684

2

УДК 621.75 Мироненко С.С. Организация производства на предприятиях лесного

комплекса. Методические указания к выполнению практических работ для студентов специальности 060800Экономика и управление на предприятиях лесного комплекса / С.С.Мироненко, Л.Н.Косиченко, Е.В.Лисицына. –Воронеж.: ВГЛТА, 2002. -32с.

В методических указаниях предложены задачи и задания по организации производства, а также их теоретическое и практическое решение.

Печатается по решению редакционно-издательского совета ВГЛТА Рецензент начальник планового отдела ООО «Ясень» ВГЛТА И.В.Обоимова

Мироненко Светлана Сергеевна Косиченко Лариса Николаевна Лисицына Елена Викторовна

Организация производства на предприятиях лесного комплекса. Методические указания к выполнению практических работ для студентов специальности 060800 – Экономика и управление на предприятиях лесного комплекса.

Редактор С.Г. Герасименко

Подписано в печать 20.12.02 Формат 60x84 1/16 Объем 2,1 п.л. Усл.п.л. 2,0 Уч.-изд.л. 2,5 Тираж Заказ

___________________________________________________________________

Воронежская государственная лесотехническая акдемия РИО ВГЛТА, УОП ВГЛТА 394613 г. Воронеж, ул. Тимирязева, 8

3

Предисловие Методические указания предназначены для выполнения практических

работ по курсу «Организация производства на предприятиях лесного комплекса», для студентов, обучающихся по специальности 060800 - Экономика и управление на предприятиях лесного комплекса. Цель данных методических указаний – закрепить теоретические знания, увязать их с практической деятельностью, выработать навыки в выполнении расчетов, аргументированно обосновывать принимаемые решения по организации производства на предприятиях лесного комплекса.

Приступая к практической работе, студент должен тщательно изучить соответствующие разделы учебника, лекций, внимательно прочитать тему по методическим указаниям. Практические задания выполняются каждым студентом индивидуально, в последовательности, изложенной в данных методических указаниях.. Каждая работа, в качестве примера, содержит практический вариант расчета задания.

4

1 Общие сведения

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Вспомогательные процессы направлены на обеспечение бесперебойного протекания основных производств и включают в себя ремонт зданий, изготовление запасных частей, инструментов, производство электроэнергии, пара и т.п.. Обслуживающие процессы позволяют обеспечить нормальную работу основных и вспомогательных процессов. К ним относят обеспечение подразделений предприятия материалами, оснасткой, внутризаводской транспорт, складирование готовой продукции.

Прежде чем приступить к выполнению задания необходимо по учебнику, лекциям уяснить, что такое производственный процесс, основные принципы его организации, что понимается под производственным циклом, как определяются его длительность и структура.

Задание 1

Постройте графики движения партии деталей и рассчитайте длительность технологического цикла при различных видах движений, если известно, что партия деталей состоит из n= 5 штук, технологический процесс обработки включает m=5 операций: t1=4; t2=6; t3=10; t4=3; t5=5. Размер транспортной партии p=1 шт. Каждая операция выполняется на одном станке.

Методические указания к выполнению задания:

1 Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном движении предметов труда рассчитывается по формуле

m

Tцпосл = n∑(ti /Ci), i=1

где n − число деталей в партии, шт.;

ti− норма штучного времени на i-й операции, мин; Ci − число рабочих мест на i-й операции;

m − число операций в технологическом процессе.

Рис.1 График длительности технологического цикла при последовательном движении партии деталей

2 Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном движении предметов труда определяется по формуле:

m m

Tцпп =n∑(ti /Ci)−(n− p)∑(tki /Ci), i=1 i=1

где p – размер транспортной партии,шт;

tki − наименьшая норма времени между i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

Tцпп = 5(4+6+10+3+5)–(5–1)(4+3+3+5) = 80 мин = 1,33 ч. Расчет показан на рис.2.

3 Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном движении предметов труда определяется по формуле:

m

Tцпар = (n − p)timax /Ci + p∑(ti / Ci), i=1

где timax − норма времени максимальной по продолжительности i-й операции с учетом числа рабочих мест, мин;

Tцпосл = (5 - 1)*10+1*(4+6+10+3+5) = 68 мин = 1,13 ч. Расчет показан на рис.3.

6

Рис.2 График длительности технологического цикла при параллельнопоследовательном движении партии деталей

Рис.3 График длительности технологического цикла при параллельном движении партии деталей

2 Общие сведения

Единичное производство характеризуется изготовлением продукции единицами или мелкими партиями и большой номенклатурой изделий. Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями Серийному производству характерна меньшая трудоемкость и себестоимость изготавливаемых изделий. Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно производимых или ремонтируемых

7

продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

Задание 2

Определите тип производства по описанным ниже элементам. Предприятие N1 имеет небольшую номенклатуру выпускаемой продукции; за

каждым рабочим местом закрепляется определенная деталеоперация; применяются специально сконструированные станки, инструменты, приспособления; значителен удельный вес механизированных процессов; трудоемкость операции на единицу продукции составляет 8–12 мин.

На предприятии N2 большое разнообразие изготавляемой продукции; заказы повторяются редко; унификация некоторых элементов конструкций позволяет изготовлять ряд деталей относительно большими партиями; в механические цехи заготовки поступают с большими припусками на обработку; рабочие самостоятельно выполняют работу непосредственно по чертежам; применяется последовательный вид движения деталей; участки организуются по технологическому признаку.

Предприятие N3 выпускает большую номенклатуру продукции в значительных количествах; рабочие места специализированы на выполнении нескольких постоянно закрепленных за ними операций; наряду с универсальным применяются специальное оборудование, инструменты и приспособления; используется труд рабочих средней квалификации; участки создаются по предметному признаку.

С цель закрепления освоенного материала необходимо выполнить расчетную часть, исходные данные, для выполнения которой содержатся в приложении №1 . В качестве примера предлагается рассмотреть методику выполнения следующего задания.

На однопредметной прерывно-поточной (прямоточной) линии (ОППЛ) обрабатывается кронштейн. Технологический процесс состоит из четырех операций: токарной, сверлильной, фрезерной и шлифовальной. Длительность операций соответственно составляет, мин: t1=2,5, t2=1,3, t3=2,4, t4=1,6. Месячная программа – 13 000 шт. В месяце 21 рабочий день. Режим работы

8

линии - двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 часов. Период оборота линии – 0,5 смены. Брак на операции отсутствует.

Опредилите такт линии, число рабочих мест и их загрузку, число рабочихоператоров. Составьте график регламентации рабочих мест и рабочихоператоров на линии (постройте стандарт-план работы ОППЛ). Рассчитайте величину межоперационных оборотных заделов и постойте график их движения. Определите величину среднего оборотного задела на линии, величину незавершенного производства и длительность производственного цикла обработки партии деталей.

Методические указания к выполнению задания:

1 Программа выпуска за период оборота линии, равный 0,5 смены, составит Nв = 13000/(21*2*2) = 155 шт.

2 Такт ОППЛ определим по формуле

rпр = Fэ/Nв = (8*0,5*60)/150 = 1,5 мин/шт.

3 Число рабочих мест рассчитаем по формуле, подставив в нее соответствующие данные о первой операции

Cp1 = t1/rпр = 2,5/1,5 = 1,7 или 2 рабочих места;

Cp2 = t2/rпр = 1,3/1,5 = 0,9 или 1 рабочих места;

Cp3 = t3/rпр = 2,4/1,5 = 1,6 или 2 рабочих места;

Cp4 = t4/rпр = 1,6/1,5 = 1,1 или 1 рабочих места.

Результат заносим в стандарт-план работы ОППЛ (рис .4.).

4 Коэффициент загрузки рабочих мест определим по формуле, подставив в нее соответствующие данные

5 Составляем стандарт-план. Стандарт-план строится в форме таблицы, в которую заносят все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения. Затем проставляют такт потока и число рабочих мест по

9

каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; строят график работы оборудования на каждой операции в соответствии с его загрузкой; рассчитывают необходимое число рабочих-операторов на каждой операции и строят график-регламент их труда на линии путем подбора работ (как это показано на втором, третьем, пятом и шестом рабочих местах); определяют окончательную численность рабочих-операторов, работающих на линии; присваивают рабочим номера или буквенные индексы и устанавливают порядок обслуживания рабочих мест.

6 Рассчитаем списочную численность рабочих-операторов для работы в две смены

Чсп = 4*2*1,1 = 9 чел.

7 Расчет межоперационных оборотных заделов производим по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций по формуле

Zоб = (TjCi)/ti – (TjCi+1)/ti+1,

где Tj − продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе оборудования, мин;

Ci,Ci+1 − число единиц оборудования, работающих в течение часного периода Tj соответственно на i-й и (i+1)-й операциях;

ti,ti+1 − нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операциях технологического процесса, мин.

Этот расчет рекомендуется вести в табличной форме (табл.1). После расчета величины межоперационных оборотных заделов строим графики изменения заделов (эпюры движения заделов) по каждой паре смежных операций за период оборота линии.

8 Расчет площадей эпюр оборотных заделов выполним по рис.5, а результаты вписываем в табл.1. Исходя из площадей эпюр оборотных заделов определяем среднюю величину межоперационных оборотных заделов между каждой парой смежных операций и в целом по линии.

9 Среднюю величину межоперационного оборотного задела в целом по линии определим по формуле

m

Zср = ∑S /T

об i об i =1

Zсроб = 13343/240 = 56 шт.