5. Общие положения

5.1 УЗК применяют для выявления:

- дефектов типа рыхлостей (пережогов), пузырей (свищей), кратерных усадок, непроваров, поджогов и силикатных скоплений по ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350 в стыках рельсов, свариваемых контактным способом в условиях РСП и в полевых условиях - ПРСМ;

- дефектов типа поперечных трещин в головке (дефект кода 26.3), поперечных, наклонных и продольных трещин в шейке (дефект кода 56.3), поперечных трещин в подошве (дефект кода 66.3) по НТД/ЦП-1-93 в стыках контактной сварки рельсов, эксплуатируемых в пути.

Примечания:

1 Дефекты, расположенные в зоне глубиной до 1 мм по периметру сварного стыка рельса, а также в зоне глубиной до 8 мм под поверхностью катания головки (рисунок 1), могут быть не выявлены. Для уменьшения этой зоны необходимо обеспечивать тщательную шлифовку поверхности в строгом соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350.

2 Дефекты, выявленные при УЗК, могут быть не видны при осмотре изломов сварных стыков, разрушенных на гидравлическом прессе, т.к. многие дефекты не оказывают влияния на статическую прочность стыка; излом может произойти не по дефектному сечению. Вместе с тем указанные дефекты при воздействии на них подвижного состава развиваются и приводят к усталостным хрупким разрушениям стыков.

3 Отражающие свойства трещин любого происхождения (усталостного или вследствие нарушения режима сварки), выходящих на поверхность, снижаются при нанесении на эту поверхность контактирующей жидкости.

4 Дефекты типа слипания (неполная сварка, плоский излом) при УЗК не выявляются.

Рисунок 1 - Участки сварного стыка рельса, в пределах которых

возможен пропуск дефектов при УЗК

5.2 Свариваемые стыки подвергают контролю после их полной механической и термической обработок в соответствии с требованиями, изложенными в ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350.

Температура металла рельса в зоне контроля должна быть не выше плюс 60⁰С.

5.3 УЗК сварных стыков в эксплуатируемых рельсах выполняет бригада из двух операторов (6÷7 разряда) участка дефектоскопии соответствующей дистанции пути, один из которых приказом начальником дистанции пути назначается руководителем бригады.

5.4 К контролю сварных стыков с оценкой их качества по результатам НК (визуально-измерительного и УЗК) допускаются дефектоскописты (операторы) не ниже 6-го разряда, прошедшие специальное практическое обучение по УЗК сварных стыков рельсов дефектоскопом УДС2-РДМ-33 и получившие удостоверение, подтверждающее их правоспособность выполнять УЗК стыков контактной сварки рельсов дефектоскопом УДС2-РДМ-3

5.5 Дефектоскописты (операторы) обязаны проходить повышение квалификации не реже чем один раз в 3 года, а также после перерыва в практической работе более 6 месяцев.

5.6 Ответственность за выполнение УЗК и оформление его результатов возлагается на дефектоскописта (оператора), непосредственно проводившего контроль.

5.7 Ответственность за организацию УЗК стыков рельсов, эксплуатируемых в пути, возлагается на начальника участка (мастера цеха) дефектоскопии соответствующей дистанции пути.

5.8 Ответственность за организацию УЗК стыков рельсов, свариваемых в условиях РСП, возлагается на контрольного мастера РСП.

5.9 В обязанности дефектоскописта (оператора) входит выполнение следующих работ:

5.9.1 При сварке рельсов в условиях РСП и дистанции пути (ПРСМ):

- подготовка и проверка работоспособности аппаратуры для УЗК;

- проверка прямолинейности рельса в местах сварки по поверхности катания и боковым поверхностям головки в соответствии с требованиями ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350;

- внешний осмотр поверхности рельсов по всему периметру в пределах до 600 мм в обе стороны от сварного стыка с целью установления отсутствия раковин, заусенцев и местных неровностей после шлифования выдавленного при сварке металла, поджогов, заводских маркировочных знаков;

- подготовка к УЗК;

- проведение УЗК сварных стыков;

- маркировка зоны сварного стыка в соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350;

- оформление результатов внешнего осмотра и УЗК в журнале контроля сварных стыков (Приложение А) – при контроле в РСП и в рабочем журнале дефектоскопа (форма ПУ 27) - при контроле стыков, сваренных ПРСМ;

- уведомление руководства дистанции пути о результатах УЗК стыков рельсов, сваренных ПРСМ;

- содержание в исправности аппаратуры и вспомогательных устройств с регистрацией результатов их проверки в журнале.

2. При контроле сварных стыков рельсов, эксплуатируемых в пути:

- подготовка и проверка работоспособности аппаратуры для УЗК перед выходом в путь;

- внешний осмотр поверхности рельса по всему периметру в пределах до 600 мм в обе стороны от сварного стыка с целью установления отсутствия дефектов, выходящих на поверхность;

- подготовка к УЗК;

- проведение УЗК сварных стыков;

- обновление маркировки зоны сварного стыка в соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98 и ТУ ЦПТ-80/350;

- оформление результатов внешнего осмотра и УЗК в рабочем журнале (форма ПУ-27);

- уведомление руководства дистанции пути о результатах УЗК сварных стыков;

- содержание в исправности аппаратуры и вспомогательных устройств с регистрацией результатов их проверки в журнале.

5.10 Для обеспечения нормальных условий работы дефектоскописта (оператора), обусловливающих достоверность результатов контроля, следует:

5.10.1 УЗК в стационарных условиях (в помещении контрольного поста) в РСП выполнять при температуре не ниже плюс 15^°С, а в полевых условиях – не ниже плюс 5^°С.

5.10.2 Оборудование контрольного поста в РСП и рабочего места дефектоскописта должно соответствовать требованиям ТИ 07.42-2004.

5.10.3 Подготовка к контролю сварных стыков рельсов, эксплуатируемых в пути (снятие, при необходимости, клеммных болтов, очистка от грязи, мазута, балласта), выполняется силами монтеров пути соответствующей дистанции пути.

5.11 Ответственность за качество контроля и оформление журнала регистрации результатов НК возлагается:

- при контроле сварных стыков рельсов, свариваемых в РСП – на дефектоскописта и контрольного мастера РСП;

- при контроле сварных стыков рельсов, свариваемых ПРСМ и эксплуатируемых в пути – на оператора и начальника участка (мастера цеха) дефектоскопии соответствующей дистанции пути.

6 Оборудование, материалы и вспомогательные приспособления

6.1 Комплект оборудования для УЗК сварных стыков рельсов включает:

- дефектоскоп УДС2-РДМ-33 с ПЭП П121-2,5-50 и П121-2,5-65;

- вспомогательные материалы (комплект соединительных кабелей, батарея аккумуляторная, телефоны головные);

- отраслевой стандартный образец ОСО-3Р;

- линейку металлическую длиной 1 м по ГОСТ-427 и комплект щупов по ТУ 2-034-225-87 (для контроля в РСП);

- линейку металлическую длиной не менее 300 мм;

-зеркало, лупу, щетку металлическую, шабер (скребок), щетку волосяную, обтирочный материал (ветошь);

- тубу с минеральным маслом;

- мел, краску масляную (светлую), кисть;

- сигнальные принадлежности (для контроля в пути).

6.2 Подробное описание, устройство, принцип действия, технические характеристики и органы управления дефектоскопа приведены в "Руководстве по эксплуатации дефектоскопа УДС2-РДМ-33".

6.3 Органы управления дефектоскопом.

Все основные органы управления дефектоскопом расположены на лицевой панели (рисунок 2):

- клавиша и индикатор включения / выключения дефектоскопа;

µs - клавиша переключения:

1) номера настройки при установленном на экране дефектоскопа табличном формате настроек (Страница 0 или Страница 1) с уменьшением номера на единицу после каждого нажатия;

2) индикации знаков задержки начала зоны контроля ( ), длительности развертки ( ), задержки начала маркера относительно зондирующего импульса ( ), задержки начала включения ВРЧ относительно зондирующего импульса ( ), задержки ПЭП О при установленном на экране режиме осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А;

- клавиша:

1. записи запрограммированных значений параметров в энергонезависимую память дефектоскопа при установленном на экране дефектоскопа табличном формате (Страница 0) - совместно с клавишей ВВОД;

2. переключения дискретности перестройки значения программируемого параметра по кругу х1 или х10;

3. записи запрограммированных значений параметров в энергонезависимую память дефектоскопа при установленном на экране дефектоскопа табличном формате (Страница 0) - совместно с клавишей ВВОД;

Рисунок 2 - Лицевая панель дефектоскопа

4. записи запрограммированных значений параметров в энергонезависимую память дефектоскопа при установленном на экране дефектоскопа табличном формате (Страница 0) - совместно с клавишей ВВОД;

5. переключения дискретности перестройки значения программируемого параметра по кругу х1 или х10;

6. «заморозки» кадра А- или B-развертки и управления записью в энергонезависимую память воспроизводимой в кадре информации (при работе совместно с клавишами ВВОД и ВОЗВР) при установленном на экране режиме осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А или В;

7. вывода записанной в энергонезависимую память информации о результатах контроля на персональный компьютер;

ВВОД - клавиша:

1) записи программируемых параметров настроек в энергонезависимую память (при работе совместно с клавишами и ВОЗВР);

2) записи Протокола контроля в режиме работы с индикацией на экране дефектоскопа осциллограмм сигналов в развертке типа А, О или В (при работе с клавишами ВВОД и ВОЗВР);

3) включения режима вывода информации о результатах контроля в персональный компьютер при установленном на экране дефектоскопа основном табличном формате;

4. вывода осциллограмм сигналов на экран в режиме просмотра Протоколов контроля;

СТИР - клавиша:

1) скоростного сброса на минимальное значение параметра настройки, на который установлен курсор при установленном на экране дефектоскопа табличном формате (Страница 0 и Страница 1);

2. стирания информации старого кадра перед формированием нового в режиме работы с индикацией на экране дефектоскопа эхо-сигналов в развертке типа О;

3. начальной установки номера 1 протокола, с которого начинается заполнение в режиме записи информации о протоколе контроля в энергонезависимую память;

 - клавиша:

1) выхода из режима индикации кадра-заставки в меню оперативного управления режимами работы;

2) вывода на экран Страницы 0 информационного блока меню и Страницы 1 Протокола контроля;

 - клавиша:

1) вывода на экран Страницы 1 информационного блока меню и Страниц 1 и 2 Протокола контроля;

2) вывода на экран меню диагностики питающих напряжений и календаря;

3) вывода на экран табличного меню оперативного управления ре жимами работы при установленном на экране режиме осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А;

- клавиша:

1) перехода из табличного меню оперативного управления режимами работы дефектоскопа в режим индикации на экране осциллограмм сигналов в развертке типа А, или В, или Ва, или Оа или Ок;

2) перехода в режим «Лупа» при установленном на экране режиме осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А. В этом режиме начало развертки устанавливается в соответствии с временным положением начала маркера в момент нажатия на клавишу , а длительность развертки устанавливается равной 32 мкс. Выход из режима электронной лупы в предыдущий режим осуществляется при повторном нажатии на клавишу ;

ВОЗВР – клавиша:

1) возврата из ранее установленной страницы меню в меню оперативного управления режимами работы дефектоскопа;

2) выхода из режима записи информации в память дефектоскопа;

3) выхода из режимов вывода информации из памяти для просмотра на экране дефектоскопа или передачи в персональный компьютер;

4) возврата к значениям настроек, запрограммированным на 1-ом уровне, при установленном на экране режиме осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А;

ИНД – клавиша:

1) изменения индикации режима работы (для двухтактных режимов работы) и номера канала (для двухтактных и четырехтактных режимов работы), который выведен на экран дефектоскопа;

2) включения режима просмотра записанных Протоколов контроля при установленном на экране дефектоскопа основном табличном формате;

3) установки времени обновления кадра (4 или 8 секунд) в режиме индикации на экране сигналов в развертке типа В (Ва);

dB - клавиша переключения:

1) номера настройки при установленном на экране дефектоскопа табличном формате настроек (Страница 0 или Страница 1) с увеличением номера на единицу после каждого нажатия;

2) индикации знаков усиления У дефектоскопа, ВРЧ В, условной чувствительности контроля Ку;

µs - энкодер на левой боковой стенке дефектоскопа предназначен для:

1) изменения, вращением ручки энкодера значения параметра, напротив которого расположен курсор  при установленном на экране дефектоскопа табличном формате настроек;

2) изменения, вращением ручки энкодера значения параметра , , или О при установленном на экране режиме индикации осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А;

3) переключения, нажатием на плоскую часть ручки энкодера, режима измерения амплитудно-временных параметров и координат эхо-сигнала из режима работы по сигналам, находящимся в зоне контроля в режим работы по сигналам в маркере при установленном на экране режиме индикации осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А;

4) записи, нажатием на плоскую часть ручки энкодера, координат положения начала линии маркерного импульса на временной развертке при установленном на экране режиме осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа Оа;

dB - энкодер на правой боковой стенке дефектоскопа, предназначен для:

1) выбора, вращением ручки энкодера, значения изменяемого параметра при установленном на экране дефектоскопа табличном формате настроек;

2) изменения, вращением ручки энкодера, значения чувствительности дефектоскопа при установленном на экране режиме индикации осциллограммы эхо-сигналов в развертке типа А;

3) установки, вращением ручки энкодера, номера Протокола контроля в режиме просмотра Протоколов контроля;

4) выбора, нажатием на плоскую часть ручки энкодера, типа развертки, в которой производилась запись просматриваемого Протокола контроля в режиме просмотра Протоколов контроля.

Разъемы и , установленные на верхней стенке электронного блока, предназначены для подключения ответных разъемов соединительных кабелей к ПЭП.

Установленный под крышкой на верхней стенке электронного блока разъем с маркировкой RS-232 предназначен для подключения соединительного кабеля к персональному компьютеру для обмена информацией по последовательному интерфейсу RS-232.

Установленный под крышкой на верхней стенке электронного блока тумблер ОТКЛ предназначен для блокировочной защиты дефектоскопа от случайных включений при транспортировке.

Разъем ТЛФ, установленный на верхней стенке корпуса электронного блока, предназначен для подключения кабеля головных телефонов, входящих в комплект поставки дефектоскопа.

Разъем 12В, установленный на верхней стенке корпуса электронного блока, служит для подключения разъема на шнуре выносного сетевого блока питания, используемого для питания электронного блока дефектоскопа от сети переменного тока и для зарядки установленного в корпусе аккумулятора. Этот разъем используется также для подключения питания от внешнего аккумулятора с номинальным напряжением 12В с использованием кабеля питания, входящего в комплект поставки дефектоскопа.

6.4 Документация оператора, выполняющего УЗК сварных стыков рельсов, эксплуатируемых в пути, включает в себя:

а) рабочий журнал дефектоскопа (форма ПУ 27);

б) журнал регистрации инструктажа по охране труда (форма ТНУ – 19);

в) ТИ по УЗК сварных стыков дефектоскопом РДМ-33;

г) бланки уведомлений на замену ОДР;

д) карты дефектных стыков (форма по ТИ 07.42-2004);

е) выписка из графика работы дефектоскопных средств на месяц;

ж) ведомости сварных стыков (по контролируемому участку);

з) ведомости участков с плохой видимостью.

6.5 Документация оператора, выполняющего приемочный УЗК стыков рельсов, сваренных в полевых условиях ПРСМ, включает в себя:

а) рабочий журнал дефектоскопа (форма ПУ 27);

б) журнал регистрации инструктажа по охране труда (форма ТНУ – 19);

в) ТИ по УЗК сварных стыков дефектоскопом РДМ-33;

г) карты дефектных стыков (форма по ТИ 07.42-2004).

6.6 Документация дефектоскописта, выполняющего приемочный УЗК стыков рельсов, свариваемых в условиях РСП, включает в себя:

а) журнал контроля сварных стыков (Приложение А ) ;

б) ТИ по УЗК сварных стыков дефектоскопом РДМ-33;

в) карты дефектных стыков (форма по ТИ 07.42-2004 );

г) Шнуровая книга учета контрольных испытаний сварных рельсовых стыков на статистический изгиб (форма ПУ-96).

7 Подготовка к контролю

Оператор (дефектоскопист), перед выполнением УЗК, обязан:

7.1 При контроле сварных стыков рельсов, эксплуатируемых в пути, провести подготовку документации:

7.1.1 Проверить у ДСП наличие действия предупреждения поездам о работе дефектоскопа на перегоне, а при работе по станции - наличие записи предупреждения об особой бдительности в журнале ФДУ-46.

7.1.2 Получить у ДСП информацию об изменениях в графике движения поездов (пропуск поездов по неправильному пути, работа путевой техники в технологические окна и т.д.).

7.1.3 Проверить наличие документации в соответствии с п.6.4.

7.1.4 Пройти у бригадира пути или дорожного мастера целевой инструктаж по охране труда и технике безопасности с записью в журнале (форма ТНУ-19) темы инструктажа.

7.2 Провести подготовку дефектоскопа:

7.2.1 Произвести внешний осмотр дефектоскопа; проверить напряжение на аккумуляторе.

7.2.2 Проверить работоспособность ПЭП и техническое состояние соединительных кабелей, устранить замеченные неисправности.

7.2.3 Подключить соединительный кабель «2.5» с ПЭП П121-2,5-50 к разъему , а головные телефоны к разъему ТЛФ.

7.2.4 Включить дефектоскоп нажатием на клавишу .

7.2.5 Нажать клавишу для входа в основное табличное меню дефектоскопа.

7.2.6 Ручками энкодеров dB и µs установить в строке № настройки цифру «1», в строке Звук - «вкл», в строке Метод – «ЭМ», в строке Измерение в – «мм».

7.2.7 Нажать на клавишу и с помощью энкодеров dB и µs установить в Странице 0 настройки №1 требуемые параметры (рисунок 3).

№ настройки 1 Страница 0 Режим контроля … Ампл. ген. ………. V Усиление ………... dB Порог. усиление ... dB Глубина ВРЧ ……. dB Задержка ВРЧ …... µs Задержка зоны ….. µs Длит. зоны ……… µs Задержка марк. …. µs

IК х1 С1  100 44 0 0 0 7 100 34

IIК -

Рисунок 3

7.2.8 Нажать на клавишу  и с помощью энкодеров dB и µs установить в Странице 1 настройки №1 требуемые параметры (рисунок 4).

№ настройки 1 Страница 1 Скорость м/cек … Угол ввода ………. Частота ПЭП …МHz Задержка ПЭП... µs № ПЭП ……...

IК х1 3250  50 2.5 0 произв.

IIК 5930 информ

Рисунок 4

7.2.9 Сохранить введенные параметры, последовательно нажав клавиши ВВОД, , ВОЗВР.

7.2.10 Переключить дефектоскоп в режим индикации развертки типа А, нажав последовательно два раза клавишу ВОЗВР и клавишу (рисунок 5).

Примечание - Начало запуска развертки будет изменяться при определении времени задержки ультразвука в призме ПЭП.

7.3 Проверить точку выхода луча и точность настройки глубиномера.

7.1 Покрыть рабочую поверхность стандартного образца ОСО-3Р контактирующей жидкостью. Установить ПЭП в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от вогнутой цилиндрической поверхности.

7.2 Ручкой энкодера μS совместить максимум эхо-сигнала от вогнутой цилиндрической поверхности с серединой маркера и, регулируя усиление прибора ручкой энкодера dB, довести максимум эхо-сигнала до середины экрана дефектоскопа. При данном положении ПЭП точка выхода луча должна совпадать с меткой центра полуокружности ОСО-3Р. Если метка на корпусе ПЭП, обозначающая точку выхода луча, не соответствует ее действительному положению, то на корпус ПЭП следует нанести новую метку. Положение метки, соответствующей точке выхода луча, не должно отличаться от действительного более чем на ±1 мм.

Знакоместо индикации задержки начала зоны контроля (развертки) , длительности зоны контроля (развертки) , времени задержки начала включенного маркера (или выключенного маркера ), задержки включения ВРЧ относительно начала зондирующего импульса, а также времени задержки в ПЭП О

Знакоместо индикации усл.чувствительности Ку, усиления приемника деф-па У или глубины включения ВРЧ В

Знакоместо

индикации

угла ввода

Знакоместо индикации

номера настройки

Знакоместо индикации

режима работы и номера канала, который выдается на экран дефектоскопа

Рисунок 5

7.3 Нажать клавишу μS для установки в правом верхнем углу экрана символа ► 0 ◄ и, вращая ручку энкодера μS, в нижней части экрана установить индицируемое значение R = 36,8 мкс – для ОСО-3Р с цилиндрической поверхностью радиусом 59 мм (рисунок 6). Рядом с символом ► 0 ◄ индицируется время распространения ультразвука в призме ПЭП, которое автоматически заносится в строку «Задержка ПЭП…μS» на Странице 1 настройки №1 .

Рисунок 6

7.4 Переключить дефектоскоп в режим индикации Страница 1 настройки № 1, нажав на клавиши ,и.

7.5 Ручками энкодеров dB и µs установить в строке «№ ПЭП…» цифру, соответствующую номеру используемого ПЭП (рисунок 7).

№ настройки 1 Страница 1 Скорость м/cек .. Угол ввода ………. Частота ПЭП …МHz Задержка ПЭП… µs № ПЭП ………

IК х1 3250  50 2.5 4,0 82

IIК 5930

Рисунок 7

7.6 Сохранить введенные параметры, последовательно нажав клавиши ВВОД, , ВОЗВР.

7.7 Переключить дефектоскоп в режим индикации развертки типа А, нажав последовательно два раза клавишу ВОЗВР и клавишу .

7.4 Проверить угол ввода луча и настроить опорный уровень чувствительности.

7.4.1 Нажать на клавишу dB для установки индикации усиления У дефектоскопа в правом верхнем углу экрана.

7.4.2 Установить ПЭП на смоченную контактирующей жидкостью рабочую поверхность стандартного образца ОСО-3Р в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от отверстия 6 мм, расположенного на глубине 44 мм (рисунок 8), при необходимости регулируя амплитуду эхо-сигнала ручкой энкодера dB. Ручкой энкодера μS совместить максимум эхо-сигнала от отверстия приблизительно с серединой маркера.

Рисунок 8 – Проверка угла ввода луча

7.4.3 Установить по шкале ОСО-3Р и точке выхода луча на корпусе ПЭП действительное значение угла ввода . Если измеренное значение  не соответствует (502), то данный ПЭП должен быть изъят из эксплуатации.

Одновременно с измерением угла ввода луча проверить точность работы глубиномера. При этом, не меняя положения ПЭП, описанного в п.7.4.2, на экране дефектоскопа должны индицироваться цифры Н = 42 мм, L = 48 мм. Индицируемые значения Н и L не должны отличаться от номинальных значений более чем на ±2 мм.

7.4.4 При данном положении ПЭП, регулируя усиление приемника ручкой энкодера dB, установить вершину эхо-сигнала на опорный уровень, при котором происходит срабатывание АСД. Запомнить значение У, соответствующее опорному уровню чувствительности (рисунок 9).

Рисунок 9

7.4.5 Переключить дефектоскоп на Страницу 0 настройки № 1, нажимая последовательно клавиши и .

7.4.6 Ручками энкодеров dB и µs установить в строке Порог. усиление значение У, соответствующее опорному уровню чувствительности из п.7.4.4 (рисунок 10).

№ настройки 1 Страница 0 Режим контроля … Ампл. Ген. ………. V Усиление ………… dB Порог. Усиление … dB Глубина ВРЧ ……. dB Задержка ВРЧ …… µs Задержка зоны ….. µs Длит. Зоны ……… µs Задержка марк. …. µs

IК х1 С1  100 28 28 0 0 7 100 36

IIК -

Рисунок 10

7.4.7 Сохранить введенные параметры, последовательно нажав клавиши ВВОД, , ВОЗВР.

7.4.8 Переключить дефектоскоп в режим индикации развертки типа А, нажав последовательно клавиши ВОЗВР и .

7.4.9 Нажать на клавишу dB для установки индикации условной чувствительности Ку дефектоскопа в правом верхнем углу экрана. Ручкой энкодера dB установить значение условной чувствительности Ку + 24 dB (рисунок 11).

Рисунок 11

7.4.10 Сохранить численные значения установленных параметров в настройке № 1, нажав последовательно клавиши , , ВВОД, и два раза ВОЗВР.

7.5 Проверить мертвую зону.

Мертвую зону М проверяют после настройки условной чувствительности.

7.5.1 Переключить дефектоскоп в режим индикации развертки типа А, нажав на клавишу .

7.5.2 Нажать на клавишу dB для установки индикации глубины включения ВРЧ В и на клавишу µs для установки индикации задержки начала включения ВРЧ относительно зондирующего импульса в правом верхнем углу экрана дефектоскопа.

7.5.3 Регулируя параметры ВРЧ: глубину - энкодером dB и задержку начала включения энкодером µs, уменьшить шумы в ближней зоне развертки до ¹/₂ высоты маркера, выявить в ОСО-3Р отверстие диаметром 2 мм на глубине 8 мм (рисунок 12).

Рисунок 12

Мертвая зона считается удовлетворительной, если передний фронт эхо-импульса от отверстия диаметром 2 мм на уровне линии развертки не совпадает с задним фронтом зондирующего импульса.

7.5.4 Сохранить полученные данные в настройке №1, нажав последовательно клавиши , , ВВОД, и два раза ВОЗВР для перехода в основное табличное меню.

7.6 Результаты проверки основных параметров контроля занести в рабочий журнал (форма ПУ-27) или журнал контроля сварных стыков (Приложение А).

Примечания:

1 Угол ввода и мертвую зону необходимо проверять, а условную чувствительность настраивать ежедневно перед проведением УЗК, и в случае замены ПЭП.

2 Если в процессе УЗК сварных стыков рельсов в пути температура окружающего воздуха изменилась более чем на 10С относительно температуры, при которой осуществлялась проверка (настройка) дефектоскопа, необходимо проверить угол ввода и настройку условной чувствительности для всех используемых ПЭП.

7.7 Провести подготовку поверхности рельса в зоне контроля сварного стыка в последовательности:

7.7.1 При сварке рельсов в условиях РСП и дистанции пути (ПРСМ):

а) очистить от брызг металла, отслаивающейся окалины и грязи поверхность рельса в пределах до 300 мм по обе стороны от стыка, а в области подошвы - до 600 мм, с помощью металлической щетки, шабера и ветоши;

б) осмотреть с использованием зеркала и, при необходимости, лупы и переносной осветительной лампы очищенную поверхность рельса в зоне сварного стыка по всему периметру рельса и убедиться в отсутствии поджогов подошвы, дефектов сварки, выходящих на поверхность, неровностей в зоне перемещения ПЭП, выходящих за пределы допусков, установленных техническими условиями на сварку. Покрыть контролируемую зону слоем контактирующей жидкости.

7.7.2 При контроле стыков эксплуатируемых рельсов:

а) очистить от грязи поверхность рельса в пределах до 300 мм в обе стороны от стыка с помощью металлической щетки, шабера и ветоши;

б) осмотреть очищенную поверхность в зоне сварного стыка по всему периметру рельса за исключением нижней поверхности подошвы и убедиться в отсутствии дефектов, выходящих на поверхность. Покрыть контролируемую зону слоем контактирующей жидкости.

Примечание - В качестве контактирующей жидкости может быть использовано трансформаторное масло по ГОСТ 982 или любое минеральное масло без механических включений, вязкость которого должна подбираться с учетом температуры окружающего воздуха и металла контролируемых рельсов.