3748

21

При нечетном числе слоев фанеры смежные слои должны иметь взаимно перпендикулярное направление волокон;

Симметрично расположенные листы шпона должны быть из одной поро-

ды древесины, иметь одинаковую толщину и направление волокон;

При формировании пакетов из нескольких листов фанеры лицевые на-

ружные слои должны укладываться вовнутрь пакета;

Формирование пакета должно производиться по одному углу.

Существует два способа склеивания фанеры: холодный и горячий. Пред-

почтение отдается горячему способу, так как он более производительный.

Параметры режима склеивания фанеры:

-влажность шпона;

-давление при склеивании;

-температура плит пресса;

-продолжительность склеивания.

Параметры режима склеивания фанеры устанавливаются от целого ряда факторов: породы древесины, из которой получен лущеный шпон, применяе-

мых клеев, толщины и слойности фанеры и т.д.

Порядок выполнения работы:

1. Ознакомиться с устройством лабораторного клеильного пресса и с пра-

вилами техники безопасности при работе на прессе.

2. Выбрать режимы склеивания фанеры в соответствии с заданной тол-

щиной и слойностью фанеры, видом применяемого связующего.

3.Приготовить рабочий раствор клея.

4.Приготовить шпон для наружных и внутренних слоев, измерить тол-

щину шпона.

5.Нанести рабочий раствор связующего на листы шпона при расходе клея 110 – 130 г/м2.

6.Сформировать пакеты фанеры.

7.Произвести склеивание фанеры в лабораторном прессе.

22

8. Визуально определить качество фанеры. Измерить ее толщину.

Контрольные вопросы:

1.Что такое фанера?

2.Способы производства фанеры.

3.Влажность шпона, порода древесины, толщина.

4.Клея в производстве фанеры.

5.Параметры склеивания фанеры, от чего зависят?

6.Правила формирования пакета.

7.Диаграмма изменения давления при склеивании.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5

ПРЕССОВАНИЕ ДРЕВЕСНОСТОРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Древесностружечные плиты получают путем прессования древесных частиц, смешанных со связующим.

Технологический процесс производства древесностружечных плит плоского прессования состоит из следующих основных операций: подготовка сырья, измельчение древесины, сушка и сортировка древесных частиц, приготовление связующего, смешивание древесных частиц со связующим, формирование стружечного пакета, подпрессовка стружечного пакета, прессование плит, обрезка, кондиционирование, шлифование древесностружечных плит.

Цель работы: Ознакомиться с технологией изготовления древесностружечных плит в лабораторных условиях и режимами горячего прессования.

Оборудование: Лабораторный гидравлический пресс для горячего прессования, лабораторный пресс для холодной подпрессовки, весы, рефрактометр, смеситель, формовочная рама, металлические поддоны, дистанционные планки, секундомер, вискозиметр ВЗ-4, стаканчики химические.

Материалы: древесная стружка, карбамидоформальдегидная смола, хлористый аммоний.

25

ОБЛИЦОВЫВАНИЕ ЩИТОВ

Цель работы: ознакомление с технологией облицовывания щитовых деталей.

Облицовывание заключается в оклеивании поверхностей заготовок тонкими листовыми материалами. При этом не только придается поверхностям желаемая фактура, но и в значительной мере улучшаются их свойства (формоустойчивость и прочность). При облицовывании используется три вида материалов: основа, клей и облицовочный слой.

Основамалоценные породы древесины; столярные, древесностружечные, древесноволокнистые плиты; гнутоклееные заготовки; фанера клееная.

Облицовочный материал – шпон натуральный строганный, шпон синтетический на основе пропитанных смолами бумаг, полимерные пленки, декоративный бумажно-слоистый пластик.

Клеевые материалы – клеи на основе карбамидоформальдегидных смол, пленочные клеи.

Облицовывать можно горячим и холодным способами склеивания. Облицовывание может быть однослойным и двухслойным – с использо-

ванием подслоя. Для лицевого слоя используют материалы более эффективные

– декоративные и более тонкие.

Облицовывать щитовые заготовки можно с одной и двух сторон. При одностороннем облицовывании возникает неуравновешенность внутренних напряжений системы, что вызывает коробление заготовок. Чтобы не допустить коробления необходимо использовать двухстороннее облицовывание.

При облицовывании щитовых заготовок мебели из древесностружечных плит шпоном строганным, подготовка щитов к облицовыванию производится по типовому технологическому процессу: сначала производится калибрование заготовок шлифовальными шкурками №80-50 и №25-16. Затем производят шпатлевание дефектных мест, выдерживают в течение 2-х часов и производят шлифование пластей шлифовальной шкуркой № 20-16.

26

Строганный шпон для облицовывания сортируют по породе, размерам,

качеству, цветовому и текстурному рисунку древесины. Влажность шпона должна быть 8±0,5%. Шпон раскраивают на гильотинных ножницах и реброск-

леивают с помощью клеевой нити или ленты.

Для облицовывания в горячем прессеиспользуют карбамидоформальде-

гидную смолу КФ-Ж, в качестве отвердителя - хлористый аммоний.

Технологические режимы облицовывания строганым шпоном:

Оборудование и приборы: Лабораторный гидравлический пресс для горя-

чего склеивания, весы аналитические, металлические поддоны, секундомер,

стаканы химические.

Материалы: плита древесностружечная, шпон строганный, карбамидо-

формальдегидная смола, хлористый аммоний.

Порядок выполнения работы:

1.Ознакомиться с устройством лабораторного клеильного пресса, с прави-

лами техники безопасности при работе на нем.

2.Приготовить требуемое количество рабочего раствора клея.

3.Приготовить рубашки из шпона строганного.

4.Отрегулировать температуру и давление на лабораторном прессе.

5.Нанести рабочий раствор связующего на листы шпона.

6.Сформировать пакет.

27

7.Произвести облицовывание в лабораторном прессе

8.Визуально определить качество облицованной детали.

Контрольные вопросы:

1.Что такое облицовывание щитов?

2.Характеристика применяемых материалов.

3.Подготовка древесностружечной плиты к облицовыванию.

4.Подготовка облицовок из шпона строганного.

5.Рецепт клея.

6.Режимы облицовывания.

7.Дефекты облицовывания.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 7

ИСПЫТАНИЯ ФАНЕРЫ И ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Цель работы: ознакомиться с методикой определения предела прочности при скалывании по клеевому слою для фанеры и предела прочности при изгибе и предела прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты для древесностружечных плит.

Испытания фанеры

Для всех клееных слоистых древесных материалов проводятся испытания на прочность склеивания. Прочность склеивания для фанеры характеризуется пределом прочности при скалывании по клеевому слою.

Испытания образцов в зависимости от вида применяемых клеев производятся при определенных температурно-влажностных условиях. Образцы фанеры, склеенной фенолоформальдегидными клеями, испытывают после кипячения в воде в течение 1 часа, склеенной карбамидоформальдегидгыми клеями – после вымачивания в воде при температуре 20о С в течение 24 часов, склеенной альбуминоказеиновыми клеями – в сухом состоянии и после кипячения в воде в течение 1 часа.

Оборудование и приборы:

28

1.Испытательная машина с максимальным разрушающим усилием до 5000

Н.

2.Приспособление для закрепления образцов.

3.Штангенциркуль.

4.Химический стакан для замачивания и кипячения образцов.

Порядок выполнения работы:

1.Подготовить 6 образцов для определения прочности при скалывании по клеевому слою (см. рис.3). Скалывание должно производиться по наибо-

лее удаленному от обеих поверхностей клеевому слою как обладающему наименьшей прочностью. Это обеспечивается за счет глубины прорези,

которая должна доходить до центрального слоя шпона с продольным на-

правлением волокон.

2.В зависимости от вида клея образцы кипятить в течение 1 часа или вымо-

чить в воде в течение суток.

3.Произвести испытание на испытательной машине.

29

Рис.3. Форма и размеры образца фанеры для испытания на скалывание по клеевому слою

Предел прочности при скалывании по клеевому слою вычисляется по формуле:

где Рmax - максимальная нагрузка, н (кгс); b - ширина образца, м;

l- длина скалываемой поверхности, м (см).

5.Оценить соответствие испытанных образцов фанеры требованиям стандартов по пределу прочности при скалывании по клеевому слою.

30

Испытания предела прочности при изгибе и предела прочности при рас-

тяжении перпендикулярно пласти плиты производят в соответствии со стандар-

тами ГОСТ10633-86 – Гост 10636-86.

Образцы для испытаний отбирают из плиты следующим образом. На рас-

стоянии 250 мм от поперечной кромки вырезают полосы шириной в зависимо-

сти от размеров образцов, из полос вырезают образцы. Для одного и того же испытания образцы вырезают из мест, расположенных на расстоянии не менее

150 мм друг от друга.

Перед испытанием образцы должны выдерживаться при температуре

20±2о С и относительной влажности воздуха 65±5 % до момента достижения постоянной массы (равновесной влажности). Если при двух очередных взвеши-

ваниях, произведенных с 24-часовым промежутком, не обнаруживается откло-

нение массы, превышающее 0,1%, масса образца считается постоянной.

Испытания древесностружечных плит Определение предела прочности при изгибе

Оборудование: испытательная машина с погрешностью измерения на-

грузки не более 1%; испытательное устройство, состоящее из двух параллель-

ных цилиндрических опор, которые можно передвигать в горизонтальной плос-

кости; инструмент для измерения размеров образцов и расстояния между опо-

рами; штангенциркуль с погрешностью измерения до 0,1х10-3м.

Проведение испытаний Образцы для проведения испытаний должны иметь следующие размеры:

ширина образца должна составлять 75 мм не зависимо от толщины плиты; дли-

на образца должна быть равной 25-кратной номинальной толщине + 50 мм, но не менее 150 мм. Допускается использование образцов шириной 50 мм и дли-

ной, равной 10-кратной толщине плиты + 50 мм, но не менее 250 мм.