленной продукции, состояние обороноспособ­ности страны. Машиностроительный комплекс — материальная основа интенсифи­кации общественного производства, техническая база его постоянного обновления и повышения эффективности. Развитие машиностроительного комплекса позволяет значительно расширить выпуск многих видов технически сложных изделий, пред­назначенных для механизации и совершенствования сферы быта. Наряду с произ­водством систем и комплексов машин, оборудования и приборов для механизации, автоматизации и технического перевооружения отдельных отраслей экономики важной задачей машиностроительного комплекса является создание машин и агре­гатов большой единичной мощности в уникальном исполнении для металлургиче­ской, угольной, горнодобывающей, химической промышленности, для энергетики и других отраслей. Машиностроительному комплексу принадлежит ключевая роль в осуществлении НТР, в материализации новейших достижений науки и техники.

Меднение — электролитическое нанесение поверхностного медного слоя на метал­лические, преимущественно стальные, цинковые и алюминиевые изделия. Произво­дится для изготовления биметаллов, для образования промежуточного слоя при за­щитно-декоративном никелировании и хромировании стальных изделий, для облегче­ния паяния и т. д.

Металлокерамические сплавы – инструментальные материалы, которые получают методами порошковой металлургии. Применяют в виде пластинок к режущему инструменту. По ГОСТ 3882 – 74 выпускают трех групп: вольфрамовая (ВК3, ВК3М, ВК6, ВК6В9 и др.); титано – вольфрамовая (Т30К4, Т15К6 и др.); титано – тантало – вольфрамовая (ТТ7К12, ТТ8К6 и др.).

Метод измерения – совокупность используемых измерительных средств и условий их применения. Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерений и подразделяются на абсолютные, сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные, контактные и бесконтактные.

Международный эталон — эталон, используемый по международному соглаше­нию для согласования единиц, воспроизводимых и хранимых национальными эта­лонами стран — участниц соглашения, а также для метрологической аттестации по нему национальных эталонов.

Межотраслевые научно-технические комплексы (МНТК) — новая прогрессив­ная форма интеграции науки и промышленности, концентрации научных сил и ма­териально-технических ресурсов на главных направлениях НТП для выхода по ним в кратчайшие сроки на передовые рубежи в мире. МНТК ориентированы на проведение всего цикла работ по созданию и освоению широкомасштабного производст­ва высокоэффективных видов техники и материалов новых поколений. Они объединяют в своем составе научно-исследовательские учреждения, конструкторские и технологические организации, производственные и научно-производственные объ­единения и предприятия различных министерств и ведомств.

Меры концевые — меры длины, имеющие форму прямоугольного параллелепи­педа или цилиндра с двумя плоскими параллельными измерительными поверх­ностями. Меры концевые длины (плитки), которые предназначены для передачи размеров от эталона единицы длины к изделию (поверки и градуировки мер и измерительных приборов). Различают также меры концевые со специальными размерами. При выполнении измерений меры концевые соединяют в блоки, при­тирая одну к другой.

Местная коррозия — коррозия, охватывающая отдельные участки поверхности металла.

Местный износ — износ на отдельном участке поверхности трения.

Металлизация — 1) металлизация расплавлением — покрытие изделий из различ­ных материалов тонким слоем металла распылением его в расплавленном виде спе­циальными аппаратами (с помощью сжатого воздуха). Производится в декоратив­ных целях (металлизация металлических, деревянных и других изделий), для ис­правления пороков поверхности металлических изделий, повышения их износо- или коррозионной стойкости. 2) Металлизация диффузионная — насыщение поверхно­стных слоев металлических изделий (главным образом стальных) различными эле­ментами, преимущественно металлами (алюминием, хромом, цинком, бериллием, бором, кремнием и др.) путем диффузии из внешней среды при высокой температу­ре. Основная цель — повышение коррозионной стойкости (в электролитах или газах при высоких температурах), твердости, износостойкости изделий.

Металлоемкость изделия, металлоемкость — расход металла, необходимого для производства и технической эксплуатации изделия. Аналогично образуются соот­ветствующие понятия: стеклоемкость, пластмассоемкость и т. п.

Металлопластмасса — композиционный материал, состоящий из металлического пористого каркаса, пропитанного (или связанного) пластичным компонентом. Ме­таллопластмасса часто вводится в твердые смазки и наполнители. В большинстве случаев металлопластмассы используют в качестве антифрикционных материалов. Типичной металлопластмассой является композиционный металлофторопластовый материал, состоящий из омедненной стальной основы, к которой припекается рабо­чий слой материала, представляющий собой бронзовый каркас, поры которого за­полнены фторопластом с наполнителем (дисульфидом молибдена). Такая металло-пластмасса работоспособна при температурах от -200 до 280 °С, обеспечивает по­лучение коэффициента трения 0,003-0,1 в зависимости от удельного давления и окружной скорости.

Металлорежущий инструмент — инструмент для обработки заготовок (преиму­щественно металлических), снятия стружки. Металлорежущий инструмент должен иметь характерную геометрию и обладать стойкостью в процессе обработки. Ос­новные виды станочного металлорежущего инструмента: резцы, сверла, протяжки, фрезы, зуборезный инструмент, резьбонарезной инструмент, абразивный инстру­мент. К ручному металлорежущему инструменту относятся зубила, напильники, ножовки, шаберы и др., а также различные ручные машины.

Металлорежущий станок — служит для обработки заготовок в основном снятием стружки режущим инструментом. Различают металлорежущие станки: по степени специализации — универсальные, широкого назначения, специализированные, специальные, агрегатные; по степени автоматизации — с ручным управлением, полу­автоматическим, автоматическим, автоматические линии, с программным управле­нием; по точности обработки — нормальные, повышенной, высокой, особо высокой и особой (мастер-станки) точности; по технологическому признаку или типу инст­румента — токарные, сверлильные и расточные, шлифовальные и т. д.

Металлургия – отрасль промышленности, охватывающая процессы обработки добытых руд, получение металла, очистки его от нежелательных примесей, производства металлических сплавов, изменения химического состава, структуры и свойств металлических сплавов, придание металлу определенной формы.

Метод разрушающего контроля — метод контроля, при котором может быть нару­шена целостность объекта и его пригодность к применению.

Методика выполнения измерений — это совокупность приемов и способов подго­товки объектов исследований (деталей, изделий, проб и т. д.) для измерений, ис­пользования средств измерений, вычислительной техники и вспомогательных уст­ройств, обработки данных измерений с целью получения количественной информа­ции о значении измеряемой величины, т. е. результата измерений с требуемой точностью. Основополагающим нормативным документом по вопросам разработки и аттестации методик выполнения измерений является.

Метрическая система мер — система мер, основанная на двух единицах: метре (м) — единице длины и килограмме (кг) — единице массы. Метрическая система мер воз­никла во Франции в конце XIX в. В 1875 г. в Париже 17 государствами, в том числе и Россией, была подписана Метрическая конвенция для обеспечения международ­ного единства и усовершенствования метрической системы мер и создана междуна­родная организация мер и весов (один из ее органов — Генеральная конференция по мерам и весам). Метрическая система мер, исходя из потребностей практики, вклю­чала лишь единицы длины (метр, равный десятимиллионной части ¼ длины па­рижского географического меридиана), площади (ар, равный площади квадрата со стороной 10 м), объема (стер, равный объему куба с ребром 1 м), вместимости для жидких и сыпучих тел (литр, равный объему с ребром 0,1 м), массы (грамм — масса воды, заполняющей при О °С куб с ребром, равным 0,01 м). Десятичные приставки к этим единицам — мира (10⁴ — в настоящее время не применяется), кило, гекто, де­ка, деци, санти и милли — обеспечили образование десятичнократных и дольных единиц. Метрическая система мер действует в большинстве государств мира.

Развитие науки и техники вызвало необходимость установления единиц для ряда других физических величин, в первую очередь для электрических и магнитных.

Метрология (от греч. Metron — мера и …логия) — прикладная научная дисципли­на, основанная на достижениях естественных, технических и общественных наук, объектом изучения которой являются измерения физических величин, методы и средства обеспечения их единства и требуемой точности.

Метчик — металлорежущий инструмент для нарезания внутренней резьбы в пред­варительно просверленных отверстиях. Бывают ручные и станочные метчики, гаеч­ные и инструментальные, а также автоматные метчики. Материал — инструмен­тальная или быстрорежущая сталь.

Механизация (от греч. Mechane — орудие, машина) — замена ручных средств тру­да машинами и механизмами с применением для их действия различных видов энергии в процессах трудовой деятельности. Основные цели механизации — повы­шение производительности труда и освобождение человека от выполнения тяже­лых, трудоемких и утомительных операций. Механизация является одним из глав­ных направлений научно-технического прогресса, обеспечивает развитие произво­дительных сил и служит материальной основой для повышения эффективности интенсивно развивающегося общественного производства. В зависимости от степе­ни оснащения

производственных процессов техническими средствами и рода работ различают частную и комплексную механизацию, создающую предпосылки для авто­матизации производства.

Механизация технологического процесса — применение механизирующих уст­ройств в технологическом процессе, управляемым обслуживающим персоналом. Механизацию технологического процесса применяют в целях сокращения трудовых затрат, улучшения условий производства, повышения объема выпуска и качества продукции.

Механическая обработка – обработка со снятием стружки режущими инструментами (резцами, сверлами, фрезами) и без режущих инструментов (лазерная, плазменная, ультразвуковая, электроискровая, анодно–механическая обработка).

Механические свойства материалов — свойства материалов, характеризующие способность их сопротивляться деформированию и разрушению под действием внешних механических сил.

Механизированно– ручная машина — машина, в которой движение инструмента происходит при помощи энергии неживой природы, перемещение объекта обработ­ка относительно инструмента выполняется людьми, которые полностью (частично) осуществляют управление.

Механизированный метод выполнения технологического процесса, механизиро­ванный метод — метод выполнения технологического процесса, при котором при­меняется энергия неживой природы, а управление выполняется людьми (частично без участия людей).

Механизм — система тел, предназначенная для преобразования движения одного или нескольких тел в требуемые движения других твердых тел. Если в преобразова­нии движения участвуют жидкие или газообразные тела, то механизм называют гидравлическим или пневматическим. Обычно в механизме имеется одно входное звено, получающее движение от двигателя, и одно выходное звено, соединенное с рабочим ор-

ганом машины или с указательным прибором. Различают механизмы плоские, у которых точки звеньев описывают траектории, лежащие в параллельных плоскостях, и пространственные.

Механические колебания — колебания значений кинематической или динамиче­ской величины, характеризующей механическую систему.

Микрометр – измерительный инструмент с микрометрическим (особо точным) винтом для измерений контактным способом линейных (внутренних и наружных) размеров. Цена деления от 0,001 до 0,01 мм, предел измерений до 2000мм.

Микрорезание — абразивное изнашивание с преобладанием механического разру­шения поверхностных слоев металла со снятием микростружки. Эта форма прояв­ления абразивных процессов относится к недопустимым при внешнем трении видам повреждения. Глубина разрушаемого слоя достигает 200 мкм. Скорость процесса разрушения составляет 0,5…50 мкм/ч. Если отношение твердости металла к твердости абразива меньше 0,6, то возможно появления микрорезания. Устранить микрореза­ние можно конструктивными, технологическими и эксплуатационными средствами.

Микроструктура (от микро… и лат. Structura — строение) металла — строение металлов и сплавов, видимое при помощи микроскопа. Световой микроскоп позволяет различать кристаллиты размером до 0,2 мкм, электронный — размером 0,1…! нм. Характер микроструктуры (размеры, форма и взаимное расположение кристалли­тов) оказывает исключительно большое влияние на свойства металлов и сплавов.

Микротвердометр — прибор для определения микротвердости материала по отпе­чатку, оставленному на выбранном участке после вдавливания в него индентора. Линейные размеры отпечатка обычно не превышают десятков мкм, а нагрузки на индентор — несколько ньютонов.

Микротвердость — сопротивление пластическому вдавливанию (обычно в пло­скую поверхность) твердого индентора (как правило, пирамиды из алмаза). Отличия испытаний на микротвердость от обычных измерений твердости — очень малые нагрузки и малые размеры отпечатка. Микротвердость позволяет оценивать свойства отдельных структурных составляющих, очень тонких поверхностных слоев, по­крытий, мелких деталей часов и приборов, фольги, тонкой проволоки, а также очень хрупких тел (стекол, эмалей и др.), которые растрескиваются при использовании обычных методов оценки твердости. Число микротвердости рассчитывают так же, как число твердости по Виккерсу.

Минералокерамические материалы – конструкционные материалы, главным образом на основе оксида алюминия (например, корундовый микролит). Получают методом порошковой металлургии. Пластинки из микролита (ЦМ 332) применяют для режущих инструментов, работающих при отсутствии ударов и наибольших сечениях стружки.

Многослойная сталь — листовая сталь из нескольких слоев различного состава. Многослойную сталь получают: разливкой сталей различных составов в общую изложницу специальной конструкции (с разделительными стенками) и последую­щей прокаткой отлитого слитка; сваркой нескольких листов стали различных соста­вов при совместной прокатке; штамповкой взрывом; наплавкой. Применяют для повышения эксплуатационных свойств материала и экономии дорогостоящих сталей.

Многошпиндельный станок — металлорежущий станок с тремя или более шпин­делями для крепления заготовки или инструментов, обрабатывающих заготовку одновременно или последовательно. Выпускают многошпиндельные токарные ав­томаты и полуавтоматы, продольно-фрезерные, зубофрезерные, плоскошлифоваль­ные и особенно часто сверлильные станки. Агрегатные станки сверлильно-расточной группы имеют нередко свыше 100 шпинделей. Многошпиндельные стан­ки применяют в серийном и массовом производствах.

Моделирование производственных процессов — исследование производственных процессов путем создания моделей, отражающих структуру процессов, характери­стики объектов и потоки информации. Моделирование производственных процес­сов на ЭВМ позволяет, не прибегая к дорогостоящему натурному эксперименту, оценивать многие характеристики проектируемых производственных процессов, решать задачи, возникающие на стадии разработки, наладки и ввода в эксплуатацию сложного производственного оборудования, а также оценивать эффективность раз­личных технологических методов и вариантов структуры производственных ком­плексов. Для автоматизации систем управления моделирование производственных процессов — пока единственный практически доступный метод оценки управляю­щих алгоритмов и структурных схем управления.

Модернизация (франц. modernisation, от moderne — новейший, современный) — один из путей (способов) улучшения функциональных свойств внешнего вида про­мышленных изделий, повышения их эксплуатационной надежности, состоящий в изменении отдельных деталей, узлов конструкции или внешней формы без принци­пиального преобразования. Модернизация — весьма экономичный способ совер­шенствования промышленного оборудования, приборов, бытовых изделий, не тре­бующий коренной перестройки технологического процесса их изготовления. Наи­большее положительное значение модернизация имеет как способ промежуточных улучшений моделей изделий в период накопления знаний и ресурсов для их корен­ного преобразования.

Модифицирование (от позднелат. Modifico — видоизменяю, меняю форму) сплавов — введение в металлические расплавы модификаторов — веществ, которые уже в малых количествах (обычно не более десятых долей процента) способствуют кристаллиза­ции структурных составляющих в измельченной форме, что улучшает механиче­ские свойства металла. В качестве модификаторов чугуна и стали применяют, на­пример, магний, ферросилиций, силикокальций, алюминий, титан, редкоземельные элементы.

Модульный принцип — способ построения систем автоматики, телемеханики и т. п. из модулей. Модульный принцип построения приборов и целых систем упрощает общий монтаж схемы и проверку отдельных узлов, облегчает процесс восста­новления работоспособности системы (посредством смены вышедших из строя мо­дулей новыми) и ее эксплуатацию.

Молот — машина для обработки металлических заготовок ударами падающих час­тей. Различают молоты для ковки (ковочные), объемной и листовой штамповки (штамповочные). По роду привода молоты бывают: паровоздушные, действующие от пара или сжатого воздуха; пневматические, работающие за счет разряжения и сжатия воздуха, находящегося между рабочими и компрессорными поршнями; ме­ханические, подвижные части которых механически связаны с. Двигателем; гидрав­лические, приводимые в действие жидкостью высокого давления, и другие. По спо­собу работы различают молоты простого (падающий молот) и двойного действия (наиболее распространен), когда падающие части дополнительно разгоняются. Су­ществуют молоты без шабота, имеющие две кинематически связанные бабы, кото­рые двигаются навстречу одна другой с равными скоростями, вследствие чего энер­гия удара не передается на фундамент. Получают распространение высокоскорост­ные молоты, скорость бабы у которых достигает 25 м/с (3…6 м/с у обычных молотов).

Моральный износ — уменьшение стоимости в результате старения находящихся в эксплуатации изделий (машин, бытовых товаров и др.) независимо от того, снизи­лась или не снизилась их физическая пригодность. Моральный износ есть следствие трех причин: снижения себестоимости производства (и соответственно цены) таких же изделий в результате повышения производительности труда соответствующей отрасли; появления технически более совершенных изделий; изменения потребительских требований, связанных со вкусом, модой.

Н

Нагрузка — действие на объект, приводящее к возникновению напряжений или деформаций в сечениях тела.

Надежность (Relability, dependability) — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, техни­ческого обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования. Надежность явля­ется комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и усло­вий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонтопри­годность или определенные сочетания этих свойств. Иногда под надежностью в более узком смысле понимают безотказность.

Наибольшая высота неровностей профиля — расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины.

Наибольшая высота профиля — расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины.

Наибольший и наименьший зазор — два предельных значения, между которыми должен находиться зазор.

Наибольший и наименьший натяг — два предельных значения, между которыми должен находиться натяг.

Накатка, накатывание — обработка металлов пластической деформацией наруж­ных слоев при помощи накатывающего инструмента. Применяется для образования рисок или сетки на поверхностях деталей машин и приборов (например, на рукоят­ках — для формообразования зубьев зубчатых колес, для образования резьбы на деталях и для нанесения шкал. Накаткой называют также поверхность материала, полученная накатыванием, и инструмент для накатывания. Кроме такой формообразущей накатки, применяют упрочняющую — холодную поверхностную пластиче­скую деформацию валов, осей, втулок и других деталей, повышающую их сопро­тивление усталости, износостойкость и другие свойства.

Наклеп — 1) изменение структуры и свойств металла, вызванное пластической де­формацией. Наклеп снижает пластичность и ударную вязкость, но увеличивает пре­дел пропорциональности, предел текучести и твердости. Наклеп снижает сопротив­ление материала деформации противоположного знака (эффект Баушингера). При поверхностном наклепе изменяется остаточное напряженное состояние в материале и повышается его сопротивление усталости; 2) упрочение при обработке металлов давлением (прокатка, волочение, ковка, штамповка), резанием, при обкатке ролика­ми, при специальной обработке дробью и т. д.

Наклон профиля — тангенс угла наклона в любой точке профиля в пределах базо­вой длины.

Наладка — подготовка технологического оборудования и технологической оснаст­ки к выполнению технологической операции. К наладке относятся установка приспособления, переключение скорости и подачи, настройка заданной температуры и др.

Нанесение покрытия — обработка, заключающаяся в образовании на заготовке поверхностного слоя из инородного материала. Примерами нанесения покрытия являются окрашивание, анодирование, оксидирование, металлизация и т. д.

Напильник — многолезвийный инструмент с множеством рядов относительно мел­ких лезвий, работающих при поступательном или вращательном главном движении резания и движении подачи в любом направлении.

Направление неровностей — направление преобладающей структуры поверхности, обычно определяемое используемым методом обработки или другими воздействиями.

Направление неровностей поверхности — условный рисунок, образованный нормальными проекциями экстремальных точек неровностей поверхности на сред­нюю поверхность.

Направление подачи — направление мгновенной подачи рассматриваемой точки на режущей кромке относительно заготовки.

Направление резания — направление мгновенного движения резания рассматри­ваемой точки на режущей кромке относительно обрабатываемой детали.

Напыление — нанесение защитных и декоративных покрытий распылением жидко­го или измельченного твердого вещества струей сжатого воздуха. Напыление ши­роко применяется для лакокрасочных покрытий и при металлизации. Новая область напыления — плазменное нанесение жаростойких металлических и неметалличе­ских материалов (тугоплавких оксидов, силицидов, карбидов и др.) на ме­таллические изделия. Некоторые покрытия наносят испарением в вакууме.

Наработка – продолжительность или объем работы изделия, измеряемые в часах, циклах, деталях и т.д.

Нарезание зубчатых колес — способ формообразования зубьев зубчатых колес снятием стружки. Нарезание зубчатых колес осуществляют методом копирования и методом огибания (или обкатки). Методом копирования получают впадину зуба с формой поперечного сечения, являющейся точным воспроизведением формы ре­жущей кромки зуборезного инструмента (дисковой и пальцевой фрезы). При методе огибания боковые стороны зубьев образуются как огибающие последовательных положений режущей кромки зуборезного инструмента (червячной фрезы, долбяка, зуборезной гребенки).

Нарезание резьбы — образование резьбы снятием стружки на наружных или внут­ренних поверхностях заготовок и деталей. Нарезание резьбы проводят на резьбона­резных, гайконарезных и болтонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных и токарных станках, а также вручную. Инструмент для нарезки резьбы: резцы, плаш­ки, фрезы, метчики, гребенки и др. Нарезку резьбы токарными резцами осуществ­ляют по профильной или генераторной схемам. Получают развитие высокопроизво­дительный вихревый метод нарезки резьбы резцовыми головками, которые распо­лагаются эксцентрично по отношению к заготовке. Заготовке сообщается осевая подача на шаг резьбы за 1 ее оборот.

Наружное хонингование — хонингование наружной поверхности.

Наружное шлифование — шлифование наружной поверхности.

Насадной режущий инструмент, насадной инструмент — режущий инструмент с посадочным отверстием.

Настройка станка – кинематическая подготовка его к выполнению определенной операции по заданным режимам резания согласно технологическому процессу.

Настройка станка на размер – придание лезвию инструмента требуемого расположения относительно баз заготовки.

Натяг — положительная разность между соответствующим размером охватывае­мой и охватывающей детали до сборки (например, вала и отверстия, размер вала больше размера отверстия). Характеризует неподвижные посадки.

Наука — 1) сфера человеческой деятельности, заключающаяся в выработке и тео­ретической систематизации объективных знаний о действительности; одна из форм общественного сознания; включает как деятельность по получению нового знания так и результат — сумму знаний, лежащей в основе научной картины мира; 2) обо­значение отдельных отраслей научного знания. Непосредственные цели науки — описание, объяснение и предсказание процессов и явлений действительности, со­ставляющих предмет ее изучения на основе открываемых ею законов.

Наукоемкие технологии — новейшие технологические процессы в промышленно­сти, сельском хозяйстве, транспорте, связи, медицине, образовании, бытовом об­служивании, при обработке деловой, коммерческой и финансовой информации в бизнесе с применением новейшего оборудования, средств автоматизации информа­ционных устройств, созданных на основе фундаментальных достижений в науке и технике, главным образом, в электронике и компьютеризации. Затраты на проведе­ние теоретических и экспериментальных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ при разработке наукоемкой технологии в различных отрас­лях техники могут составить 5…70 % заводской себестоимости продукции.

Наукоемкое производство — производство промышленной, сельскохозяйственной, ин­формационной и другой продукции мирового уровня качества по новейшим технологиям.

Научная организация труда (НОТ) – процесс совершенствования организации труда на основе достижений науки и техники, физиологии и гигиены труда.

Незатылованный зуб лезвийного инструмента, незатылованный зуб, остроконеч­ный зуб — зуб лезвийного инструмента с задней поверхностью, форма которой не обеспечивает постоянство профиля режущей кромки при повтор­ных заточках по передней поверхности.

Неисправность – состояние изделия, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований технической документации.

Неметаллы – химические элементы, которые образуют простые тела, не обладающие свойствами, характерными для металлов. К неметаллам обычно относят 22 элемента: газы – водород; азот, кислород, фтор, хром и инертные газы; жидкость – бром; твердые тела – бор, углерод, кремний, фосфор, мышьяк, сера, селен, теллур, йод, астат.

Неперекрытое машинное время — часть штучного времени, равная времени функционирования средств технологического оснащения при использовании только энергии неживой природы. Часть неперекрытого машинного времени, не исполь­зуемая для выполнения технологического процесса и управления им, называется свободным производственным временем.

Неподвижное соединение — соединение, в котором отсутствует возможность от­носительного перемещения составных частей изделия.

Непроходной калибр — предельный калибр с геометрическими параметрами кон­тролируемого элемента изделия, соответствующими минимально допустимому ко­личеству материала изделия.

Неработоспособное состояние технологической системы — состояние техноло­гической системы, при котором значение хотя бы одного параметра и (или) показа­теля качества изготовляемой продукции, производительности, материальных и стоимостных затрат на изготовление продукции не соответствует требованиям, ус­тановленным в нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

Неработоспособное состояние технологической системы по затратам — со­стояние технологической системы, при котором значение хотя бы одного параметра материальных и стоимостных затрат не соответствует требованиям, установленным в технической документации.

Неработоспособное состояние технологической системы по параметрам про­дукции — состояние технологической системы, при котором значение хотя бы од­ного параметра и (или) показателя качества изготовляемой продукции не соответст­вует требованиям, установленным в нормативно-технической и (или) конструктор­ской документации.

Неравномерная коррозия — сплошная коррозия, протекающая с неодинаковой скоростью на различных участках поверхности металла.

Неразъемное соединение — соединение, при разработке которого нарушается це­лостность составных частей изделия.

Неровность профиля — выступ профиля и сопряженная с ним впадина профиля.

Неспецифицированное изделие – изделие, не имеющее составных частей.

Нестареющая сталь — низкоуглеродистая (до 0,15 % углерода) сталь со стабили­зирующими механическими свойствами. Требуемые свойства достигаются техноло­гией плавки (раскислением алюминием), а также термической обработкой и введе­нием небольших (по 0,05…0,1 %) добавок алюминия, титана, ванадия или ниобия. Нестареющую сталь применяют главным образом в автомобиле- и котлостроении.

Низколегированне стали – стали, содержащие от 1,5 до 2,5% легирующих элементов. Массовое содержание углерода ограничено (0,12 – 0,22%) для обеспечения хорошей их свариваемости. Согласно ГОСТ 19282 – 73 установлено 28 марок такой стали.

Нитевидная коррозия — коррозия, распространяющаяся в виде нитей, преимуще­ственно под неметаллическими защитными покрытиями.

Нитроцементация — разновидность химико-термической обработки стали или чугуна, заключающаяся в диффузионном насыщении из газовой среды поверхности металла азотом и углеродом при 500…700°С (низкотемпературная нитроцементация) или при 840…930°С (высокотемпературная нитроцементация). По строению и свойствам образующийся при нитроцементации диффузионный слой (0,25…1,5мм) сходен с цианированным слоем. Нитроцементация повышает износостойкость, со­противление усталости металла, а в ряде случаев и его коррозионную стойкость. Применяется для увеличения надежности деталей машин.

Новые материалы — материалы с качественно новым сочетанием свойств, а также материалы, впервые освоенные промышленностью. Создание новых материалов ведется в трех основных направлениях: 1) совершенствование существующих мате­риалов и создание заменителей дефицитного природного сырья; 2) разработка ком­позитов и сплавов с уникальными свойствами; 3) создание веществ с принципиаль­но новыми структурой и связями.

Номинальная площадь касания — геометрическое место всех возможных фактиче­ских площадок контакта, ограниченное размерами соприкасающихся тел. Вследст­вие волнистости и шероховатости поверхностей касания двух твердых тел всегда дискретна, т.е. происходит в отдельных точках, а не по всей номинальной площади. В точках касания развиваются высокие удельные нагрузки, приводящие к взаимно­му внедрению неровностей. Неодинаковая высота неровностей обусловливает их взаимное внедрение на разную глубину. От глубины внедрения и геометрического очертания неровностей зависит характер нарушения фрикционных связей: упругое и пластическое оттеснение, резание, что в свою очередь оказывает существенное влияние на коэффициент трения и износ поверхностей.

Номинальная поверхность — идеальная поверхность, номинальная форма которой задана чертежом или другой технической документацией.

Номинальная поверхность — поверхность, заданная в технической документации без учета допускаемых отклонений (допусков).

Номинальный диаметр отверстия — диаметр цилиндра, вписанного в теоретиче­скую поверхность отверстия цилиндрической формы или диаметр в обозначенной радиальной плоскости конуса, вписанного в теоретическую поверхность отверстия конической формы.

Номинальный размер — 1) основной размер, определенный исходя из функ­ционального назначения детали и служащий началом отсчета отклонений. Об­щий для отверстия и вала, составляющих соединение, номинальный размер на­зывается номинальным размером соединения; 2) размер, относительно которого определяют предельные размеры и который служит также началом отсчета от­клонений.

Нониус (верньер) – вспомогательная шкала, при помощи которой отчитывают доли делений основной шкалы измерительного прибора.

Норма времени — регламентированное время выполнения некоторого объема ра­бот в определенных производственных условиях одним или несколькими исполни­телями соответствующей квалификации.

Норма выработки — регламентированный объем работы, которая должна быть выполнена в единицу времени в определенных организационно-технических усло­виях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Нормализация – вид термической обработки (отжига) стали, заключающийся в ее нагреве и охлаждении на спокойном воздухе.

Норма расхода материала на изделие — максимально допустимое плановое коли­чество материала на изготовление изделия при установленном качестве и условиях производства. В составе нормы расхода следует учитывать массу изделия (полез­ный расход материала), технологические отходы и потери материала.

Норматив – расчетная величина затрат рабочего времени, материальных, денежных ресурсов, применяемых в нормировании труда и планировании производственной и хозяйственной деятельности.

Нормальный задний угол — задний угол в нормальной секущей плоскости.

Нулевая линия — линия, соответствующая номинальному размеру, от которого откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. Положительные отклонения откладываются вверх от нулевой линии, от­рицательные — вниз.

О

Обеспечение технологичности конструкции изделия — функция подготовки производства, включающая комплекс взаимосвязанных мероприятий по управлению технологичности и совершенство-ванию условий выполнения работ при производстве, техническом обслуживании и ремонте изделий.

Обжиг — нагрев и выдержка при высокой температуре различных материалов с целью придания им необходимых свойств (например, твердости, прочности) или удаления примесей. Окислительный обжиг применяют для удаления из руд серы, летучих веществ и других примесей, восстановительный — для перевода слабомагнитных минералов железных руд в магнитные с целью последующего обогащения магнитной сепарацией.

Обкатка — 1) начальный период эксплуатации машин (после изготовления или капитального ремонта), во время которого происходит приработка рабочих поверхностей деталей, осадка прокладок и т. п.; характеризуется постоянным уменьшением изнашивания деталей в течение определенного периода. По окончании обкатки интенсивность изнашивания становится постоянной при дальнейшей работе деталей в нормальных условиях. При обкатке необходимо соблюдать особый режим эксплуатации и ухода; например, при обкатке автомобиля ограничивают скорость его движения на разных передачах, сорта применяемого топлива, допускаемую нагрузку и т. п.; 2) метод чистовой обработки зубчатых колес, состоящий в совместном вращении обрабатываемого колеса и одного или нескольких эталонных колес с окружной нагрузкой. В процессе обкатки достигается снижение шероховатости поверхности зубьев, упрочнение и повышение точности профильных поверхностей колес.

Облой — избыточный металл (заусенец) на отливке или штамповке. Облой вокруг отливки возникает по кромке плоскости разъема формы из-за некоторого раскрытия формы при заполнении ее жидким металлом (обрубается во время очистки отливки). Облой вокруг штамповки образуется вследствие выдавливания лишнего металла в открытых штампах (срезается на обрезных прессах).

Обновление производства — замена физически и морально устаревших элементов производства, а также пополнение производства новыми, более прогрессивными элементами. Обновление производства может быть частичным, когда заменяют один или несколько элементом производства, или полным, когда заменяют средства или предметы труда, технологии, организацию и управление выпускаемой продукции.

Оболочковая форма — разовая тонкостенная литейная форма из 2-х скрепленных рельефных полуформ с толщиной стенок 6…10 мм. Оболочковые формы изготовляют из смеси мелкого кварцевого песка с крепителем фенолформальдегидной по-рошкообразной термореактивной смолой — пульвербакелитом на специальных автоматических и полуавтоматических машинах. Термореактивная смола плавится при нагревании и обволакивает зерна песка. Дальнейшее нагревание приводит к затвердеванию крепителя и связыванию зерен песка в прочную оболочку. Полу- формы спаривают по фиксаторам, с помощью скоб, струбцин или склеиванием. слоем. В оболочковой форме получают отливки массой до 100 кг. Расход формовочной смеси в 8-10 раз меньше, чем при литье в песчано-глинистые формы,

Обрабатываемая поверхность — поверхность, обрабатываемой детали, снимаемая посредством резания на металлорежущих станках.

Обрабатывающий центр — распространенное название многооперационного станка с числовым программным управлением (ЧПУ). Обрабатывающий центр оснащен инструментальным магазином большой емкости и устройствами для автоматической смены инструмента. Станок позволяет вести механическую обработку поверхностей заготовки различными способами — точением, фрезерованием, сверлением и другими. Управление обработкой заготовки осуществляется по заданной программе. В обрабатывающем центре сочетаются высокая производительность, присущая специальным станкам-автоматам, с гибкостью и быстротой переналаживания на другой режим работы, что характерно для универсальных станков.

Обработка металлов давлением — группа технологических процессов, в результате которых происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплошности, т. е. пластической деформацией под влиянием приложенных внешних сил. Основные методы обработки металлов давлением: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка. В результате обработки металлов давлением физико-механические свойства металлов, как правило, улучшаются.

Обработка резанием — обработка, заключающаяся в образовании новых поверхностей детали отделением поверхностных слоев материала с образованием стружки и осуществляемая режущими инструментами на металлорежущих станках. Основными видами обработки резанием являются: точение, строгание, сверление, фрезерование и зубофрезерование, шлифование, хонингование и др. Любой вид обработки резанием характеризуется режимом резания, представляющим собой совокупность следующих основных элементов: скорость резания v, глубина резания t, и подача S. Установление рациональных режимов резания оказывает существенное влияние на эффективность обработки резанием. Повышение производительности труда и экономное использование материала при обработке резанием связано с расширением применения заготовок, формы и размеры которых максимально приближаются к готовым деталям.

Дальнейшее направление развития обработки резанием: интенсификация процессов резания, освоение обработки новых материалов, повышение точности и качества обработки, применение упрочняющих процессов, механизации и автоматизации обработки.

Обработка стали холодом — термическая обработка стали, заключающаяся в охлаждении закаленной стали, в структуре которой имеется остаточный аустенит, до температуры ниже 0 °С (обычно до -80 °С) с последующим нагревом на воздухе. Это приводит к дополнительному образованию мартенсита. Обработку стали холодом применяют для деталей, изготовленных из стали с высоким содержанием углерода, с целью получения максимальной твердости и стабилизации размеров закаленных деталей.

Обтачивапие — обработка на токарных станках наружных поверхностей тел вращения. Главное рабочее движение (вращение) обычно сообщается обрабатываемой заготовке, а движение подачи — резцу.

Объем выпуска продукции — количество изделий определенных наименований, типоразмеров и исполнений, изготовляемых или ремонтируемых предприятием или его подразделением в течение планируемого периода времени.

Объемная штамповка — один из основных способов обработки металла давлением, при котором заготовка пластически деформируется с изменением всех размеров, приобретая форму, соответствующую рабочей полости инструмента-штампа. Объемную штамповку применяют в кузнечно-штамоповочном производстве при крупносерийном и массовом изготовлении деталей машин и других изделий из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов и сталей.

Однолезвийный инструмент — лезвийный инструмент для обработки одним лезвием.

Окончательная сборка — сборка изделия или его составной части, после которой не предусмотрена их последующая разборка при изготовлении.

Оперативное время — часть штучного времени, равная сумме основного и вспомогательного времени.

Оперативное время ремонта — затрата времени исполнителя на выполнение операции ремонта, определяемые конструкцией и техническим состоянием объекта.

Операционное описание технологического процесса — полное описание технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

Операционный контроль — контроль продукции или процесса во время выполнения технологической операции или после ее завершения.

Операционный припуск, припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Операция технологическая — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция технологическая охватывает все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими совместно обрабатываемыми или собираемыми объектами производства. Содержание операции технологической изменяется в широких пределах. Это может быть работа, выполняемая или на отдельном станке (сборочной установке) в обычном производстве, на автоматической линии или гибкой производственной системе, представляющей собой комплекс технологического оборудования, связанного единой транспортной системой и имеющей единую систему управления в автоматизированном производстве. Операция технологическая является основной частью технологического процесса. По операции технологической определяют трудоемкость процесса и его техническое обеспечение (оборудование, приспособления, инструмент), требующееся число производственных рабочих.

Опорная база — база, лишающая заготовку или изделие одной степени свободы — перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси.

Оптимизация — 1) процесс выбора наилучшего варианта из возможных; 2) процесс приведения системы в наилучшее (оптимальное) состояние. Оптимизация проводится на основе показателей качества, называемых критериями оптимальности.

Применяют при оценке качества изделий и машиностроения или эффективности технологии их изготовления.

Опытное производство — производство образцов, партий или серий для проведения исследовательских работ или разработки конструкторской и технологической документации для установившегося производства.

Опытный образец — образец продукции, изготовленный по вновь разработанной рабочей документации, для проверки (проведением испытаний) его соответствия заданным техническим требованиям с целью принятия решения о возможности постановки на производство и (или) использования по назначению.

Организация технологической подготовки производства, организация ТПП — формирование структуры технологической подготовки производства и подготовки информационного математического и технического обеспечения, необходимого для

выполнения функций технологической подготовки производства.

Осадка — кузнечная операция, при которой уменьшается высота заготовки (слитка) и увеличивается площадь его поперечного сечения; обычно предшествует протяжке или прошивке.

Осевое биение базового торца относительно отверстия — разность наибольшего и наименьшего расстояний в осевом направлении между плоскостью, перпендикулярной к оси кольца и базовым торцам кольца на расстоянии по радиусу от оси, равном половине диаметра дорожки качения внутреннего кольца.

Осевой режущий инструмент, осевой инструмент — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания и движением подачи вдоль оси главного движения резания.

Основная база — конструкторская база данной детали или сборочной единицы, используемая для определения их положения в изделии.

Основное время — 1) интервал времени, затрачиваемого на изменение состояния предмета труда с помощью средств технологического оснащения или вручную в процессе выполнения технологической операции; 2) часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и (или) определение состояния предмета труда.

Основное время ремонта — часть оперативного времени, затрачиваемая исполнителем на выполнение операции ремонта без учета вспомогательного времени.

Основное производство — цехи и участки промышленного предприятия, перерабатывающие сырье, материалы и полуфабрикаты в готовую продукцию или ее составные части. Цехи и участки, не занятые в основном производстве, составляют вспомогательное производство.

Основной материал — материал исходной заготовки. К основному материалу относится материал, масса которого входит в массу изделия при выполнении технологического процесса, например, материал сварочного электрода, припоя и т. д.

Отделочная обработка, финишная обработка — заключительные операции механической обработки деталей машин, обеспечивающие высокое качество обработанных поверхностей. К отделочной обработке относятся тонкое точение, растачивание, фрезерование, шевингование, чистовое (отделочное) шлифование, доводка, притирка, полирование, хонингование, суперфиниши-рование, а также операции обработки поверхностей без снятия стружки — волочение, чеканка, вальцовка, калибрование, обкатка. К разновидностям отделочной обработки относятся упрочняюще-отделочная обработка поверхностным пластическим деформированием — раскатка роликами и шариками, дробеструйной обработкой, обкаткой зубчатыми валками и т. п.

Отжиг — вид термической обработки металлов и сплавов, главным образом сталей и чугунов, заключающийся в нагреве до определенной температуры, выдержке и последующем, обычно медленном, охлаждении. При отжиге осуществляются процессы возврата (отдыха) металлов, рекристаллизации и гомогенизации. Цели отжига — снижение твердости для повышения обрабатываемости, улучшения структуры и достижение большой однородности металла, снятие внутренних напряжений.

Полный отжиг стали состоит в ее нагреве на 30…50°С выше температуры полного превращения структуры стали в аустенит и последующем медленном охлаждении до 500…600 °С для образования феррита и перлита. Скорость охлаждения для углеродистых сталей около 50…100 °С/ч. Если охлаждение ведется на воздухе, происходит нормализация. Неполный отжиг стали состоит в нагреве до температур между нижней и верхней критическими точками и последующем медленном охлаждении. Чаще всего этот вид отжига применяют для получения структуры зернистого перлита, что приводит к снижению твердости и улучшению обрабатываемости резанием.

Отклонение от перпендикулярности оси (или прямой) относительно плоскости в заданном направлении — отклонение угла между проекцией оси поверхности вращения (прямой) на плоскость заданного направления (перпендикулярную заданной плоскости) и базовой плоскостью от прямого угла выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка.

Отклонение от перпендикулярности оси (или прямой) относительно плоскости — отклонение угла между осью поверхности вращения (прямой) и базовой плоскостью от прямого угла, выраженное в линейных единицах на длине норми-руемого участка.

Отклонение от перпендикулярности плоскостей — отклонение угла между плоскостями от прямого угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка.

Отклонение от перпендикулярности плоскости или оси (или прямой) относительно оси (прямой) — отклонение угла между плоскостью или осью (прямой) и базовой осью от прямого угла, выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка.

Отклонение от плоскостности — наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участка.

Отклонение от прямолинейности в плоскости — наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей прямой в пределах нормируемого участка.

Отклонение от прямолинейности оси (или линии) в пространстве — наименьшее значение диаметра цилиндра, внутри которого располагается реальная ось поверхности вращения (линия) в пределах нормируемого участка.

Отклонение от прямолинейности оси (или линии) в заданном направлении — наименьшее расстояние между двумя параллельными плоскостями, перпендикулярными к плоскости заданного направления, в пространстве между которыми располагается реальная ось поверхности вращения (линия) в пределах нормируемого участка.

Отклонение от симметричности относительно базового элемента — наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента (или элементов) и плоскостью симметрии базового элемента в пределах нормируемого участка.

Отклонение от соосности относительно общей оси — наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей вращения по длине нормируемого участка.

Отклонение от сферической формы — наибольшее расстояние в радиальном направлении между точками реальной поверхности и сферы, расположенной вне материала и описанной или вписанной в эту поверхность.

Отклонение формы — отклонение формы реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности или номинального профиля, количественно отклонение формы оценивается наибольшим расстоянием от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности по нормали к прилегающей поверхности.

Отливка — заготовка или деталь, получаемая заливкой расплавленного металла, горной породы, шлака, стекла, пластмассы и т. д. в литейную форму. Удаленная из формы отливка подвергается очистке и обрубке, при которой отрезаются литники. Металлические отливки изготовляют из серого, ковкого и легированного чугунов (до 70 % всех отливок по массе), углеродистых и легированных сталей (свыше 20 %) и цветных сплавов (медных, алюминиевых и др.)

Отпуск металлов — вид термической обработки сталей и других сплавов, осуществляется после закалки и представляет собой нагрев до некоторой температуры с последующим охлаждением (как правило, на воздухе или в воде). Термин отпуск применим главным образом к термообработке стали; отпуск цветных сплавов обычно называется искусственным старением. Сталь в результате закалки приобретает не только твердость, но и хрупкость, что является нежелательным; кроме того, высокая твердость затрудняет окончательную механическую обработку детали. Чтобы уменьшить хрупкость и повысить пластичность закаленной стали, ее подвергают отпуску. Различают низкий (при температуре 120…250 °С), средний (300…400 °С) и высокий (450…650 °С) отпуск (последний называется также улучшением). Выбор режима отпуска определяется требуемым соотношением прочности и пластичности стали.

Отрезание — обработка резанием, заключающаяся в отделении заготовки в качестве части от целого вдоль одной ее стороны.

Охватывающее фрезерование — фрезерование инструментом, зубья которого расположены на внутренней поверхности его корпуса.

Оценка качества продукции количественная — определение численных значений показателей качества продукции для лучшей обоснованности выбора оптимальных решений при управлении качеством продукции. Оценку качества продукции применяют при решении разнообразных задач. Важнейшими из них являются: выбор оптимального варианта продукции из некоторого числа сравниваемых вариантов, планирование, контроль и аттестация качества продукции, изучение динамики качества продукции и информация о качестве продукции.

П

Паз – прямолинейное углубление различной формы, длина которого, как правило, больше ширины.

Параметр – величина, характеризующая какое – либо основное свойство процесса, явления или системы, машины, при-бора (например, теплоемкость, быстродействие, масса, коэффициент трения и др.).

Патрон – приспособление к станку для закрепления обрабатываемых деталей или инструмента. Различают механические (2 -, 3 -, 4 – кулачковые, цанговые), пневматические, гидравлические и электромагнитные патроны.

Пайка (паяние) – процесс получения неразъемного соединения путем нагрева места пайки и заполнения зазора между соединяемыми деталями расплавленными припоем с его последующей кристаллизацией.

Переход технологический – законченная часть технологической операции, характеризующаяся постоянством режима, применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Период стойкости инструмента – время непосредственной работы инструмента (исключая время перерыва) до очередной переточки.

Перспективный технологический процесс – процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.

Пиноль – деталь металлорежущего станка, выполненная обычно в форме гильзы, которую можно перемещать в осевом направлении (обычно шпиндель задней бабки токарного станка). В пиноль закрепляют режущий инструмент или прис-пособление для поддержания обрабатываемой детали.

Пирометаллургия – совокупность металлургических процессов, протекающих при высоких температурах (обжиг, плавка, конвертирование, рафинирование, дистилляция).

Плазменная технология – совокупность процессов изготовления и обработки изделий и материалов с помощью компонентов газоразрядной плазмы – ионов, электронов, свободных радикалов и др. Плазменная технология позволяет изменить форму, размеры, структуру обрабатываемого изделия или состояние его поверхности.

Плакирование (термомеханическое покрытие) – совместная горячая прокатка или волочение основного и защитного металлов. Сцепление между металлами осуществляется в результате диффузии под влиянием совместной деформации горячей заготовки. Защищаемый металл (сталь, сплавы титана) покрывают с одной или с обеих сторон медью, томпаком, коррозионно– стойкой сталью, алюминием.

Планировка цеха – план расположения производственного, подъемно – транспортного и другого оборудования, инженер-ных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и т. д.

Планшайба – 1) приспособление в виде фланца, устанавливаемое на шпинделе металлорежущего станка для закрепления на нем обрабатываемых деталей или инструмента; 2) круглый вращающийся стол карусельного станка.

Пластинчатый конвейер — конвейер для непрерывного транспортирования штучных грузов в горизонтальной плос-кости или в плоскости с небольшим наклоном. Тяговый элемент пластинчатого конвейера 1-2 цепи, грузонесущий — настил, который может быть жестким металлическим, реже — деревянным, пластмассовым, резинотканевым. Пластинчатый конвейер состоит из отдельных пластин.

Пластические массы (пластмассы) – неметаллические конструкционные материалы, главными составляющими которых являются полимеры.

Пластичность (от греч. Plastokos — годный для лепки, податливый) — свойство твердых тел необратимо деформи-роваться под действием механических нагрузок. Пластическая деформация связана с разрывом некоторых межатомных связей и образованием новых. Пластичность определяет возможность технологических операций обработки материалов давлением (ковки, прокатки и др.).

Плашка – режущий инструмент для нарезания наружной резьбы.

Плоское суперфиниширование — суперфиниширование плоской поверхности.

Плоское хонингование— хонингование плоской поверхности.

Плоское шлифование— шлифование плоской поверхности.

Пневматический молот — молот для ковки заготовок с воздействием на них падающих частей массой 50…1000 кг. Рабочая среда пневматического молота — воздух, сжимаемый в цилиндре компрессора поршнем, приводимым в движение от кривошипно-ползунного механизма. Пневматические молоты могут быть простого и двойного действия.

Поверхность главного движения — поверхность, образуемая режущей кромкой в главном движении резания.

Поверхность резания — поверхность, образуемая режущей кромкой в результирующем движении.

Погрешность базирования — отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого.

Погрешность измерения – отклонение результата от истинного значения измеряемой величины.

Погрешность обработки – отклонение действительных размеров и формы обработанной детали от заданных.

Погрешность прибора — разность между значением параметра поверхности, определенным реальным оператором, и значение этого же параметра, определенным оптимальным оператором.

Подача при обработке на металлорежущих станках — отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой режущей кромки или заготовки вдоль траектории этой точки в движении подачи, к соответствующему числу циклов или определенных долей цикла другого движения во время резания.

Под циклом движения понимают полный оборот, ход или двойной ход режущего инструмента или заготовки. Долей цикла является часть оборота, соответствующая угловому шагу зубьев режущего инструмента. Под ходом понимают движение в одну сторону при возвратно-поступательном движении.

Подача на двойной ход — подача, соответствующая одному двойному ходу заготовки или инструмента.

Подача на зуб — подача, соответствующая повороту инструмента или заготовки на один угловой шаг зубьев режущего инструмента.

Подача на оборот — подача, соответствующая одному обороту инструмента или заготовки.

Подвесной конвейер — конвейер, транспортирующий орган которого — каретки, перемещающиеся по подвесному пути под действием тяговой сети или каната. Каретки имеют подвески с крюками, траверсами, этажерками, люльками и т. п. Применяют подвесные конвейеры в поточном производстве для транспортирования штучных грузов, например, деталей при конвейерной сборке, готовой продукции с одного этажа на другой и т. п.

Подготовительная стадия производства – период времени, необходимый и достаточный для проектирования, создания и освоения новых изделий до начала их серийного производства.

Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления достигнутых при наладке значений параметров.

Подшипник — опора или направляющая, которая определяет положение движущихся частей по отношению к другим частям механизма.

Подшипник качения — подшипник, работающий по принципу трения качения.

Подшипник сколъжения — 1) подшипник, выполняющий рабочие функции на основе трения скольжения; 2) подшипник, в котором имеет место трение скольжения.

Позиционное управление промышленным роботом — управление исполнительным устройством промышленного робота, при котором движение его рабочего органа.

Поле позиционного допуска оси (или прямой) в плоскости — область на плоскости, ограниченная двумя параллельными прямыми, отстоящими друг от друга I расстоянии, равном позиционному допуску в диаметральном выражении или позиционному допуску в радиусном выражении, и симметричная, относительно номинального расположения рассматриваемой оси (прямой).